Normatywne i techniczne podstawy zarządzania jakością działalności produkcyjnej. Kontrola jakości. Znaczenie standaryzacji i certyfikacji

Jakość jest podstawą konkurencyjności firmy. Zdając sobie sprawę z tej prawdy, przedsiębiorstwa przeszły od pojedynczych kroków w tym kierunku do systematycznych metod zarządzania. Znaczenie tego aspektu zarządczego nie ustępuje innym podobnym procesom: zarządzanie personelem, zaopatrzenie, działalność produkcyjna, promocja i inne.

Rozważ główne metody i środki zarządzania jakością w przedsiębiorstwie, powiedz, jak zorganizować wdrożenie tego systemu i ulepszyć go.

Co to jest zarządzanie jakością

Zarządzanie oznacza organizowanie i utrzymywanie efektywnego funkcjonowania dowolnego systemu na drodze do osiągnięcia jego celu. Jeśli mówimy o zarządzaniu jakością, można je zdefiniować jako działania mające na celu tworzenie, wykorzystywanie, utrzymywanie i doskonalenie sposobów wpływania na jakość produktów na wszystkich etapach produkcji.

Dla obiektywności zarządzania jakością opracowano i ustalono:

• wskaźniki jakościowe;
• kryteria poziomu jakości;
• czynniki wpływające na to;
• etapy osiągania jakości.

Do funkcji zarządzania jakością obejmują takie obszary działalności przedsiębiorstwa jak:

• ustalanie celów zarządzania w zakresie jakości;
• prognozowanie i planowanie działań na rzecz przyszłej jakości;
• konsolidacja wymagań jakościowych w dokumentacji księgowej;
• badanie wskaźników jakości produkt końcowy;
• kontrola nad osiągnięciem tych wskaźników;
• opracowanie zestawu środków do korekty jakości;
• chęć ulepszenia systemu;
• odpowiedzialność za złą jakość.

NOTATKA! Wskaźniki jakości będą się różnić w zależności od cech kontrolowanych produktów.

Międzynarodowe standardy jakości

Nowoczesne sposoby wprowadzania systemu zarządzania jakością w efekcie dają szansę na systematyczną pracę zwiększającą przewagi konkurencyjne przedsiębiorstwa. Klienci, zwłaszcza duzi, często wolą zweryfikować jakość produktów przed zawarciem umowy. Próbki prezentacyjne i wystawiennicze nie dają wiarygodnego obrazu. Dlatego wprowadzono system międzynarodowych standardów, których przestrzeganie gwarantuje klientom określony poziom jakości. Z jej pomocą:

• możliwa jest bardziej efektywna praca z klientelą, rzetelne zatrzymywanie stałych klientów poprzez zwiększanie ich zaufania;
• wpływać na tworzenie kultury produkcyjnej przedsiębiorstwa, gdy personel czuje się odpowiedzialny za wyniki;
• zwiększenie atrakcyjności firmy dla inwestorów;
• powstaje pozytywna reputacja firmy;
• firma staje się bardziej stabilna finansowo.

Skąd pochodzi ISO?

W celu zapewnienia jedności wymagań jakościowych w handel międzynarodowy, systemy zarządzania jakością są certyfikowane, specjalne standardy. Ich seria nazywa się ISO. Został opracowany w 1987 roku przez Międzynarodową Organizację Certyfikacji w oparciu o pierwszą wersję podstawowej normy wydanej przez British Standards Institution w 1979 roku.

Cechy norm ISO:

1. Wszechstronność. Te wymagania systemowe są odpowiednie dla organizacji z różnych branż i form działalności.
2. Modernizacja. Normy są stale dopracowywane i ulepszane, przyjmowane są nowe wersje. Dziś obowiązuje najnowsza wersja, przyjęta w 2015 roku, poprzednia do połowy września 2018 roku.
3. tożsamość międzynarodowa. Certyfikowane wymagania obowiązują w każdym kraju na świecie.

Zasada standardu międzynarodowego

Każda norma reprezentuje określony model zarządzania jakością. Jego zasadą jest: podejście procesowe: działalność każdej organizacji składa się z współzależnych procesów. Jeśli poprawnie zdefiniujesz te procesy, ustalisz ich prawidłową kolejność i połączenie z innymi procesami, monitorujesz poprawność każdego z nich, kontrolujesz ich funkcjonowanie, to przyniesie to pożądany rezultat.

Nowoczesne podstawowe standardy jakości

1. ISO 9000 - ujawnia podstawy zarządzania jakością, wyświetla powszechnie używane terminy.
2. ISO 9001 - same wymagania dotyczące organizacji systemu zarządzania jakością.
3. ISO 9004 to standard, który pomaga rozwijać i przekraczać cele określone w 9001 w celu dalszej poprawy jakości.
4. ISO 19011 to metodologia audytowania systemów zarządzania jakością.

Metody zarządzania jakością

Są to metody, które są wykorzystywane w przedsiębiorstwie do osiągania celów w zakresie zarządzania jakością. Mogą być realizowane:

• z zewnątrz - o charakterze legislacyjnym (na przykład federalne ustawy o prawach konsumenta, bezpieczeństwie budynków i budowli itp.);
• od wewnątrz - stosowane przez kierownictwo organizacji na podstawie wewnętrznych regulaminów, regulaminów, zarządzeń, zarządzeń, zarządzeń itp.

Można je podzielić na kilka grup.

1. Metody administracyjne- są to te formy zarządzania, którymi posługuje się kierownictwo firmy, regulując procesy kontroli jakości według własnych poleceń i zgodności z wymogami prawa. Obejmują one:
   • regulacja - regulacja;
   • delegacja - wydawanie zleceń;
   • dyscyplina - ustanowienie odpowiedzialności, czyli kary i zachęty.
2. Metody społeczno-psychologiczne zapewniają wpływ na personel, który w dużej mierze zapewnia jakość, czyli na czynnik ludzki. Pomiędzy nimi:
   • edukacyjny;
   • motywacyjny;
   • psychologiczne (pozytywny klimat, pozytywne przykłady, atmosfera pracy itp.).
3. Metody technologiczne odzwierciedlają zależność jakości od organizacji produkcji. Wyróżnić:
   • regulacja technologiczna procesów produkcyjnych;
   • technologie kontroli jakości.
4. Metody ekonomiczne– zarządzanie jakością poprzez uwzględnianie i wpływanie na realia rynkowe. Wśród „zarządzania rublem” można zauważyć:
   • finansowe zachęty;
   • interesy materialne wykonawców;
   • odpowiednie ceny;
   • inwestycja w jakość itp.
5. Metody statystyczne pozwalają śledzić wskaźniki jakości w dynamice, a tym samym skutecznie wpływać na system dalszego zarządzania. Wśród metod mających na celu wyłącznie badanie zarządzania jakością zwyczajowo wyróżnia się najpopularniejsze:
   • Wykres Pareto ("linia 20/80") - ranking obiektywnych czynników wpływających na straty jakości (wady, wady, ubytki); rozkład 20/80 wskazuje, że 80% małżeństw jest spowodowanych tylko przez 20% typowe problemy. Który ten diagram pozwala zidentyfikować jako klucz;
   • karty kontrolne rejestrować dane o zmianach jakości podczas każdego procesu produkcyjnego, za ich pomocą można śledzić, od którego momentu rozpoczęło się odchylenie wskaźników jakości;
   • histogramy(wykresy-"słupki") wyraźnie charakteryzują pewne zjawiska w badanym okresie, pozwalają na charakterystykę porównawczą;
   • Schematy Ishikawy pokaż, jak iw jakiej kolejności są ze sobą powiązane 4 kluczowe elementy jakości: materiał, surowce, sprzęt, personel.

Organizacja zarządzania jakością

W celu wdrożenia w przedsiębiorstwie systemu zarządzania jakością zgodnego z normami międzynarodowymi należy podjąć szereg działań przewidzianych w ustalonych normach. Aby ISO mocno wkroczyło w życie przedsiębiorstwa od podstaw, potrzeba od sześciu do 18 miesięcy. Menedżerowie mogą skorzystać z pomocy specjalistów lub samodzielnie podjąć niezbędne kroki:

1. Analiza ustalonego zarządzania jakością. Spontaniczne zarządzanie jakością, które istniało w firmie, musi zostać dostosowane do wymagań systemowych, a do tego najpierw trzeba ocenić pole nadchodzących zmian.
2. Szkolenie liderów. To od „szefa” firmy powinny zacząć się kardynalne zmiany, ponieważ wynik jest bezpośrednio związany z profesjonalizmem kierownictwa.
3. Opracowanie projektu systemu zarządzania jakością. Obejmuje to działania mające na celu stworzenie niezbędnej podstawy dla przyszłych zmian, zwłaszcza dokumentalnych.
4. Proces wdrażania– organizowanie działań personelu wszystkich szczebli według nowych wymagań i standardów.
5. Konsultacje i kontrole. Gdy system zacznie działać, konieczne jest regularne monitorowanie jego zgodności z zamierzonym projektem, terminowe identyfikowanie odchyleń, korygowanie ich i zapobieganie nowym.
6. Orzecznictwo. Gdy system zostanie „naoliwiony i dostrojony”, może zostać poddany walidacji przez niezależny przegląd, co skutkuje uzyskaniem pożądanego certyfikatu ISO 9001.

1. Znaczenie normalizacji i certyfikacji

System jakości – zbiór struktury organizacyjnej, podział obowiązków, procesów, procedur i zasobów, który zapewnia całościowe zarządzanie jakością. Ta definicja jest podana w międzynarodowej normie ISO 8402.

Do zawarcia umowy na dostawę wyrobów klient zagraniczny stawia wymóg posiadania przez producenta systemu jakości i systemu jakości, posiadania certyfikatu systemu jakości wydanego przez autorytatywną jednostkę certyfikującą.

Zarządzanie jakością opiera się w dużej mierze na standaryzacji. Normalizacja jest normatywnym sposobem zarządzania. Jego oddziaływanie na obiekt odbywa się poprzez ustalanie norm i zasad, sformalizowanych w postaci dokumentów regulacyjnych mających moc prawną.

Norma to dokument normatywny i techniczny, który określa podstawowe wymagania dotyczące jakości produktu.

Ważną rolę w zarządzaniu jakością odgrywają specyfikacje.

Specyfikacje to dokument regulacyjny i techniczny, który ustanawia dodatkowe wymagania dotyczące standardów państwowych, a w przypadku ich braku niezależne wymagania dotyczące wskaźników jakości produktu, a także zrównane z tym dokumentem. opis techniczny, przepis, próbka referencyjna

Normy określają procedurę i metody planowania poprawy jakości produktu na wszystkich etapach cyklu życia, ustalają wymagania dotyczące środków i metod kontroli i oceny jakości.

Zarządzanie jakością produktów odbywa się w oparciu o standardy państwowe, międzynarodowe, branżowe i korporacyjne.

Międzynarodowe organizacje normalizacyjne i jakości produktów

Przewaga podaży nad popytem, ​​konkurencja o nabywcę spowodowały konieczność opracowania obiektywnych wskaźników oceny zdolności firmy do wytwarzania produktów o niezbędnych cechach jakościowych, przy czym jakość wytwarzanych i dostarczanych produktów musi być stabilna i trwały przez cały okres trwania umowy. Gwarantem stabilności jest obecność u producenta systemu jakości, który spełnia międzynarodowe standardy.

Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ISO) została utworzona w 1946 r. przez ONZ na posiedzeniu Komitetu ds. Koordynacji Norm ONZ w celu promowania normalizacji w skali globalnej w celu ułatwienia handlu międzynarodowego i wzajemnej pomocy; poszerzyć współpracę w zakresie intelektualnym, naukowym, technicznym, działalność gospodarcza.

Główną działalnością ISO jest opracowywanie Norm Międzynarodowych. Stosowanie norm ISO jest dobrowolne. Jednak ich zastosowanie w ogólnokrajowej normalizacji wiąże się z ekspansją eksportu, rynku zbytu oraz utrzymaniem konkurencyjności wytwarzanych produktów.

Międzynarodowa Komisja Elektrotechniczna (IEC).

Utworzony w 1906 w Londynie. Po jej utworzeniu w 1946 roku ISO przystąpiło do niej na zasadzie autonomicznej, zachowując niezależność w sprawach finansowych i organizacyjnych. Zajmuje się normalizacją w dziedzinie elektrotechniki, elektroniki, radiokomunikacji, budowy przyrządów. ISO - we wszystkich innych branżach.

Celem IEC jest promowanie współpracy międzynarodowej w rozwiązywaniu zagadnień normalizacji w dziedzinie elektrotechniki, elektroniki radiowej. Głównym zadaniem jest opracowanie międzynarodowych standardów w odpowiedniej dziedzinie.

Nowoczesne metody zarządzania jakością są coraz częściej stosowane w Rosyjskie przedsiębiorstwa. Jednak nadal istnieją zaległości ze strony firm zagranicznych.

Na przykład certyfikacja produktu (niezależne potwierdzenie zgodności produktu z ustalonymi wymaganiami) w krajach o: gospodarka rynkowa wprowadzony na początku lat 80-tych. W Rosji ustawa „O certyfikacji produktów i usług” pojawiła się w 1992 roku.

Opublikowano pierwsze wydania serii norm międzynarodowych ISO 9000. Na początku lat 90. certyfikacja systemów jakości za granicą stała się powszechna. W Rosji pierwszy certyfikat systemu jakości został wydany w 1994 roku.

Od połowy lat 90. zagraniczni eksperci i praktycy łączą się nowoczesne metody zarządzanie jakością z metodologią TQM - ogólne (wszechogarniające, całościowe) zarządzanie jakością.

Certyfikacja systemu jakości polega na potwierdzeniu jego zgodności z określonymi wymaganiami, które ustanowił/zaakceptował producent

(samodzielnie lub pod wpływem okoliczności zewnętrznych, np. na życzenie klienta).

Wymagania jakościowe określa Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ISO lub ISO). Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna - ISO. Wymagania dotyczące systemów jakości zawarte są w normach serii ISO 9000:

ISO 9000 „Ogólne standardy zarządzania jakością i zapewnienia jakości – Wytyczne dotyczące wyboru i stosowania”.

ISO 9001 "System jakości. Model zapewnienia jakości w projektowaniu i (lub) rozwoju, produkcji, instalacji i konserwacji."

ISO 9002 „System jakości. Model zapewnienia jakości w produkcji i instalacji”.

ISO 9003 „System jakości.. Model zapewnienia jakości w końcowej kontroli i testowaniu”.

ISO 9004 „Ogólne zarządzanie jakością i elementy systemu jakości – Wytyczne”.

Podstawa Państwowego Systemu Normalizacyjnego Federacja Rosyjska(GSS) to pięć standardów:

GOST R 1.0-92 „Państwowy system normalizacji Federacji Rosyjskiej. Podstawowe przepisy.

GOST R 1.2-92 „Państwowy system normalizacji Federacji Rosyjskiej. Procedura opracowywania standardów państwowych”.

GOST R 1.3-92 „Państwowy system Federacji Rosyjskiej. Procedura koordynacji, zatwierdzania i rejestracji specyfikacji technicznych”.

GOST R 1.4-92 „System państwowy Federacji Rosyjskiej. Standardy korporacyjne. Postanowienia ogólne."

GOST R 5 „System państwowy Federacji Rosyjskiej. Ogólne wymagania do konstrukcji, prezentacji, projektowania i treści norm.

W Rosji obowiązują trzy państwowe standardy jakości:

GOST 40.9001-88 „System jakości. Model zapewnienia jakości w projektowaniu i (lub) rozwoju, produkcji, instalacji i konserwacji”

GOST 40.9002-88 „System jakości. Model zapewnienia jakości w produkcji i instalacji”.

GOST 40.9003-88 „System jakości. Model zapewnienia jakości podczas końcowej kontroli i testowania”.

Standardy państwowe Federacji Rosyjskiej zawierają następujące postanowienia:

Wymagania dotyczące jakości wyrobów, robót i usług zapewniających bezpieczeństwo życia, zdrowia i mienia, ochronę środowiska, obowiązkowe wymagania dotyczące bezpieczeństwa i higieny przemysłowej.

Wymagania dotyczące kompatybilności i wymienności produktów.

Metody kontroli wymagań dotyczących jakości wyrobów, robót i usług zapewniających ich bezpieczeństwo dla życia, zdrowia i mienia, ochronę środowiska, kompatybilność i wymienność wyrobów.

Podstawowe właściwości użytkowe i użytkowe produktów, wymagania dotyczące pakowania, oznakowania, transportu i przechowywania, utylizacji.

Postanowienia zapewniające jedność techniczną w rozwoju, produkcji, eksploatacji wyrobów i świadczeniu usług, zasady zapewnienia jakości wyrobów, bezpieczeństwa i racjonalne wykorzystanie wszelkiego rodzaju zasoby, terminy, definicje i inne ogólne zasady i przepisy techniczne.

Warunki przygotowania systemów jakości do certyfikacji:

Istnienie ugruntowanych procedur.

Niewiele zwrotów/odrzuceń.

Dostępność laboratoriów badawczych.

Wysoka wydajność.

Dostępność menedżerów jakości w przedsiębiorstwach.

Zastosowanie statystycznych metod sterowania procesem.

Posiadają udokumentowane procedury

Dostępność zinstytucjonalizowanych systemów jakości

Dostępność działu jakości

Organizacja kontroli produktów

Dokładna definicja odpowiedzialności.

Organizacja wykrywania defektów.

Certyfikowany system zarządzania jakością jest gwarancją wysokiej stabilności i trwałości jakości produktów wytwarzanych przez dostawcę.

Posiadanie certyfikatu systemu jakości jest warunkiem koniecznym utrzymania przewaga konkurencyjna w sklepie.

1. Brak problemów z zarządzaniem produkcją.

2. Niewiele roszczeń od klientów.

Opcje oceny systemu zarządzania jakością dostawcy przez klienta:

Klient jest zadowolony ze stwierdzenia, że ​​dostawca posiada system jakości.

Klient prosi o dostarczenie dokumentów na poparcie takiego twierdzenia.

Klient chce sam przetestować i ocenić system jakości dostawcy.

Klient wymaga certyfikacji systemu jakości przez zaufany organ.

2. System jakości

System jakości jest tworzony i wdrażany jako środek zapewniający realizację określonej polityki i osiągnięcie celu.

Politykę firmy w zakresie jakości kształtuje najwyższe kierownictwo przedsiębiorstwa.

System jakości obejmuje: zapewnienie jakości; kontrola jakości; polepszanie jakości. Jest tworzony przez kierownictwo przedsiębiorstwa jako środek realizacji polityki jakości.

System jakości obejmuje klienta (konsument) i dostawcę (producenta).

System jakości zapewniający politykę firmy i osiągnięcie celu w zakresie jakości obejmuje:

Marketing, wyszukiwanie i badania rynku.

Projekt i/lub rozwój wymagania techniczne, rozwój produktu.

Logistyka.

Przygotowanie i opracowanie procesów technicznych.

Produkcja.

Kontrola, testy i ankiety.

Pakowanie i przechowywanie.

Wdrażanie i dystrybucja

Instalacja i obsługa.

Pomoc techniczna w utrzymaniu ruchu.

Utylizacja po użyciu.

Podstawowym jest formacja i dokumentowanie zarządzanie polityką firmy (przedsiębiorstwa) w zakresie jakości.

Podczas opracowywania polityki mogą istnieć następujące kierunki:

poprawa sytuacji ekonomicznej przedsiębiorstwa poprzez poprawę jakości;

ekspansja lub zdobywanie nowych rynków;

osiągnięcie poziom techniczny produkty przewyższające poziom wiodących przedsiębiorstw i firm;

redukcja wad itp.

Polityka jakości powinna być określona w specjalnym dokumencie, sporządzonym w formie programu.

Ogólny system zarządzanie jakością może mieć podsystemy dla niektórych rodzajów produktów lub działań firmy.

Działania związane z zapewnieniem jakości obejmują:

planowanie i projektowanie;

projektowanie procesów technologicznych i przygotowanie produkcji;

produkcja;

kontrola jakości;

zapobieganie pogorszeniu jakości;

serwis pogwarancyjny;

uzyskiwanie informacji od konsumenta;

sprawdzenie systemu zapewnienia jakości.

Przykład. Zakład Kruszyw prowadził prace nad wprowadzeniem systemu zarządzania jakością produktów w związku z rosnącą konkurencją na rynku sprzedaży. Prace przebiegały według następującego schematu.

Pod koniec maja Dyrektor Generalny podpisał „Wytyczne dotyczące jakości zakładu kruszyw”. Dokument zawiera główne postanowienia dotyczące zarządzania, zapewniania i podnoszenia jakości wyrobów zakładu, dotyczące wszystkich działów produkcji, marketingu, projektowania i sprzedaży.

Stworzona została usługa jakości, która koordynuje wszystkie działy przedsiębiorstwa w zakresie jakości. Rozwija się jakość usług wytyczne według jakości. Funkcjonalnie i administracyjnie służba ta podlega wyłącznie Dyrektorowi Generalnemu.

Jakość usług budowana jest zgodnie z normami ISO 9001.

Funkcjonalne podporządkowanie usług zakładu służbie jakości przedstawiono na ryc. 6.1.

Ryż. 1. Funkcjonalne podporządkowanie usług zakładu służbie jakości

Podporządkowanie funkcjonalne służby jakości obejmuje zatem: służbę marketingową, dyrekcję rozwoju, dyrekcję produkcji, dyrekcję ekonomii i finansów, dyrekcję personalną i dział sprzedaży.

Kierownictwo przedsiębiorstwa nie tylko kontroluje zgodność jakości z międzynarodowymi standardami, ale dąży do ciągłego doskonalenia jakości.

Specjalistyczne usługi badają potrzeby konsumentów i ich wymagania dotyczące jakości produktów.

Niezgodność jakości produktu z określonymi normami ujawnia się bezpośrednio w procesie produkcyjnym. W tym celu przeprowadzana jest kontrola jakości w całym łańcuchu technologicznym:

kontrolę wejściową materiałów i komponentów zapewniają odpowiednie laboratoria;

zakłady produkcyjne zakładu łączą aktywne metody sterowania wbudowane w aparaturę technologiczną, a także selektywną lub pełną kontrolę operacji i kontrolę końcową produkt końcowy;

laboratoria wyposażone są w specjalne stanowiska do okresowego badania produktów.

Jednocześnie kierownicy przedsiębiorstw priorytetowo traktują zapobieganie odchyleniom jakości od standardów, a nie wykrywanie i eliminację.

Wszyscy pracownicy są zaangażowani w jakość pracy. W tym celu opracowano środki zwiększające motywację pracowników, w tym elastyczny system zachęt i kar oraz zaawansowane szkolenia.

Dla kadry kierowniczej ustanowiono surowe wymagania, obejmujące środki dyscyplinarne i materialne w przypadku zaniedbań w jakości pracy, niechęci lub niemożności wypełniania swoich obowiązków.

Księga jakości jasno opisuje funkcje każdego z pionów zakładu oraz obowiązki kierowników pionów, przewiduje szczególną odpowiedzialność za nieprzestrzeganie instrukcji.

Dla sprzedaży produktów oraz zakupu materiałów i komponentów został opracowany system kontroli jakości. W tym celu sporządzana jest umowa.

Przy sprzedaży produktów firmy, jakość obsługi, biuro prawne, dział finansowo-ekonomiczny dokładnie analizują potrzeby firmy i życzenia klienta.

3. Strukturyzacja funkcji jakości

Każdy produkt powinien odzwierciedlać główne funkcjonalne i stymulujące cechy jakości. W tym przypadku mówimy o jakości, o której decyduje konsument. Należy założyć, że kupujący raczej nie będzie mówił o wielu wskaźnikach jakości. Interesuje go nie więcej niż dwa lub trzy. Dlatego pojawia się problem inżynieryjnego urzeczywistnienia jakości w produkcie.

Aby rozwiązać ten problem, stosuje się metodę Quality Function Structuring (QFK).

SFC został opracowany w Japonii pod koniec lat 60-tych. Jednym z pierwszych, który go zastosował, był MITSUBISHI w stoczni budowlanej w Kobe. Następnie ta metoda stała się powszechna w Ford Corporation.

Strukturyzacja funkcji jakości zdefiniowanej przez Ford Corporation w następujący sposób:

„Narzędzie planistyczne do przekładania cech jakościowych, których wymaga klient (tj. jego pragnień, potrzeb, oczekiwań) na odpowiednie cechy produktu.

Model SFC został opracowany przez dr F Yaukuharę. Proces SFC składa się z czterech faz:

Planowanie rozwoju produktu.

Strukturyzacja projektu.

Planowanie procesu.

Planowanie produkcji.

Faza 1: Planowanie rozwoju produktu

Wymagania kupującego są ustalane, rozumiane i tłumaczone na język projektowania inżynierskiego w terminach zwanych Proxy Quality Measures. Najważniejsze z nich są wykorzystywane do następnej fazy.

Faza 2 Strukturyzacja projektu

Rozważane są różne koncepcje opracowania produktu, który spełniałby wymagania strukturalne, i wybierany jest ten najlepszy. Następnie projekt jest uszczegóławiany, ze szczególnym uwzględnieniem podstawowych cech produktu, które są obliczane na podstawie wymagań klienta ustrukturyzowanych w fazie 1. Szczegóły rozwoju produktu są następnie ustrukturyzowane w fazie 3.

Faza 3. Planowanie procesu

Rozważany proces technologiczny rozwój produktu. Po wybraniu najbardziej odpowiednich koncepcji procesu umożliwiających wytwarzanie produktów o cechach, które są już ustrukturyzowane, proces jest szczegółowo omawiany pod względem istotnych etapów i parametrów. Te cechy są następnie ustrukturyzowane w następnej fazie.

Faza 4. Planowanie produkcji.

W tej końcowej fazie rozważane są metody kontroli procesu. Metody te muszą gwarantować, że produkty są wytwarzane zgodnie z ich podstawowymi właściwościami określonymi w fazie 2, a zatem spełniają wymagania nabywcy.

Dlatego w całym 4-fazowym procesie FCS dotyczącym projektowania produktu, rozwoju procesu i inżynierii procesu tworzony jest produkt, który spełnia wymagania klienta.

SFC wymaga wiedzy i doświadczenia z różnych dziedzin i może być realizowane przez zespół specjalistów różne specjalności.

4. Bieżące zarządzanie jakością

Bieżące zarządzanie jakością wiąże się z kontrolą procesów technologicznych. Wyznaczane są parametry kontrolne procesu technologicznego. Wyjście poza dopuszczalny zakres parametrów kontrolnych może prowadzić do uwolnienia wadliwych produktów. Odchylenia parametrów występują pod wpływem czynników losowych. Do kontroli jakości procesów technologicznych, metody statystyczne. Najpopularniejszy:

Wykres Pareto. Służy do oceny częstotliwości występowania wad (odchylenia w wymiarach części, niskiej jakości surowce, naruszenie procesu technologicznego itp.).

Doświadczenie badania częstotliwości zawierania małżeństw pokazuje, że niewielka liczba typów małżeństw stanowi dużą część całości.

Łączna częstość występowania wad z kategorii „inne” nie powinna przekraczać 10%, tj. należy uwzględnić inne rodzaje wad, których łączny udział nie przekracza 10%.

Schemat Ishikawy to „szkielet ryby”.

Odzwierciedla logiczną strukturę relacji między elementami, etapami, dziełami składającymi się na badany proces. Schemat opiera się na zasadzie czterech elementów, które wpływają na jakość produktu: materiał, maszyny, surowce, ludzie. Przy jego konstruowaniu czynniki są uporządkowane według ważności (bardziej istotny czynnik jest budowany bliżej celu). W takim przypadku każdy czynnik przechodzi własny cykl przetwarzania wstępnego i można go podzielić na mniejsze, bardziej szczegółowe schematy. (patrz schemat).

Operacje składające się na przetwarzanie są pokazane strzałkami.Każda strzałka jest powiązana z szacunkami określonych wskaźników. Na przykład produkt jest podgrzewany, konieczne staje się kontrolowanie reżim temperaturowy. „Szkielet ryby to narzędzie do logicznego rozwiązywania problemów.

Schemat można wykorzystać do analizy jakości produktu jako całości, jak i poszczególnych etapów jego wytwarzania.

Listy kontrolne zawierające informacje o procesach technologicznych.

Stosowane są histogramy, karty kontrolne itp.

Karty kontrolne są jednym z głównych narzędzi w szerokim arsenale metod statystycznej kontroli jakości.

Jednym z głównych narzędzi w szerokim arsenale metod statystycznej kontroli jakości są karty kontrolne. Powszechnie przyjmuje się, że pomysł karty kontrolnej należy do słynnego amerykańskiego statystyka Waltera L. Shewharta. Zostały one stwierdzone w 1924 r., a szczegółowo opisane w 1931 r. Początkowo służyły do ​​rejestrowania wyników pomiarów wymaganych właściwości wyrobów. Parametr wykraczający poza pole tolerancji wskazywał na konieczność wstrzymania produkcji i dostosowania procesu zgodnie z wiedzą specjalisty kierującego produkcją.

Dało to informację o tym, kiedy ktoś, na jakim sprzęcie, w przeszłości ożenił się.

Jednak w tym przypadku decyzja o dostosowaniu została podjęta, gdy małżeństwo zostało już zawarte. Dlatego ważne było znalezienie procedury, która gromadziłaby informacje nie tylko do badania retrospektywnego, ale także do wykorzystania w podejmowaniu decyzji. Propozycja ta została opublikowana przez amerykańskiego statystyka I. Page w 1954 roku. Mapy wykorzystywane w procesie podejmowania decyzji nazywane są zbiorczymi.

Wykres kontrolny (rysunek 3.5) składa się z linii środkowej, dwóch granic kontrolnych (powyżej i poniżej linii środkowej) oraz wartości charakterystycznych (wynik jakości) wykreślonych na mapie w celu przedstawienia stanu procesu.

Ryż. 5. Karta kontrolna

W określonych odstępach czasu wybiera się n wytwarzanych produktów (wszystkie w rzędzie; selektywnie; okresowo z ciągłego przepływu itp.) i mierzony jest kontrolowany parametr.

Wyniki pomiarów nanoszone są na kartę kontrolną iw zależności od tej wartości podejmowana jest decyzja o korekcie procesu lub kontynuowaniu procesu bez korekt.

Sygnałem o ewentualnym dostosowaniu procesu technologicznego może być:

punkt wykraczający poza granice kontrolne (pkt 6); (proces wymknął się spod kontroli);

usytuowanie grupy kolejnych punktów w pobliżu jednej granicy kontrolnej, ale nie wykraczającej poza nią (11, 12, 13, 14), co wskazuje na naruszenie poziomu ustawienia urządzeń;

silne rozproszenie punktów (15, 16, 17, 18, 19, 20) na mapie kontrolnej względem linii środkowej, co świadczy o spadku dokładności procesu technologicznego.

Jeżeli pojawi się sygnał o naruszeniu procesu produkcyjnego, przyczyna naruszenia musi zostać zidentyfikowana i wyeliminowana.

Tak więc karty kontrolne służą do identyfikacji konkretnej przyczyny, a nie przypadkowej.

Określoną przyczynę należy rozumieć jako istnienie czynników umożliwiających badanie. Oczywiście takich czynników należy unikać.

Zmienność z przyczyn losowych jest konieczna, nieuchronnie występuje w każdym procesie, nawet jeśli operacja technologiczna prowadzona jest przy użyciu standardowych metod i surowców. Wykluczenie przypadkowych przyczyn zmienności jest technicznie niemożliwe lub ekonomicznie niepraktyczne.

Często przy określaniu czynników wpływających na dowolny wskaźnik wydajności charakteryzujący jakość stosuje się schematy Ishikawy.

Zaproponował je profesor Uniwersytetu Tokijskiego Kaoru Ishikawa w 1953 roku, analizując różne opinie inżynierów. W przeciwnym razie schemat Ishikawy nazywany jest diagramem przyczynowo-skutkowym, diagramem rybiej kości, drzewem itp.

Składa się ze wskaźnika jakości charakteryzującego wskaźniki rezultatu i czynników (rys. 3.6).

Konstrukcja diagramów obejmuje następujące kroki:

wybór wskaźnika wydajności charakteryzującego jakość produktu (procesu itp.);

wybór głównych przyczyn wpływających na wynik jakości. Muszą być umieszczone w prostokątach („duże kości”);

wybór przyczyn wtórnych („kości środkowe”) wpływających na główne;

wybór (opis) przyczyn trzeciego rzędu („małe kości”), które wpływają na drugorzędne;

szeregowanie czynników według ich ważności i wyróżnianie najważniejszych.

Diagramy przyczynowo-skutkowe mają uniwersalne zastosowania. Są więc szeroko stosowane w podkreślaniu najważniejszych czynników wpływających np. na wydajność pracy.

Zwraca się uwagę, że liczba istotnych wad jest nieznaczna i są one z reguły spowodowane niewielką liczbą przyczyn. W ten sposób ustalając przyczyny pojawienia się kilku istotnych wad, można wyeliminować prawie wszystkie straty.

Ryż. 6. Struktura diagramu przyczynowo-skutkowego

Ten problem można rozwiązać za pomocą wykresów Pareto.

Istnieją dwa rodzaje wykresów Pareto:

1. Zgodnie z wynikami działań. Służą do identyfikacji głównego problemu i odzwierciedlają niepożądane skutki działań (wady, awarie itp.);

2. Z powodów (czynniki). Odzwierciedlają przyczyny problemów pojawiających się podczas produkcji.

Zaleca się budowanie wielu wykresów Pareto, wykorzystując różne sposoby klasyfikacji zarówno wyników, jak i przyczyn prowadzących do tych wyników. Za najlepszy należy uznać taki diagram, który pokazuje kilka, w zasadzie ważne czynniki, co jest celem analizy Pareto.

Konstrukcja wykresów Pareto obejmuje następujące kroki:

Wybór rodzaju wykresu (według wyników działań lub z przyczyn (czynniki).

Klasyfikacja wyników (przyczyny). Oczywiście każda klasyfikacja ma element umowny, jednak większość obserwowanych jednostek jakiejkolwiek populacji nie powinna należeć do „innej” linii.

Ustalenie metody i okresu zbierania danych.

Opracowanie listy kontrolnej rejestracji danych zawierającej rodzaje gromadzonych informacji. Musi zapewniać wolną przestrzeń do graficznego rejestrowania danych.

Ranking danych uzyskanych dla każdej testowanej cechy w kolejności istotności. Grupę „inne” należy podać w ostatnim wierszu, niezależnie od tego, jak duża okazała się liczba.

Budowanie wykresu słupkowego (rys. 3.7).

Ryż. 3.7. Związek między rodzajami wad a liczbą wadliwych produktów

Dużym zainteresowaniem cieszy się konstrukcja wykresów PARETO w połączeniu z diagramem przyczyn i skutków.

Identyfikacja głównych czynników wpływających na jakość produktu pozwala powiązać wskaźniki jakości produkcji z dowolnym wskaźnikiem charakteryzującym jakość konsumencką.

Do takiego łączenia można wykorzystać analizę regresji.

Przykładowo w wyniku specjalnie zorganizowanych obserwacji wyników noszenia butów i późniejszej statystycznej obróbki uzyskanych danych stwierdzono, że żywotność butów (y) zależy od dwóch zmiennych: gęstości materiału podeszwy w g / cm3 (x1) i przyczepność podeszwy z cholewką buta w kg/cm2 (x2). Zmienność tych czynników o 84,6% wyjaśnia zmienność otrzymanego atrybutu (wielokrotny współczynnik korekcji R = 0,92), a równanie regresji to:

y = 6,0 + 4,0 * x1 + 12 * x2

Tym samym już w procesie produkcyjnym, znając charakterystyki czynników x1 i x2, można przewidzieć żywotność obuwia. Poprawiając powyższe parametry można wydłużyć okres noszenia butów. W oparciu o wymaganą żywotność obuwia można wybrać technologicznie akceptowalne i ekonomicznie optymalne poziomy cech jakościowych produkcji.

Najbardziej rozpowszechnioną praktyką jest scharakteryzowanie jakości badanego procesu poprzez ocenę jakości wyniku tego procesu, w tym przypadku mówimy o kontroli jakości produktów, części otrzymanych w danej operacji. Najbardziej rozpowszechnione są metody kontroli nieciągłej, a najskuteczniejsze oparte są na teorii metody pobierania próbek obserwacji.

Rozważ przykład.

W fabryce żarówek warsztat produkuje żarówki.

Aby sprawdzić jakość lamp, zestaw 25 sztuk jest wybierany i testowany na specjalnym stojaku (zmiany napięcia, stojak poddawany jest wibracjom itp.). Co godzinę rób odczyty dotyczące czasu palenia się lamp. Otrzymano następujące wyniki.

Kierownictwo przedsiębiorstwa prowadzi celową pracę mającą na celu systematyczne rozwiązywanie zagadnień związanych z zarządzaniem jakością produktów. Od 1998 w MZH w związku z produkcją sprzęt AGD I Sprzęt handlowy opracował, udokumentował, wdrożył i utrzymuje w stanie roboczym System Zarządzania Jakością (SZJ) zgodny z wymaganiami STB ISO 9001-2001. Przewiduje okresowy przegląd osiągniętych wyników przez kierownictwo oraz przyjmowanie dalszych decyzji i środków naprawczych w celu ich poprawy. Skuteczność SZJ stale się poprawia.

System zarządzania jakością produkowanych lodówek obejmuje wszystkie etapy ich produkcji.

System zarządzania jakością Atlant CJSC

Skuteczne zarządzanie jakością produktu jest możliwe pod następującymi warunkami:

• - obecność programu, który racjonalnie ustala cel zarządzania i metody jego osiągnięcia;
• - dostępność środków materialnych i organizacyjnych zapewniających osiągnięcie celów wyznaczonych przez program zarządzania;
• - obecność zachęt zapewniających zainteresowanie pracowników realizacją programu zarządzania;
• - terminowość czynności kontrolnych i podejmowania decyzji.

Zarządzanie jakością, jak każdy system, składa się z przedmiotu i podmiotu zarządzania. Przedmiotem kontroli jest jakość produktów na wszystkich etapach ich powstawania. Przedmiotem zarządzania jest aparat administracyjno-techniczny, działający zgodnie z zatwierdzoną dokumentacją regulacyjno-techniczną.

System zarządzania jakością obejmuje:

• - część wykonawcza, która zgodnie z wymogami dokumentacji regulacyjnej i technicznej zapewnia optymalny poziom jakości produktu na wszystkich etapach jego powstawania;
• - część kontrolną, na którą składa się kontrola liniowo-funkcjonalna i inspekcyjna, składająca się z części technicznej i technologicznej.

Kontrola liniowa – funkcjonalna to kontrola jakości pracy wykonawców bezpośrednich poprzez ich liderów. Jakość pracy każdego wykonawcy wpływa na cały proces produkcyjny, ilość, jakość i koszt produkcji.

Jakość procesy produkcji składa się z jakości przedmiotów pracy, środków pracy i jakości pracy wykonawców, tj. kompleksowa jakość pracy pracowników.

Na jakość pracy pracowników składa się poziom techniki i technologii, stan dyscypliny technologicznej i pracy, naukowa organizacja pracy i produkcji, stopień, kwalifikacje, umiejętności oraz ilość otrzymywanych informacji. Tych. jakość produktu zaczyna się od miejsca pracy, warunków pracy i zdolności osoby do jasnej, racjonalnej organizacji pracy.

Wsparcie informacyjne systemu zarządzania jakością to zbiór informacji o jakości procesów produkcyjnych i warunkach zewnętrznych, rejestrowanych, przesyłanych, gromadzonych i przetwarzanych w celu opracowania działań kontrolnych zapewniających wydawanie produktów wysokiej jakości.

Cele tworzenia i funkcjonowania SZJ to:

• - osiągnięcie i utrzymanie jakości produktu na poziomie zapewniającym stałe spełnianie wymagań, oczekiwań i potrzeb konsumenta;
• - gwarantowana zgodność z normami norm państwowych i międzynarodowych, dokumentów dyrektyw, które są obowiązkowe dla produktów;
• - zapewnienie konkurencyjności produktów na rynku krajowym i zagranicznym, poszerzanie rynków zbytu;
• - zgodność z wymogami ochrony zdrowia pracowników, ochrony pracy i środowiska;
• - zapewnienie kierownictwu pewności, że planowana jakość jest osiągana konsekwentnie;
• - osiągnięcie zrozumienia przez wszystkich pracowników zakładu, że od jakości pracy każdego z nich zależy powodzenie wspólnej sprawy, osobistego dobrobytu.
• - Zadowolenie pracowników z jakości pracy i wyników wydajności.

SZJ został stworzony i wdrożony jako środek zapewniający realizację ustalonej polityki i osiągnięcie założonych celów jakościowych, jest opracowywany z uwzględnieniem wszystkich etapów cyklu życia lodówek, zamrażarek i szaf chłodniczych.

QMS przewiduje trzy obszary działania:

• - Zapewnienie jakości;
• - kontrola jakości;
• - polepszanie jakości.

Główną zasadą wdrożoną w SZJ jest zapewnienie konsumentom pewności, że wymagania dotyczące produktu są badane i analizowane zanim kierownictwo MZH podejmie się dostarczenia produktów konsumentowi, a ewentualne problemy jakościowe są z góry zapobiegane, rozwiązywane, a nie eliminowane po występują one.

Tworząc SZJ pracownicy MZH wykorzystali nowoczesne metody tworzenia systemów jakości, oparte na następujących zasadach:

• - orientacja na konsumenta;
• - przywództwo lidera;
• - zaangażowanie pracowników;
• - podejście procesowe;
• - podejście systemowe do kierownictwa;
• - ciągłe doskonalenie;
• - podejmowanie decyzji na podstawie faktów;
• - Obustronnie korzystne relacje z dostawcami.

Podejście procesowe jest podstawą budowy i rozwoju SZJ, osiągnięcia efektywności i wydajności produkcji, kształtowania procesów ciągłego doskonalenia jako jednego z celów zarządzania jakością.

W ramach SZJ:

• - zdefiniowano procesy wymagane dla SZJ;
• - sekwencja i interakcja procesów SZJ są określone zgodnie z metodyką modelowania funkcjonalnego;
• - określane są wskaźniki niezbędne do zapewnienia skuteczności we wdrażaniu i zarządzaniu procesami;
• - zapewniona jest dostępność zasobów i informacji niezbędnych do funkcjonowania procesów SZJ i ich monitorowania;
• - monitorowanie, pomiar i analiza procesów SZJ;
• - podejmowane są działania niezbędne do osiągnięcia zaplanowanych wyników i ciągłego doskonalenia procesów SZJ.

Lista procesów SZJ obejmuje:

• — procesy zarządzania jakością, w tym odpowiedzialność najwyższego kierownictwa, przegląd i doskonalenie;
• — procesy zarządzania zasobami;
• - procesy cyklu życia produktu;
• - procesy pomiaru, analizy i doskonalenia;
• - Audyt wewnętrzny, zarządzanie wyrobami niezgodnymi, działania korygujące i zapobiegawcze.

MZH określiło dokumentację niezbędną do opracowania, wdrożenia i utrzymania SZJ oraz efektywnej realizacji procesów.

Dokumentacja została opracowana z uwzględnieniem wymagań prawnych i regulacyjnych konsumentów i innych zainteresowanych stron.

• - Dokumentacja SZJ obejmuje:
• - polityka w zakresie jakości i ochrony środowiska;
• - cele dotyczące jakości;
• - zarządzanie jakością;
• - udokumentowane procedury, opisy procesów;
• - inne dokumenty (przepisy dotyczące podziałów, opisy stanowisk pracy, dokumenty organizacyjno-administracyjne, dokumenty techniczne, dokumenty programowe);
• - zapisy;
• - dokumenty zewnętrzne.

Zarządzanie i kontrola jakości wyrobów, robót, usług prowadzona jest w ramach obowiązującego SZJ. Zastępcą jest przedstawiciel najwyższego kierownictwa MZH w SZJ. CEO CJSC "Atlant" ds. zarządzania jakością - Kierownik Działu Zarządzania Jakością (QMC). Odpowiada za:

• a) opracowanie i wdrożenie strategii zarządzania jakością;
• b) organizowanie rozwoju, wdrażania i utrzymywania SZJ;
• c) informowanie personelu o znaczeniu spełnienia wymagań klienta, ustawowych i regulacyjnych;
• d) udział w opracowywaniu i aktualizowaniu polityki firmy;
• e) koordynacja działań na rzecz opracowania celów i ich analizy;
• e) organizowanie komunikacji Polityki Jakości i Celów do wiadomości personelu;
• g) organizacja audytów wewnętrznych SZJ oraz inspekcji (audytów) przedsiębiorstw dostawców (w tym przedsiębiorstw kooperacyjnych);
• h) organizacja kontrola techniczna jakość produktu;
• i) udział w pracach nad rozpatrywaniem reklamacji jakościowych wyrobów oraz organizacja pracy w celu zbadania przyczyn niezgodności;
• j) zbieranie, analiza i synteza danych jakościowych oraz raportowanie do najwyższego kierownictwa MZ na temat realizacji Polityki, Celów, skuteczności SZJ i potrzeby doskonalenia;
• k) organizacja prac w zakresie normalizacji, metrologii i prawa autorskiego;
• l) planowanie i prowadzenie spotkań jakościowych;
• m) organizacja rozwoju, kontrola wykonania i analiza działań korygujących i zapobiegawczych dla jakości.

Zastępca Dyrektor Generalny Atlant CJSC ds. Zarządzania Jakością ma prawo do:

• a) reprezentuje interesy MZH w imieniu Dyrektora Generalnego w organach państwowych i innych organizacjach w sprawach należących do ich kompetencji;
• b) przedstawiać do rozpatrzenia przez kierownictwo propozycje zachowania integralności, doskonalenia SZJ i poprawy wydajności podległych jednostek;
• c) wymagają jednostek i urzędnicy MZH spełniające wymagania SZJ;
• d) żądać i otrzymywać od pododdziałów niezbędne dokumenty i informacje;
• e) podejmować decyzje o wstrzymaniu przyjęcia i wysyłki wyrobów niezgodnych z dokumentacją regulacyjno-techniczną lub wymogami umów (kontraktów), za natychmiastowym powiadomieniem Dyrektora Generalnego;
• f) przeprowadzać audyty SZJ w MZH oraz kontrole (audyty) u przedsiębiorstw dostarczających (w tym spółdzielni).
• g) zgłaszania do Dyrektora Generalnego CJSC ATLANT wniosków o pociągnięcie pracowników MZH do odpowiedzialności za nieprzestrzeganie wymagań dotyczących jakości produktu i dyscypliny technologicznej;
• h) zachęcanie pracowników do właściwego wypełniania wymagań jakościowych;
• i) uczestniczenia w konferencjach, zebraniach, zebraniach oraz odbycia zebrań w sprawach należących do ich kompetencji;
• j) zatwierdza sprawozdania, plany pracy i opisy stanowisk pododdziałów i podległych mu pracowników.

Ocena skuteczności SZJ

Jednym ze sposobów mierzenia skuteczności SZJ jest monitorowanie informacji związanych z satysfakcją klienta.

Pomiar i monitorowanie satysfakcji konsumentów opiera się na analizie informacji dotyczących konsumentów i jest oceniany co najmniej raz na sześć miesięcy i odzwierciedlany w raporcie satysfakcji.

Sposoby pozyskiwania informacji do oceny satysfakcji konsumentów to badania konsumenckie oraz praca z odwołaniami, skargami i roszczeniami.

Przedmioty oceny satysfakcji klienta można wybrać:

• - jakość produktu;
• - interakcja z konsumentami;
• - proces dostarczenia;
• - proces serwisu gwarancyjnego i pogwarancyjnego;
• - inne w zależności od celów i zadań badania.

Ankieta jest prowadzona:

• - końcowe parametry techniczne, funkcjonalne i ergonomiczne produktów; efektywność obsługi serwisowej sprzętu AGD produkowanego przez MZH;
• - dealerzy i organizacje branżowe współpracować z MZH.

Audyty wewnętrzne są przeprowadzane w celu zapewnienia kierownictwu pewności, że SZJ:

• a) spełnia wymagania STB ISO 9001 oraz wymagania ustalone w dokumentach SZJ;
• b) skutecznie wdrożone i utrzymywane w stanie gotowości do pracy.

Przedmiotem audytu wewnętrznego są SZJ, procesy i produkty.

Audyty wewnętrzne są przeprowadzane przez specjalnie przeszkolony personel zgodnie z program roczny i nieplanowe – na polecenie Dyrektora Generalnego, dyrektor techniczny lub Zastępca Dyrektora Generalnego Atlant CJSC ds. zarządzania jakością.

Program jest opracowany tak, aby każde wymaganie STB ISO 9001 i każdy poddział były sprawdzane przynajmniej raz w roku.

Audyt wewnętrzny przeprowadzany jest według zatwierdzonych planów i list kontrolnych. Raporty przygotowywane są na podstawie wyników audytów wewnętrznych.

W przypadku rozbieżności kierownik kontrolowanej jednostki opracowuje plan działań naprawczych i organizuje jego realizację zgodnie z ustalonymi terminami.

Kontrolę nad wdrażaniem działań naprawczych sprawuje QMC. Przeprowadzając kolejne audyty wewnętrzne audytorzy sprawdzają skuteczność działań korygujących.

Prowadzone są zapisy audytów wewnętrznych.

MOH monitoruje i mierzy procesy w celu wykazania zdolności procesów do osiągnięcia zaplanowanych wyników. Według wyników raz na pół roku. sporządzany jest raport z analizy funkcjonowania procesu. Jeżeli planowane rezultaty nie zostaną osiągnięte, wówczas, w stosownych przypadkach, opracowywane są działania korygujące i zapobiegawcze.

MZH prowadzi monitoring i pomiary wyrobów w celu weryfikacji i potwierdzenia spełnienia wymagań konsumenckich dla wyrobów w zakresie:

• a) kontrola wejściowa surowców, materiałów i komponentów zgodnie;
• b) kontrola w procesie produkcyjnym;
• c) ostateczna kontrola i testowanie;
• d) audyt wewnętrzny wyrobów gotowych w magazynie wyrobów gotowych.

Metodologia sprawdzania jakości produktu

Zarządzanie jakością sprzętu AGD, sprzętu handlowego i innych produktów głównej produkcji produkowanych przez MZH i CBT odbywa się na podstawie analizy otrzymanych informacji o jakości produktów w procesie kontroli przychodzącej (przy zamówieniu etap), techniczną kontrolę operacyjną i odbiorową (na etapie produkcji) oraz dane o wynikach działań OS w serwisie gwarancyjnym i pogwarancyjnym (na etapie eksploatacji).

Ewidencja i analiza niezgodności i usterek prowadzona jest:

• - przy sprawdzaniu materiałów dostarczonych do MZH i CBT, zakupionych produktów i produktów do współpracy;
• - w produkcji części, zespołów montażowych w poddziałach;
• - przy montażu produktów (według modeli);
• - podczas przeprowadzania testów akceptacyjnych produktów;
• - na żądanie konsumentów podczas eksploatacji produktów (w tym awarie produktów i przeprowadzanie napraw przywracających w systemie operacyjnym).

Wszystkie niezgodności i wady zidentyfikowane w procesie kontroli jakości wytwarzanych wyrobów dzielone są według stopnia istotności na następujące klasy:

• a) niezgodności klasy A (krytyczne):
  • 1) w obecności którego używa produktu zgodnie z jego przeznaczeniem;

praktycznie niemożliwe lub niedopuszczalne;

• 2) mieć wpływ na bezpieczeństwo życia i zdrowia ludzi i/lub środowisko;
• 3) specyficzne szczegóły (jako część odpowiedniego produktu) w wyglądzie;
• b) niezgodności klasy B (znaczące) - niezgodności, które prowadzą do wadliwego działania produktu, ale nie wpływają na bezpieczeństwo użytkowania i nie mają szkodliwego wpływu na środowisko;
• c) niezgodności klasy C (drobne) - niezgodności, które pogarszają właściwości konsumenckie produktu, ale nie prowadzą do utraty właściwości użytkowych produktu.

Metody przetwarzania danych statystycznych wykorzystywane są w kontroli jakości produktów oraz analizie niezgodności i wad.

Otrzymane dane wraz z wnioskami i propozycjami do 10 dnia miesiąca następującego po dniu sprawozdawczym są sporządzane w raportach, które są zatwierdzane przez Zastępcę Dyrektora Generalnego CJSC Atlant ds. Zarządzania Jakością.

Informacje z raportów są wykorzystywane do przygotowania spotkań dotyczących jakości, raportów z analizy funkcjonowania systemu zarządzania jakością oraz sprawozdawczości statystycznej państwa na temat jakości.

Wszystkie wyroby wytwarzane w MZH i CBT podlegają testom akceptacyjnym. Wszystkie stwierdzone niezgodności i usterki w wyniku testów akceptacyjnych są kodowane i wprowadzane do komputera przez inspektora QA.

Zbiorcze dane dotyczące jakości produktów zawarte są w półrocznym i rocznym raporcie z wyników funkcjonowania systemu zarządzania jakością, który jest opracowywany na spotkanie w sprawie analizy systemu zarządzania jakością przez kierownictwo. Na podstawie wyników analizy pracy za ostatni rok przeprowadzane jest planowanie wskaźników jakości pracy działów.

Konkurencyjność produktów jest nierozerwalnie związana z certyfikacją tych produktów, tj. dostępność pozwolenia na sprzedaż produktów na rynkach. Wszystkie wytwarzane produkty marki Atlant są certyfikowane w odpowiednich systemach certyfikacji krajów WNP i daleko za granicą.

Statystyczne metody kontroli jakości produktu

Statystyczne metody zarządzania jakością wyrobów w MZH i CBT obejmują:

• - analiza statystyczna jakości produktu i pracy wykonanej podczas produkcji i eksploatacji (diagramy, histogramy);
• - statystyczna ocena jakości i niezawodności eksploatacyjnej wyrobów (źródłem informacji o niezawodności wyrobów jest eksploatacja kontrolowana);
• - analiza statystyczna stanu procesów technicznych (analiza dokładności i stabilności procesów technologicznych);
• - statystyczna regulacja procesów technologicznych (karty kontrolne);
• - statystyczna kontrola akceptacji jakości produktu.

Zastosowanie tych metod kontroli statystycznej pozwala na rozwiązanie następujących problemów:

• - zaspokoić potrzeby (istniejące i oczekiwane) konsumenta;
• - ulepszać produkty w oparciu o analizę i prognozowanie popytu konsumenckiego;
• - zapewnić konkurencyjność produktów, zarówno pod względem kosztów, jak i właściwości konsumenckich;
• - ciągłe doskonalenie procesów technologicznych i metod zarządzania jakością;
• - zapewnić opłacalność produkcji.

TEMAT 11. ZARZĄDZANIE JAKOŚCIĄ PRACY I PRODUKTÓW (WYKŁADY 2 GODZ., PRAKTYCZNE 2 GODZ.)

WYKŁAD nr __.

1. Istota i zadania zarządzania jakością pracy i produktów.

2. Normy jako organizacyjna i techniczna podstawa zarządzania jakością, ich klasyfikacja.

3. Japoński system zarządzania jakością pracy i produktów.

4. Specyfika zarządzania jakością w USA.

5. Istota nowej dyscypliny zarządzania KSUKP, jej treść. Zadaniem managera jest tworzenie wysokiej jakości produktów.

6. Problemy konstruowania QMSQP w rolnictwo RB. (Oto główne przyczyny niskiej jakości produktów rolnych)

_______________________________________________________________________

ISTOTA I CELE ZARZĄDZANIA PRACĄ I JAKOŚCIĄ PRODUKTÓW

Jakość produktu to zespół właściwości, które określają jego przydatność do zaspokojenia określonych potrzeb zgodnie z jego przeznaczeniem. Takie właściwości mogą obejmować zawartość substancji użytecznych dla człowieka, niezawodność i trwałość działania, właściwości estetyczne i klasę produktów.

Jakość produktu w dużej mierze zależy od jakość pracy- zestaw właściwości procesu pracy, umożliwiający wykonywanie wszystkich operacji roboczych zgodnie z ustalonymi wymaganiami.

Zarządzanie jakością produktu- jest to ustanowienie, zapewnienie i utrzymanie wymaganego poziomu jakości produktu podczas jego rozwoju, produkcji, obrotu, eksploatacji i konsumpcji, realizowane poprzez systematyczną kontrolę jakości i ukierunkowany wpływ na warunki i czynniki na niego wpływające.

Zarządzanie jakością pracy i produktów odbywa się na różne poziomy- gospodarka kraju jako całości, przemysł i poszczególne przedsiębiorstwa.

W procesie zarządzania jakością produktów należy kierować się zasadą „konsument ma zawsze rację”. Jednocześnie wysoka jakość produktów, jak zauważają zagraniczni eksperci, zaczyna się od przygotowania pracy, a kończy na przeszkoleniu personelu. Proces poprawy jakości zaczyna się od przywództwa. Każda praca jest ważna; jeśli nie, to w ogóle nie powinno się tego robić. Japończycy zauważają, że problem, który pojawił się dzisiaj, jest wynikiem wczorajszej kiepskiej pracy.

NORMY JAKO ORGANIZACYJNA I TECHNICZNA PODSTAWA ZARZĄDZANIA JAKOŚCIĄ, ICH KLASYFIKACJA.

W 1974 r. Państwowy Standard ZSRR wraz z KKTN i Państwową Komisją Planowania zatwierdził „Podstawowe zasady jednolitego systemu państwowego zarządzania jakością produktu” (ESGUKP), które obecnie nie straciły na znaczeniu czas. Głównym celem tego systemu było pełne wykorzystanie możliwości naukowych, technicznych, przemysłowych i społeczno-gospodarczych kraju do poprawy jakości wszelkiego rodzaju produktów. Podstawą organizacyjno-techniczną tego był system państwowy”. normalizacja – zakładanie i praktyczne zastosowanie najbardziej racjonalne i ekonomiczne metody jego pracy. Byli standardy państwowe(GOST), przemysł (OST), republikański (PCT), standardy korporacyjne (STP).

Jedną z metodologicznych podstaw ustroju państwa jest zróżnicowanie jego obiektów w zależności od kategorii norm. Tak więc obiektami GOST są określone rodzaje produktów rolnych (zboża, ziemniaki, mleko itp.), zasady i metody ich przechowywania, pakowania, znakowania i transportu, procedury odbioru i metody badań, jednostki miary, typowe procesy technologiczne uprawy z /x produkcja roślinna i zwierzęca, chemiczne, bakteriologiczne i biologiczne metody ochrony roślin i zwierząt przed szkodnikami i chorobami, wydajność maszyn i narzędzi, przyrządy pomiarowe, metody badań i weryfikacji, standardy ochrony pracy.

Specyfikacje (TS) są opracowywane dla produktów nieobjętych jeszcze GOST lub OST, a także w przypadkach, gdy jest to już znormalizowane, ale konieczne jest uzupełnienie wymagań dotyczących określonych warunków produkcji lub stosowania tych produktów. Przedmiotem specyfikacji technicznych mogą być również określone rodzaje prac (np. wymagania dotyczące jakości i terminów) prace naprawcze wykonywane przez wykonawców). Okres ważności zatwierdzonych specyfikacji jest ograniczony – nie powinien przekraczać 5 lat.

Praca nad stworzeniem standardu i jego upowszechnieniem przebiega w następujących etapach:

Organizacja rozwoju i przygotowania specyfikacji technicznych;

Przetwarzanie informacji zwrotnych i opracowywanie ostatecznej wersji roboczej;

Przygotowanie, zatwierdzenie i przedłożenie projektu normy do zatwierdzenia;

Rozpatrzenie projektu normy, jego zatwierdzenie i rejestracja;

Edycja normy.

W oddziałach kompleksu rolno-przemysłowego należy stosować standardy korporacyjne (STP). Usprawniają i standaryzują proces zarządzania jakością pracy i produktów, określają dokładnie kto, co, kiedy i jak powinien to robić.

Standardy korporacyjne dzielą się na podstawowe, ogólne i specjalne. Główne normy określają strukturę, funkcje i zadania zarządzania jakością, obejmują całą działalność produkcyjną, techniczną, ekonomiczną i społeczną siły roboczej. Ogólne normy regulują Wsparcie informacyjne, tryb wdrażania norm państwowych i branżowych, prawa, obowiązki i tryb pracy rad ds. wydajności produkcji, pracy i jakości produktów, sekcje tych rad, stanowiska jakości, organizowanie Dni Jakości itp.

Rozwój STP jest prowadzony przez specjalistów, cóż znając warunki produkcja, jej realne możliwości. Gotowe normy są zatwierdzane przez kierownika przedsiębiorstwa i są obowiązkowe tylko dla tej gospodarki.

Obiekty STP mogą być:

zasady porządku wewnętrznego;

obowiązki funkcjonalne usługi dla przedsiębiorstw;

wykaz operacji i technik technologicznych, które składają się na kompletny proces technologiczny wytwarzania określonego rodzaju produktu, procedurę materialnych i moralnych zachęt dla pracowników do wysokiej jakości pracy, produktów itp.

Wszystkie GOST i OST muszą być ściśle przestrzegane podczas opracowywania standardów korporacyjnych. Na przykład dla mistrzów doju maszynowego STP powinien zawierać następujące wymagania technologiczne i organizacyjne, które są zawarte w normie branżowej.

Państwowy system zarządzania jakością produktów jest dość złożony, jego elementy wdrażane są na różnych poziomach zarządzania.

O systemie zarządzania jakością w Republice Białorusi

Na poziomie międzynarodowym ważne zadania rozwiązuje Międzynarodowa Organizacja Normalizacyjna (ISO), założona w 1964 roku. Ma ona własny statut i zasady oraz zatwierdza specjalne procedury tworzenia norm. Najwyższym organem ISO jest Walne Zgromadzenie, które spotyka się co 3 lata.

W międzynarodowe standardy zawiera informacje niezbędne do zapewnienia relacji zewnętrznych: standardy jakości i metody ich weryfikacji, informacje o instrumentach kontrolujących jakość, dane o metodach transportu itp., co umożliwia różnym krajom, niezależnie od cech narodowych, poziom rozwój ekonomiczny dostaw na rynek światowy.

Jakość produktu i jego związek z zarządzaniem produkcją

Zarządzanie jako dziedzina działalności zakłada trzy poziomy rozwiązywania problemów zarządczych w odniesieniu do systemu i jego części.

1. Poziom makro obejmuje rozwiązywanie problemów samoorganizacji systemu zarządzania: celów polityki i strategii rozwoju systemu zarządzania jako całości, określania jego struktury, funkcji podsystemów, zarządzania personelem na najwyższym poziomie poziom.

2. Zarządzanie skutecznością współdziałania podmiotu i przedmiotu systemu kontroli, wdrożenie wspólne funkcje zarządzanie w odniesieniu do realnie wyznaczonych celów, tj. jest to w istocie technologiczny aspekt zarządzania.

3. Kierowanie działaniami poszczególnych podsystemów zarządzania w celu osiągnięcia celów, które leżą na niższym poziomie drzewa celów – czyli wykonywania określonych funkcji zarządzania.

Oznacza to główne funkcje systemów sterowania:

1) makrofunkcje - opracowanie misji (paradygmatu, filozofii) istnienia i rozwoju systemu, rozwój „drzewa” celów systemu zarządzania i kryteriów ich osiągania, opracowanie ogólnej polityki dla zachowanie systemu, rozwój struktury zarządzania i kierunki jego rozwoju, zapewnienie integralności systemu oraz określenie stopnia autonomii, funkcji i hierarchii podsystemów, podejścia do kształtowania zasobów ludzkich, zwłaszcza metody selekcji i rotacja kadry kierowniczej najwyższego szczebla;

2) ogólne funkcje zarządcze – planowanie, prognozowanie określonych parametrów systemu oraz zarządzanie operacyjne, które obejmują funkcje organizacji, motywowania, koordynacji i regulacji, a także końcowego procesu zarządzania lub informacji zwrotnej, obejmującej analizę, rachunkowość i kontrolę;

3) prywatne funkcje zarządcze - kierowanie technicznym przygotowaniem produkcji, pracą z personelem, działalnością logistyczną i tym podobne.

Poszczególne funkcje zarządcze są ściśle powiązane ze specyfiką przedsiębiorstwa i jego głównymi obszarami działalności (zarządzanie ogólne, zarządzanie finansami, zarządzanie produkcją, marketing, zarządzanie jakością itp.).

Podstawą zarówno zarządzania produkcją, jak i zarządzania jakością jest system F.V. Taylora, który w rzeczywistości jako pierwszy stworzył holistyczną koncepcję zarządzania naukowego. System Taylora obejmował pojęcia górnych i dolnych „granic jakości”, „pól tolerancji” itp., które wprowadzały takie przyrządy pomiarowe jak szablony i kalibry, a także uzasadniały potrzebę samodzielnego stanowiska inspektora jakości, systemu administracji wpływ i zróżnicowany system grzywien dla oszustów. Jednak docelowym wyznaczeniem systemu zarządzania jakością było zapewnienie określonych warunków poszczególnych produktów, zespołów i części. Dalsze działania w tym kierunku doprowadził do znacznego wzrostu kosztów, spadku wydajności produkcji.

Od lat dwudziestych do wczesnych lat osiemdziesiątych. podzielono ścieżki rozwoju ogólnego zarządzania i zarządzania jakością. Główny problem jakości był postrzegany i rozwijany przez specjalistów głównie jako inżynieryjno-techniczny problem monitorowania i zarządzania zmiennością produktów i procesów produkcyjnych, a problem zarządzania produkcją miał głównie charakter organizacyjny, ekonomiczny i społeczno-psychologiczny, związany z rozwiązywaniem problemów poprawy wydajności. Na tym etapie zarządzanie jakością było wyraźną określoną funkcją zarządzania, czyli strukturalnie, organizacyjnie, zasobowo dedykowanym podsystemem ogólnego zarządzania.

Gdy opracowano statystyczne metody kontroli jakości - BOSS (A. Shewhart, G.F. Dodge, itp.), pojawiły się karty kontrolne, uzasadniono selektywne metody kontroli jakości produktu i regulacji procesów technicznych. W zasadach Deminga trudno jest oddzielić inżynierskie metody zapewnienia jakości od organizacyjnych problemów zarządzania.

W latach 1950-1980. nawet wielkoskalowe systemy wewnętrzne za granicą nazywano systemami kontroli jakości: TOS (Feigenbaum), (kol. Ishikawa, siedem narzędzi jakości), OGB i tym podobne. W tym okresie rozpoczyna się aktywna konwergencja metod zapewniania jakości z ogólnym zarządzaniem. Za granicą najbardziej typowym przykładem jest system („Zero Defektów”), jednak inne systemy jakości zaczynają szeroko wykorzystywać narzędzia naukowego zarządzania.

Zaczął się spotykać ruch, który obiektywnie i historycznie zbiegł się z jednej strony z ekspansją idei dotyczących jakości produktów i metod zarządzania jakością, az drugiej z rozwojem systemu zarządzania organizacjami.

Rozwiązanie problemów jakościowych wymagało stworzenia odpowiedniej struktury organizacyjnej zarządzania, która powinna obejmować nie tylko wszystkie działy, ale także każdego pracownika firmy, i to na wszystkich etapach cyklu życia produktu, czyli „pętli jakości”. Z tych rozważań logicznie wyłaniają się koncepcje TQM (całkowite zarządzanie jakością) i UQM (uniwersalne zarządzanie jakością).

W czasie, gdy idee dotyczące zarządzania jakością obejmowały coraz to nowe elementy systemu produkcyjnego w swoją orbitę, akumulowały je i integrowały, zarządzanie ogólne, wręcz przeciwnie, rozpadło się na szereg wyspecjalizowanych, w miarę niezależnych dyscyplin (finanse, zarządzanie personelem , zarządzanie innowacjami, marketing, zarządzanie inwestycjami, logistyka itp.), ale teoretycznie przedstawiane jako zarządzanie przez cele. Główną ideą tej koncepcji jest uporządkowanie i rozmieszczenie celów, a następnie zaprojektowanie systemu organizacji i motywacji w zakresie osiągania określonych celów. Jednocześnie powstał już potężny zestaw narzędzi teoretycznych i praktycznych, który nazywa się zarządzaniem opartym na jakości (MBQ). Teraz w zasobach zarządzania jakością:

Międzynarodowe standardy serii ISO;

Międzynarodowy system certyfikacji systemów jakości, w tym akredytowane jednostki certyfikujące;

Międzynarodowy Rejestr Certyfikowanych Audytorów Systemu Jakości;

System audytu zarządczego;

Podobny system audytu na wielu poziomach regionalnych i krajowych;

Ponad 100 tysięcy firm na świecie, które posiadają certyfikaty na wewnętrzne systemy jakości.

Można stwierdzić, że zarządzanie jakością to zarządzanie czwartego pokolenia, które w naszych czasach staje się wiodącym kierunkiem pomyślnego funkcjonowania sfery produkcji materiałowej. Jednocześnie MBQ rośnie w kierunku zarządzania produkcją, ale w przeciwieństwie do pierwszego etapu w systemie Taylora, na nowym, jakościowo innym poziomie. Dziś żadna firma, która nie jest pozycjonowana w obszarze zarządzania jakością i ekologią, nie może liczyć na sukces biznesowy i jakiekolwiek uznanie społeczne.

Tak więc już teraz nie tylko w wiodących firmach, ale także na szczeblu państwowym, docelowe systemy ogólnego zarządzania zawierają podstawowe zasady systemu zarządzania jakością.

Zarządzanie jakością produktu powinno być prowadzone systematycznie, tzn. firma powinna posiadać system zarządzania jakością, który: struktura organizacyjna który wyraźnie przypisuje obowiązki, procedury, procesy i zasoby potrzebne do zarządzania jakością.

Ogólna kontrola jakości, która jest przeprowadzana przez wiodące firmy w USA, Japonii i krajach Zachodnia Europa, zawiera trzy podstawowe warunki.

1. Jakość jako podstawowa cel strategiczny aktywność jest dostrzegana przez najwyższe kierownictwo, a na ich rozwiązanie wyznaczane są konkretne zadania i przeznaczane są środki finansowe. Ponieważ wymagania jakościowe są określane przez konsumenta, koncepcja taka jak stabilna wysoki poziom jakość jest stale zmieniającym się celem.

2. Działania w zakresie poprawy jakości powinny dotyczyć wszystkich działów bez wyjątku. Doświadczenie pokazuje, że 80-90% działań nie jest kontrolowanych przez działy jakości i niezawodności. Szczególną uwagę przywiązuje się do podnoszenia jakości na takich etapach jak badania i rozwój, co wynika z potrzeby przyspieszenia innowacyjnego rozwoju.

3. Stabilność parametrów jakościowych dyktuje potrzebę ciągłego procesu uczenia się, który jest rzutowany na każdego Miejsce pracy i koniecznie obejmuje wzrost motywacji pracowników.

Przedmiotem zarządzania jakością produktu są wszystkie elementy, które tworzą pętlę jakości. Zgodnie z pętlą jakości rozumie się cykl życia produktu zamknięty w formie pierścienia (rys. 8.1), obejmujący etapy: marketing; projektowanie i opracowywanie wymagań technicznych dla produktów; Logistyka; przygotowanie produkcji i rozwój technologii; proces produkcji; kontrola, testowanie i badanie; pakowanie i przechowywanie; sprzedaż i dystrybucja produktów; instalacje; operacja; konserwacja serwisowa; recykling.

Za pomocą pętli jakości realizowana jest relacja między producentem produktów a konsumentem oraz ze wszystkimi obiektami, które stanowią rozwiązanie problemów zarządzania jakością produktu.

Zarządzanie jakością produktu odbywa się cyklicznie i przechodzi przez pewne etapy, zwane cyklem Deminga. Realizacja takiego cyklu nazywana jest obrotem cyklu Deminga.

Koncepcja cyklu Deminga nie ogranicza się do zarządzania jakością produktu, ale wiąże się również z wszelkimi czynnościami zarządczymi i domowymi. Przedstawiona kolejność etapów cyklu Deminga obejmuje: planowanie (PLAN); wdrożenie (DO); kontrola (SPRAWDŹ); kontrola działania (AKCJA) (rys. 8.2).

Cykl cyrkulacyjny, podświadomie wykorzystywany w życiu codziennym, jest istotą realizacji ogólnych funkcji zarządczych, mając na uwadze, że funkcje te mają na celu zapewnienie tworzenia wysokiej jakości produktów i wszystkich warunków do ich wysokiej jakości użytkowania .

Ryż. 8.1. w

Ryż. 8.2. w

Zarządzanie jakością różni się od kontroli, która zasadniczo polega na oddzieleniu dobrych produktów od wadliwych. Jakość produktu po zakończeniu procesu produkcyjnego nie może ulec zmianie w wyniku kontroli.

Zarządzanie jakością obejmuje cały system rozwoju produktu, produkcji, eksploatacji i utylizacji. Zadaniem zarządzania jakością jest ustalenie przyczyn małżeństwa, gdziekolwiek one występują, a następnie wyeliminowanie tych przyczyn i zapewnienie produkcji wyrobów w pełni zgodnych z wymaganiami norm i konsumenta.