Wykłady z zakresu robót ślusarskich i elektrycznych. MDK.01. Podstawy prac ślusarskich i montażowo-elektrycznych Zalecenia metodyczne do realizacji prac praktycznych. Jaką operację należy wykonać po płukaniu

05.04.2021

Prace montersko-montażowe. Rodzaje połączeń

Wszystkie rodzaje połączeń części stosowanych w pracach ślusarskich i montażowych dzielą się na dwie główne grupy: odłączalne i jednoczęściowe. Połączenia rozłączne to takie, które można zdemontować na części składowe. Ta grupa obejmuje połączenia gwintowane, wpustowe, wielowypustowe, sworzniowe i klinowe. Jednoczęściowe, odpowiednio, te połączenia, których demontaż jest możliwy tylko przy zniszczeniu mocowania lub samych części. W tej grupie znajdują się złącza prasowane, nitowane, spawane i klejone.

Montaż połączeń gwintowanych

Podczas próby demontażu dowolnego mechanizmu lub konstrukcji hydraulicznej, czy to silnika pralka lub przedmiot wyposażenia hydraulicznego widać, że większość połączeń części jest gwintowana. I nie jest to przypadek: połączenia gwintowane są proste, niezawodne, wymienne i łatwe w regulacji.

Proces montażu dowolnego połączenia gwintowego obejmuje następujące operacje: montaż części, przynęta, wkręcanie, dokręcanie, czasami dokręcanie, jeśli to konieczne, montaż części blokujących i urządzeń zapobiegających samoodkręcaniu.

Podczas przynęty wkręcaną część należy umieścić w nagwintowanym otworze, aż osie zbiegną się i wkręcić w gwint o 2-3 gwinty. Każdy, kto pracował z małymi śrubami, wie, jak niewygodne może być trzymanie śruby w trudno dostępnych miejscach, na przykład od dołu. Profesjonaliści w takich przypadkach używają śrubokrętów magnetycznych i innych specjalnych. Ale jeśli ich tam nie ma, nie należy rozpaczać i przeklinać upartej śruby mocnymi słowami, problem można rozwiązać za pomocą prostego urządzenia, które można łatwo wykonać w kilka sekund. Z cienkiego miękkiego drutu musisz zrobić mały haczyk i podeprzeć nim śrubę, aż wejdzie w gwintowany otwór na kilka wątków. Następnie wystarczy pociągnąć za linkę - pętla się otworzy i zwolni śrubę do dalszego wkręcania narzędziem.

Po zarzuceniu przynęty narzędzie montażowe (klucz lub śrubokręt) jest instalowane na części i nadawane są jej ruchy obrotowe (przykręcane). Skręcanie kończy się dokręcaniem, co powoduje unieruchomienie połączenia.

Dokręcanie odbywa się, gdy część jest mocowana kilkoma śrubami (śrubami). Na przykład podczas mocowania głowicy cylindrów (w silniku samochodowym) śruby są wkręcane bez wcześniejszego dokręcania, a po zamontowaniu są dokręcane. Odbywa się to w określonej kolejności - zgodnie z tak zwaną metodą spiralną (ryc. 50).

Ryż. 50. Schemat możliwej kolejności dokręcania (dokręcania) śrub (śrub, nakrętek).

Połączenia gwintowe w mechanizmach, które podczas pracy poddawane są obciążeniu pulsującemu (wibracjom), często same się odkręcają, co może spowodować wypadek. Dlatego przy montażu takich mechanizmów uciekają się do blokowania połączeń gwintowanych.

Najprostszą, dość niezawodną i nie wymagającą żadnych specjalnych urządzeń metodą blokowania jest blokowanie nakrętką kontrującą. Przykręca się go po dokręceniu głównej nakrętki mocującej i dokręca do pełnego kontaktu z jego końcem. Mechanizm blokujący tą metodą opiera się na zwiększeniu powierzchni ciernych w gwincie i powierzchni nakrętek.

Powszechne jest również blokowanie podkładkami zabezpieczającymi (ryc. 51).

Ryż. 51. Sposoby zabezpieczania połączeń gwintowych: a - podkładka zabezpieczająca; b - korek; c - drut; d - spawanie lub wykrawanie.

Taka podkładka ma albo nos, który jest wygięty do krawędzi nakrętki po jej dokręceniu, albo stopkę, którą wkłada się w specjalnie wywiercony otwór w korpusie części. Śruby (śruby) z otwartymi łbami można zablokować drutem. Otwory w łbach wkrętów (śrub) na drut w tym przypadku są wiercone przed ich zamontowaniem w zespole. Drut należy włożyć w otwory w taki sposób, aby naprężenie jego końców powodowało moment skręcający.

Blokowanie przez spawanie lub dziurkowanie w rzeczywistości zamienia odłączalne połączenie w jednoczęściowe.

Dość często połączenia gwintowane wykorzystują kołki, które w przeciwieństwie do śruby lub śruby nie mają łba. Aby zapewnić ciasne dopasowanie kołka do korpusu części, można zastosować jedną z proponowanych metod: naprężenie kołka powstaje w wyniku bicia gwintu (patrz rozdział dotyczący gwintowania zewnętrznego) lub jest wyposażone w ciasny gwint z wciskiem wzdłuż średniej średnicy zwojów. Jeśli korpus części jest wykonany z materiału mniej wytrzymałego niż kołek, stosuje się spiralną wkładkę z drutu stalowego rombowego: wkłada się ją w gwint korpusu części przed wkręceniem kołka. Metoda ta nie tylko zwiększa wytrzymałość i odporność na zużycie połączenia (dzięki zwiększeniu powierzchni nacięcia gwintu w części korpusu), ale również przyczynia się do ciasnego dopasowania kołka. Aby utworzyć szczelne, hydroszczelne połączenie, pomiędzy łączonymi częściami umieszcza się uszczelkę wykonaną z łatwo odkształcalnego materiału (miedź-azbest, paronit itp.).

W niektórych przypadkach wymagane jest uzyskanie połączenia o specjalnej wytrzymałości, której nie można osiągnąć za pomocą zwykłych śrub metalowych niskiej jakości, ponieważ po prostu pękają pod dużymi obciążeniami poprzecznymi. Kupowanie specjalnych śrub o wysokiej wytrzymałości jest drogie i nie zawsze można je znaleźć w sklepach. W takich przypadkach możliwe jest nałożenie warstwy klejącej żywicy epoksydowej na powierzchnie części, które będą miały kontakt przed montażem. Połączenie okaże się bardzo mocne nawet przy użyciu zwykłych tanich śrub.

Montaż połączeń wpustowo-wypustowych

Innym rodzajem stałych połączeń rozłącznych są połączenia wpustowo-szczelinowe, które tworzą pręty - kołki. Połączenia wpustowe są stosowane głównie w mechanizmach do przenoszenia momentu obrotowego. W zależności od obciążenia takich połączeń i warunków pracy mechanizmu stosuje się klucze klinowe, pryzmatyczne i segmentowe (rys. 52).

Ryż. 52. Odmiany połączeń kluczowanych: a - klucz klinowy.

Ryż. 52 (ciąg dalszy). Rodzaje połączeń kluczy: b - wpust wpustowy; w - klucz segmentowy; g - szczelinowy; d - szpilka.

Ryż. 52 (ciąg dalszy). Rodzaje połączeń kluczowanych: e - prawidłowo zmontowane połączenie; g - wada zwiększonej szczeliny; h - wada wynikająca z niewspółosiowości osi wpustu.

Z reguły takie połączenie składa się z wału, klucza i koła lub tulei.

Typ połączenia wpustowego to splajn, gdy wpust jest jednym z wałem. Ze względu na to, że w to połączenie zaangażowane są nie trzy, ale dwie części, połączenie jest dokładniejsze.

Podczas montażu połączeń wpustowych zamiast klucza można użyć szpilki. Połączenie czopowe jest bardziej zaawansowane technologicznie (co zapewnia wymienność części), ale wymaga dodatkowej obróbki: w części żeńskiej i na wale konieczne jest wspólne nawiercenie i poszerzenie otworu pod kołek rozwiertakiem stożkowym.

Sekwencja montażu połączenia wpustowego jest następująca: wał jest mocowany w imadle, klucz jest instalowany w rowku wału i nakładana jest część żeńska. W takim przypadku połączenie klucza z wałem musi być szczelne (wpust jest osadzony w rowku wału z pasowaniem ciasnym), natomiast wpust jest swobodniej osadzony w rowku piasty.

Podczas montażu części żeńskiej (koła, tuleje itp.) na wale należy upewnić się, że osie wału i części pokrywają się. Nieprawidłowe wpisanie prowadzi do deformacji i zniszczenia klucza. Główną przyczyną takiej wady jest zwiększony luz lub niewspółosiowość osi wpustu. Aby uniknąć wad połączenia, rowek jest regulowany przez skrobanie, a wymiary rowków i wpustów są regulowane, a niewspółosiowość osi jest kontrolowana.

Połączenia lutowane. Cynowanie

Lutowanie pozwala na łączenie w jeden produkt elementów z różnych metali i stopów o różnych właściwościach fizycznych i mechanicznych. Przykładowo metodę lutowania można wykorzystać do łączenia stali niskowęglowych i wysokowęglowych, części żeliwnych ze stalą, stopów twardych ze stalą itp. Na szczególną uwagę zasługuje możliwość łączenia części wykonanych z aluminium i jego stopów poprzez lutowanie . Metoda lutowania płyt ze stopów twardych do uchwytów jest szeroko stosowana w produkcji narzędzi skrawających.

W przydomowym warsztacie lutowanie jest najbardziej dostępną formą tworzenia stałych, jednoczęściowych połączeń. Podczas lutowania w szczelinę między nagrzanymi częściami wprowadzany jest stopiony lut, zwany lutem. Lut, który ma niższą temperaturę topnienia niż łączony metal, zwilżając powierzchnię części, łączy je po schłodzeniu i zestaleniu. W procesie lutowania metal nieszlachetny i lut, wzajemnie się rozpuszczając, zapewniają wysoką wytrzymałość połączenia, taką samą (przy lutowaniu wysokiej jakości) jak wytrzymałość całego odcinka części głównej.

Proces lutowania różni się od spawania tym, że krawędzie łączonych części nie są nadtapiane, a jedynie podgrzewane do temperatury topnienia lutowia.

Do wykonania połączeń lutowniczych potrzebne są: lutownica elektryczna lub pośrednio podgrzewana, palnik lutowniczy, lut, topnik.

Moc lutownicy elektrycznej zależy od wielkości łączonych części, od materiału, z którego są wykonane. Tak więc do lutowania produktów miedzianych o małych rozmiarach (na przykład drutu o przekroju kilku milimetrów kwadratowych) wystarcza moc 50-100 W; podczas lutowania urządzeń elektronicznych moc lutownicy elektrycznej nie powinna być ponad 40 W, a napięcie zasilania nie powinno przekraczać 40 V, duże części wymagają mocy kilkuset watów.

Palnik lutowniczy służy do podgrzewania pośrednio nagrzewanej lutownicy oraz do podgrzewania części do lutowania (przy Duża powierzchnia racje żywnościowe). Zamiast lampy lutowniczej możesz użyć palnika gazowego - jest bardziej wydajny i niezawodny w działaniu.

Najczęściej stosowanymi stopami lutowniczymi są stopy cynowo-ołowiowe o temperaturze topnienia 180–280 °C. Jeśli do takich lutów doda się bizmut, gal, kadm, otrzymuje się luty niskotopliwe o temperaturze topnienia 70–150 ° C. Te luty są odpowiednie do lutowania urządzeń półprzewodnikowych. W lutowaniu ceramiczno-metalowym jako lut stosuje się mieszankę proszkową, składającą się z podstawy ogniotrwałej (wypełniacza) i składników niskotopliwych, które zapewniają zwilżanie cząstek wypełniacza i łączonych powierzchni. W sprzedaży dostępne są również stopy w postaci prętów lub drutu, które są symbiozą lutowia i topnika.

Zastosowanie topników w procesie lutowania opiera się na ich zdolności do zapobiegania tworzeniu się warstewki tlenkowej na powierzchniach części po podgrzaniu. Zmniejszają również napięcie powierzchniowe lutu. Topniki muszą spełniać następujące wymagania: utrzymanie stabilnego składu chemicznego i aktywności w zakresie temperatur topnienia lutowia (tzn. topnik pod wpływem tych temperatur nie powinien rozkładać się na składniki), brak interakcji chemicznej z lutowanym metalem i lutowiem , łatwość usuwania produktów interakcji między topnikiem a warstwą tlenku (przemywanie lub odparowanie), wysoka płynność. Lutowanie różnych metali charakteryzuje się zastosowaniem określonego topnika: podczas lutowania części wykonanych z mosiądzu, srebra, miedzi i żelaza jako topnik stosuje się chlorek cynku; ołów i cyna wymagają kwasu stearynowego; kwas siarkowy nadaje się do cynku. Ale są też tak zwane luty uniwersalne: kalafonia i kwas lutowniczy.

Części, które mają być połączone przez lutowanie, należy odpowiednio przygotować: oczyścić z brudu, usunąć pilnikiem lub papierem ściernym warstwę tlenku powstałą na metalu pod wpływem powietrza, wytrawioną kwasem (stal - chlorowodorowa, miedź i jej stopy - siarkowe, stopy o dużej zawartości niklu - azotu), odtłuścić wacikiem zamoczonym w benzynie, a dopiero potem przejść bezpośrednio do procesu lutowania.

Musisz rozgrzać lutownicę. Ogrzewanie sprawdza się, zanurzając końcówkę lutownicy w amoniaku (stałym): jeśli amoniak syczy i wydobywa się z niego niebieski dym, wystarczy nagrzanie lutownicy; W żadnym wypadku nie wolno przegrzewać lutownicy. W razie potrzeby jej czubek należy oczyścić pilnikiem ze zgorzeliny powstałej w procesie nagrzewania, część roboczą lutownicy zanurzyć w topniku, a następnie w lutowiu tak, aby krople stopionego lutowia pozostały na czubku lutownicy prasować, podgrzać powierzchnie części lutownicą i ocynować (czyli pokryć cienką warstwą stopionego lutowia). Gdy części nieco ostygną, mocno je połącz; ponownie rozgrzej miejsce lutowania lutownicą i wypełnij szczelinę między krawędziami części roztopionym lutem.

Jeśli konieczne jest lutowanie dużych powierzchni, zachowują się one nieco inaczej: po podgrzaniu i pocynowaniu miejsca lutowania szczelinę między powierzchniami części wypełnia się kawałkami zimnego lutowia i jednocześnie części są podgrzewane a lut topi się. W takim przypadku zaleca się okresową obróbkę końcówki lutownicy i miejsca lutowania topnikiem.

O tym, że niedopuszczalne jest przegrzewanie lutownicy zostało już powiedziane, ale dlaczego? Faktem jest, że przegrzana lutownica nie trzyma dobrze kropel stopionego lutowia, ale to nie jest najważniejsze. W bardzo wysokich temperaturach lut może się utlenić, a złącze będzie kruche. A podczas lutowania urządzeń półprzewodnikowych przegrzanie lutownicy może doprowadzić do jej awarii elektrycznej, a urządzenia ulegną awarii (dlatego do lutowania urządzeń elektronicznych używa się lutów miękkich, a wpływ rozgrzanej lutownicy na punkt lutowniczy jest ograniczony do 3-5 sekund).

Gdy miejsce lutowania całkowicie ostygnie, jest ono oczyszczane z pozostałości topnika. Jeśli szew okazał się wypukły, można go wyrównać (na przykład za pomocą pilnika).

Jakość lutowania sprawdzana jest: przez kontrolę zewnętrzną - w celu wykrycia miejsc nielutowanych, poprzez zginanie w miejscu lutowania - nie dopuszcza się pęknięć (próba wytrzymałości); lutowane naczynia sprawdzamy pod kątem szczelności poprzez napełnienie wodą - nie powinno być wycieków.

Istnieją metody lutowania wykorzystujące lut twardy - płytki miedziano-cynkowe o grubości 0,5-0,7 mm lub pręty o średnicy 1-1,2 mm lub mieszankę trocin lutowia miedziano-cynkowego z boraksem w stosunku 1:2. W tym przypadku lutownica nie jest używana.

Dwie pierwsze metody opierają się na wykorzystaniu lutu płytowego lub prętowego. Przygotowanie części do lutowania twardego jest podobne do przygotowania części do lutowania miękkiego.

Następnie kawałki lutu nakłada się na miejsce lutowania, a części, które mają być lutowane lutowiem, skręca się cienkim drutem stalowym lub nichromowym (średnica 0,5-0,6 mm). Miejsce lutowania posypuje się boraksem i podgrzewa do momentu, aż się roztopi. Jeśli lut nie stopił się, to miejsce lutowania posypujemy po raz drugi (bez wyjmowania pierwszej porcji) kolorem brązowym i podgrzewamy aż do stopienia lutowia, które wypełnia szczelinę między lutowanymi częściami.

W drugiej metodzie miejsce lutowania nagrzewa się do czerwoności (bez kawałków lutowia), posypuje boraksem i doprowadza do niego sztabkę lutowniczą (nagrzewanie ciągłe): lut topi się i wypełnia szczelinę między częściami.

Inna metoda lutowania opiera się na wykorzystaniu mieszanki proszkowej jako lutu: przygotowane części nagrzewa się do czerwoności w miejscu lutowania (bez lutu), posypuje mieszanką boraksu i trocin lutowniczych i kontynuuje podgrzewanie aż do uzyskania mieszanki topi się.

Po lutowaniu dowolną z trzech proponowanych metod, lutowane elementy są schładzane, a miejsce lutowania oczyszczane z resztek boraksu, lutowia i drutu wiążącego. Jakość lutowania sprawdza się wizualnie: w celu wykrycia nielutowanych miejsc i wytrzymałości, lutowane części są lekko uderzane w masywny przedmiot - przy lutowaniu złej jakości w szwie powstaje załamanie.

Odmiany połączeń lutowanych pokazano na ryc. 53.

Ryż. 53. Projekty połączeń lutowanych: a - zakładka; b - z dwoma zakładkami; w - od końca do końca; g - ukośny szew; d - od końca do końca z dwoma zakładkami; e - w Byku.

W większości przypadków części są najpierw cynowane, co ułatwia późniejsze lutowanie. Schemat procesu cynowania pokazano na ryc. 54.

Ryż. 54. Schemat cynowania lutownicą: 1 - lutownica; 2 - metal nieszlachetny; 3 - strefa topienia lutowia z metalem nieszlachetnym; 4 - strumień; 5 - wierzchnia warstwa topnika; 6 - rozpuszczony tlenek; 7 - pary strumieni; 8 - lut.

Cynowanie może być jednak stosowane nie tylko jako jeden z etapów lutowania, ale również jako samodzielna operacja, kiedy cała powierzchnia wyrobu metalowego pokryta jest cienką warstwą cyny w celu nadania mu dekoracyjnego i dodatkowego działania.

W tym przypadku materiał pokrywający nie nazywa się lutem, ale półlutem. Najczęściej są one cynowane cyną, ale w celu zaoszczędzenia pieniędzy, do pół dnia można dodać ołów (nie więcej niż trzy części ołowiu na pięć części cyny). Dodatek 5% bizmutu lub niklu do cyny nadaje cynowanym powierzchniom piękny połysk. A wprowadzenie tej samej ilości żelaza do pół dnia czyni go bardziej wytrzymałym.

Przybory kuchenne (naczynia) można konserwować tylko czystą połową cyny, dodatek różnych metali jest niebezpieczny dla zdrowia!

Pół dnia leży dobrze i mocno tylko na idealnie czystych i odtłuszczonych powierzchniach, dlatego przed cynowaniem produkt należy dokładnie oczyścić mechanicznie (pilnikiem, skrobaczką, papierem ściernym do jednolitego metalicznego połysku) lub chemicznie - trzymać produkt we wrzącym 10% roztworze sody kaustycznej przez 1–2 minuty, a następnie wytrawić powierzchnię 25% roztworem kwasu solnego. Pod koniec czyszczenia (niezależnie od metody) powierzchnie są myte wodą i suszone.

Sam proces cynowania można przeprowadzić przez pocieranie, zanurzanie lub cynkowanie (takie cynowanie wymaga użycia specjalnego sprzętu, więc cynowanie galwaniczne w domu z reguły nie jest przeprowadzane).

Metoda pocierania jest następująca: przygotowaną powierzchnię pokrywa się roztworem chlorku cynku, posypuje proszkiem amoniakalnym i podgrzewa do temperatury topnienia cyny.

Następnie należy przymocować blaszany pręt do powierzchni produktu, rozprowadzić puszkę na powierzchni i zmielić czystym pakułką do uzyskania jednolitej warstwy. Ponownie nasmaruj nieocynowane miejsca. Prace należy wykonywać w płóciennych rękawiczkach.

W metodzie cynowania zanurzeniowego cynę topi się w tyglu, przygotowaną część chwyta się szczypcami lub szczypcami, zanurza na 1 minutę w roztworze chlorku cynku, a następnie na 3-5 minut w roztopionej cynie. Część usuwa się z cyny, a nadmiar cyny usuwa się przez silne wstrząsanie. Po cynowaniu produkt należy schłodzić i spłukać wodą.

Spawalniczy

Do tworzenia stałych, trwałych połączeń szeroko stosuje się również spawanie, za pomocą którego tworzy się wiązanie międzyatomowe pomiędzy łączonymi częściami.

W zależności od formy energii użytej do wykonania złącza spawanego, wszystkie rodzaje spawania dzielimy na trzy klasy: cieplną, termomechaniczną i mechaniczną (tab. 1).

Tabela 1. Klasyfikacja rodzajów spawania

Oczywiście nie wszystkie rodzaje spawania można wykonać w warsztacie domowym. Większość z nich wymaga zaawansowanego sprzętu. Dlatego bardziej szczegółowo rozważymy te rodzaje spawania, które są najbardziej dostępne dla mistrza domu.

Ale najpierw o przygotowaniu części, które mają być łączone przez spawanie: miejsca zaolejone należy przemyć roztworem sody kaustycznej, a następnie ciepłą wodą, miejsca spawania należy potraktować pilnikiem i rozpuszczalnikiem organicznym, krawędzie należy odpiłować lub wyfrezować na fazę.

Najczęściej spawanie gazowe stosuje się w warunkach domowych (ryc. 55, a). Zasada spawania gazowego jest następująca: gaz (acetylen), spalając się w atmosferze, tworzy wiązkę płomienia, która topi materiał wypełniający - drut lub pręt. Stopiony pręt wypełnia szczelinę między krawędziami części, co powoduje spoinę. Spawanie gazowe może spawać zarówno metale, jak i tworzywa sztuczne.

Ryż. 55. Rodzaje spawania: a - gaz: 1 - spoiwo; 2 - palnik spawalniczy; b - spawanie łukowe elektrodą topliwą: 1 - elektrodą topliwą; 2 – uchwyt elektrody; c - spawanie łukiem elektrycznym elektrodą nietopliwą: 1 - uchwyt elektrody; 2 - elektroda nie zużywająca się, 3 - materiał wypełniający; d - schemat spawania wybuchowego: 1, 2 - spawane płyty; 3 - ładunek wybuchowy; 4 - detonator elektryczny.

Spawanie łukiem elektrycznym jest również szeroko rozpowszechnione (ryc. 55 b, c). Można go wytwarzać zarówno z elektrodą topliwą, jak i nie zużywającą się - węgiel lub wolfram (w tym przypadku materiał wypełniający jest dodatkowo wprowadzany w strefę łuku topliwego).

Stale średnio-, wysokowęglowe i stopowe należą do kategorii metali o ograniczonej spawalności. Aby uniknąć pęknięć podczas spawania części wykonanych z tych materiałów, są one wstępnie podgrzewane do temperatury 250–300 °C. Detale z blachy stalowej o grubości do 3 mm można spawać metodą spawania gazowego.

Schemat spawania wybuchowego pokazano na ryc. 55, d: jedna ze spawanych płyt jest trwale osadzona na podstawie, druga płyta jest umieszczona nad nią na wysokości h, na której umieszczany jest ładunek wybuchowy. Detonator elektryczny detonuje ładunek, w wyniku czego fala detonacyjna, która ma dużą prędkość i wysokie ciśnienie, informuje drugą płytkę o prędkości uderzenia. W momencie kontaktu płyt są one spawane.

Trudno jest przeprowadzić inne rodzaje spawania w domu (urządzenia do spawania dyfuzyjnego, laserowego, wiązką elektronów i innych rodzajów spawania nie są tak powszechnie dostępne, jak spawarki łukowe lub gazowe).

Montaż połączeń nitowych

Jeżeli zespół montażowy (montaż łączony) podczas pracy będzie poddawany dużym obciążeniom dynamicznym, a metoda lutowania nie ma zastosowania ze względu na to, że części są wykonane z metali o słabej spawalności, to w takich przypadkach stosuje się połączenia nitowane.

Nit jest metalowym prętem o okrągłym przekroju, z łbem na końcu, zwanym hipoteką i ma półokrągły, tajny i półtajny kształt (ryc. 56).

Ryż. 56. Rodzaje nitów: a - z łbem stożkowym; b - z półokrągłą głową; w - z płaską głową; g - z półtajną głową; e - nit wybuchowy: 1 - wgłębienie wypełnione materiałem wybuchowym.

Nity wierci się wiertłem o średnicy większej niż średnica trzonka nitu. Wymiary nitów zależą od grubości nitowanych części.

Sama operacja nitowania poprzedzona jest przygotowaniem części do wykonania tego typu połączenia. Najpierw musisz zaznaczyć szew nitowy: jeśli nitowanie będzie zachodziło, to górna część jest zaznaczona, w przypadku nitowania doczołowego zaznaczona jest nakładka.

W takim przypadku należy obserwować odstęp między nitami i odległość od środka nitu do krawędzi części. Tak więc dla nitu jednorzędowego t = 3d, a = 1,5d, dla nitu dwurzędowego t = 4d, a = 1,5d, gdzie t jest odstępem między nitami, a jest odległością od środka nit do krawędzi części, d jest średnicą nitu.

Następnie wywiercić i pogłębić otwory na pręty nitowe. Przy doborze średnicy wiertła należy zwrócić uwagę, że w przypadku nitów o średnicy do 6 mm należy pozostawić odstęp 0,2 mm, przy średnicy nitu od 6 do 10 mm odstęp powinien wynosić 0,25 mm, od 10 do 18 mm - 0,3 mm. Podczas wiercenia otworów należy ściśle przestrzegać kąta między osią otworu a płaszczyznami części pod kątem 90 °.

W metodzie bezpośredniej uderzenia wykonuje się od strony głowicy zamykającej, a dla dobrego styku nitowanych części konieczne jest ich ciasne dociśnięcie. W metodzie odwrotnej uderzenia wykonuje się od strony głowicy wkładki, a jednocześnie z formowaniem głowicy zamykającej uzyskuje się szczelne połączenie części.

Nitowanie odbywa się w następującej kolejności (Rys. 57):

- dobrać pręty nitowe o średnicy zależnej od grubości nitowanych blach:

gdzie d jest wymaganą średnicą, s jest grubością nitowanych blach. Długość nitów powinna być równa całkowitej grubości nitowanych elementów plus naddatek na ukształtowanie łba zamykającego (dla nitów z łbem stożkowym - 0,8-1,2 średnicy nitów, dla półkolistych - 1,25-1,5);

- w skrajne otwory szwu nitującego wkłada się nity i wsparte osadzone główki na płaskiej podporze w przypadku łbów stożkowych lub kulistej w przypadku łbów półkolistych;

- zdenerwować części w miejscu nitowania, aż będą dobrze pasować;

- spękać pręt jednego z skrajnych nitów młotkiem i spłaszczyć go czubkiem młotka;

- dalej, jeśli łeb ma być płaski, to młotek wyrównuje go, jeśli jest półokrągły, to uderzenia boczne młotka nadają mu półokrągły kształt i za pomocą kulistego zagniatania uzyskują ostateczny kształt łba zamykającego;

- w ten sam sposób nitowany jest drugi skrajny nit, a następnie wszystkie pozostałe.

Ryż. 57. Kolejność procesu kucia ręcznego: a - nity z łbem stożkowym.

Ryż. 57 (ciąg dalszy). Kolejność ręcznego procesu nitowania: b - nity z łbem półokrągłym.

Łączenie części (w większości cienkich) w trudno dostępnych miejscach odbywa się za pomocą wybuchowych nitów z materiałem wybuchowym we wgłębieniu (ryc. 56, e). W celu uformowania połączenia nit umieszcza się w stanie zimnym, a następnie głowicę zatapiania nagrzewa się specjalną grzałką elektryczną przez 1-3 sekundy do temperatury 130°C, co prowadzi do eksplozji materiału wybuchowego wypełniającego nit. Głowica zamykająca przybiera w tym przypadku kształt beczkowaty, a jej rozszerzona część mocno zaciska nitowane arkusze. Metoda ta charakteryzuje się wysoką wydajnością i dobrą jakością nitowania.

Do otworów należy wprowadzać nity wybuchowe poprzez płynne wciskanie, bez uderzeń. Zabrania się usuwania lakieru, wyładowywania nitów, wnoszenia ich do ognia lub gorących części.

Do ręcznego nitowania często używa się młotka stołowego z kwadratową główką. Masa młotka, aby zapewnić dobre połączenie, musi odpowiadać średnicy nitów. Na przykład przy średnicy nitu 3-4 mm ciężar młotka powinien wynosić 200-400 g, a przy średnicy 10 mm 1 kg.

Jeżeli średnica wiertła do wykonania otworu na nity, średnica i długość samego nitu zostaną niewłaściwie dobrane, jeżeli naruszone zostaną inne warunki pracy, połączenia nitowe mogą mieć błędy (tabela 2).

Tabela 2. Małżeństwo w połączeniach nitowych i jego przyczyny

Jeśli w połączeniach nitowych zostanie znalezione małżeństwo, nieprawidłowo osadzone nity są przecinane lub wiercone i ponownie nitowane.

Nitownice pneumatyczne z rozdzielaczem powietrza na szpulę znacznie ułatwiają nitowanie. Przy niewielkim zużyciu sprężonego powietrza charakteryzują się wysoką wydajnością.

Klejenie

Klejenie części to ostatni rodzaj montażu stałych, jednoczęściowych połączeń, w którym pomiędzy powierzchnie części zespołu montażowego wprowadzana jest warstwa specjalnej substancji, zdolnej do utrzymywania ich w bezruchu - kleju.

Ten rodzaj połączenia ma szereg zalet: po pierwsze możliwość uzyskania zespołów montażowych z różnych metali i materiałów niemetalicznych; po drugie, proces klejenia nie wymaga podwyższonych temperatur (jak na przykład spawanie lub lutowanie), dlatego wykluczone jest odkształcanie części; po trzecie, usuń stres wewnętrzny materiały.

W pracach ślusarsko-montażowych najczęściej stosuje się kleje: EDP, BF-2, 88N (tab. 3).

Tabela 3. Gatunek kleju i jego zakres

Podobnie jak w przypadku wszystkich innych rodzajów połączeń, jakość połączeń klejonych w dużej mierze zależy od prawidłowego przygotowania powierzchni do procesu klejenia: nie powinny być poplamione brudem, rdzą, śladami tłuszczu lub oleju. Powierzchnie czyszczone są szczotkami metalowymi, papierami ściernymi, materiał do usuwania plam z tłuszczu i oleju zależy od marki użytego kleju: do sklejania części z klejem 88N używa się benzyny, do klejów EDP i BF-2 używa się acetonu.

Proces klejenia części składa się z następujących operacji:

- przygotuj powierzchnie części i wybierz markę kleju (patrz wyżej);

- nałożyć pierwszą warstwę kleju na powierzchnie w miejscu łączenia (czynność tę można wykonać za pomocą pędzla lub podlewania), osuszyć, nałożyć drugą warstwę kleju, połączyć części i docisnąć zaciskami (tu ważne monitorować dokładne dopasowanie części i ich ciasne dopasowanie);

– wytrzymać sklejony węzeł i oczyścić szwy ze smug kleju.

Tryb suszenia pierwszej warstwy kleju: EAF nakładany jest w jednej warstwie i nie wymaga suszenia; BF-2 wymaga suszenia przez 1 godzinę w temperaturze 20 ° C („nie klei się”); 88N - 10-15 minut w powietrzu. Po nałożeniu drugiej warstwy przytrzymaj przez 3-4 minuty i dopiero wtedy połącz części.

Tryb trzymania dla spoin klejonych: przy użyciu kleju EDP - 2–3 dni w temperaturze 20°C lub 1 dzień w temperaturze 40°C; klej BF-2 - 3–4 dni w temperaturze 16–20 °C lub 1 godzina w temperaturze 140–160 °C; klej 88N - 24-48 godzin w temperaturze 16-20°C pod obciążeniem.

Podczas montażu maszyn i mechanizmów stosuje się czasami połączenia klejone łączone - zgrzewane klejem: warstwę kleju VK-9 nakłada się na powierzchnię współpracującą jednej z części, a druga część jest zgrzewana punktowo na tej warstwie.

Z książki Prace na drewnie i szkle autor

38. Rodzaje norm Istnieje kilka rodzajów norm Normy podstawowe to dokumenty normatywne zatwierdzone dla określonych dziedzin nauki, technologii i produkcji, zawierające Postanowienia ogólne, zasady, przepisy i regulacje dotyczące tych obszarów. Ten typ

Z książki Zakłady Metalowe autor Korszever Natalia Gawriłowna

Z książki Stolarstwo i stolarstwo autor Korszever Natalia Gawriłowna

Z książki Technologia procesu redakcyjnego i wydawniczego autor Ryabinina Nina Zakharovna

Z książki Budujemy dom od fundamentów po dach autor Chworostuchina Swietłana Aleksandrowna

Narzędzia montażowe i montażowe Wybór narzędzi montażowych i montażowych uzależniony jest od sposobu mocowania części.Połączenia gwintowe części wykonuje się przy użyciu wszelkiego rodzaju kluczy i wkrętaków (rys. 13). Ryż. 13. Narzędzie ręczne do montażu połączeń gwintowanych. Klawisze: a -

Z książki Sztuka tkania ręcznego autor Cwietkowa Natalia Nikołajewna

Kształtki do połączeń rur Kształtki z zabezpieczeniem antykorozyjnym stosuje się przy wykonywaniu zakrętów, przejść z jednej średnicy rury na drugą, rozgałęzień. Stosowane są przy łączeniu: - rur stalowych spawanych elektrycznie ze szwem spiralnym o średnicy 254

Z książki Podstawy projektowania. Obróbka artystyczna Metal [Poradnik] autor Ermakow Michaił Prokopewicz

Rodzaje tarcicy W zależności od przeznaczenia elementu konstrukcyjnego, do którego stosowana jest ta lub inna tarcica, konieczne jest również określenie jego wymiarów: - dla krokwi, belek stropów piwnic i stropów oraz stopni schodów

Z książki Spawanie autor Bannikow Jewgienij Anatolijewicz

Rodzaje połączeń Wszelkie połączenia, czy to ciesielskie, czy ciesielskie, nazywamy podestami, ponieważ opierają się na zasadzie dopasowania części z cierniem do części z wpustem. W zależności od tego, jak ciasno stykają się części w uchwycie, wszystkie lądowania są podzielone na

Z książki autora

Dodatkowe mocowania złączy ciesielskich i ciesielskich Podczas eksploatacji konstrukcji drewnianych, zwłaszcza gdy są one stale narażone na wpływy atmosferyczne, nie wyklucza się odkształceń ich części i elementów, w wyniku których

Z książki autora

6.1. Rodzaje ilustracji OST 29.130-97 „Edycje. Terminy i definicje” definiuje w ten sposób termin „ilustracja” – obraz wyjaśniający lub uzupełniający tekst główny umieszczony na stronach oraz inne elementy struktury materiałowej publikacji.

Z książki autora

Rodzaje połączeń ciesielskich i ciesielskich oraz łączników Wszystkie połączenia, czy to ciesielskie czy ciesielskie, nazywamy spocznikami, ponieważ opierają się na zasadzie dopasowania części z kolcem na część z rowkiem. W zależności od tego, jak ciasno stykają się części w uchwycie,

Z książki autora

5.4 Rodzaje przelotek Przelotki stosowane w tkactwie są bardzo zróżnicowane. O ich różnorodności decyduje stosunek trzech wielkości: splot Ro, Rnp. i liczba wałów K. Rozważmy przykład, gdy Ro = K = Rnp. W tym przypadku nitki osnowy z rzędu trafiają do każdego wałka i

Z książki autora

1.5. Rodzaje sztuki W procesie historycznego rozwoju sztuki rozwinęły się różne rodzaje sztuki. Epoki największego rozkwitu sztuki wskazują, że pełnia odbicia świata osiągana jest przez równoczesny rozkwit wszystkich sztuk. Jak wiadomo. Rodzaje sztuki mogą


1. Jaka praca nazywa się metaloplastyką? Jaki rodzaj pracy nazywa się ślusarzem i montażem? Daj przykłady.

Prace ślusarskie to obróbka metali na zimno metodą cięcia, wykonywana ręcznie (pilnik, piła, znakowanie, cięcie metalu itp.) lub zmechanizowaną (prasa ręczna, wiertarka elektryczna itp.).

PRACE MONTAŻOWO-MONTAŻOWE to proces produkcyjny, w wyniku którego surowce i półprodukty przekształcane są w wyroby gotowe.
2. Co nazywa się częścią, zespołem, mechanizmem, maszyną? Daj przykłady. Który z tych elementów można nazwać „montażem”?

CZĘŚĆ to produkt wykonany z materiału, który jest jednorodny pod względem nazwy i marki.

MONTAŻ to produkt, który powstaje w wyniku połączenia ze sobą poszczególnych elementów. Zespół może składać się tylko z części lub części oraz mniejszych zespołów.
MASZYNA - urządzenie wykonujące ruchy mechaniczne w celu konwersji energii, materiałów lub informacji

MECHANIZM to wewnętrzna struktura maszyny, która go napędza.

MONTAŻ to zestaw wspólnie działających części, które są oddzielnymi jednostkami, zjednoczonymi jednym celem
3. Jaki jest proces technologiczny? operacja? Przemiana? Przyjęcie? Daj przykłady.

PROCES TECHNOLOGICZNY to uporządkowana sekwencja powiązanych ze sobą działań, które są wykonywane od momentu pojawienia się danych początkowych, aż do uzyskania pożądanego rezultatu.

Proces montażu podzielony jest na operacje, przejścia i techniki.

OPERACJA MONTAŻOWA - jest to zakończona część procesu montażu, wykonywana podczas wytwarzania produktu na odrębnym stanowisku pracy przez jednego lub więcej pracowników. Operacja może składać się z szeregu przejść, które charakteryzują się niezmiennością użytego narzędzia.

RECEPCJA nazywana jest częścią przejścia, składającą się z kilku prostych ruchów roboczych wykonywanych przez jednego pracownika.
4. Nazwij i opisz rodzaje zespołów zgodnie z formą organizacji i względnym stanowiskiem pracy. Daj przykłady.

Istnieją dwie PODSTAWOWE FORMY MONTAŻU ORGANIZACYJNEGO: stacjonarna i mobilna.

MONTAŻ STACJONARNY odbywa się na stałym stanowisku pracy, do którego dostarczane są wszystkie niezbędne części, materiały oraz mniejsze zespoły montażowe, których montaż może odbywać się na osobnych stanowiskach pracy (zgodnie z zasadą podziału operacji), co skraca proces czas.
MONTAŻ MOBILNY wykonywany jest wyłącznie zgodnie z zasadą rozczłonkowania operacji. Produkt w procesie montażu przemieszcza się z jednego miejsca pracy na drugie. Stanowiska pracy wyposażone są w niezbędne narzędzia i urządzenia. Ten rodzaj montażu pozwala monterom specjalizować się w określonych operacjach i zwiększać wydajność pracy.
W ZALEŻNOŚCI OD ROZMIESZCZENIA MIEJSC PRACY względem siebie, zespół rozróżnia się DOPŁYWOWY I NIEPRZEPŁYWOWY.

W przypadku montażu mobilnego w linii zadania są lokalizowane w sekwencji operacji procesu montażu, a cały proces jest podzielony na oddzielne operacje, w przybliżeniu równe lub wielokrotne pod względem czasu realizacji. Zmontowane produkty opuszczają linię produkcyjną w określonych odstępach czasu, zwanych taktem. Montaż w linii może odbywać się zarówno z montowanym przedmiotem ruchomym, jak i stałym.
Przy produkcji produktów wielkogabarytowych stosuje się montaż w linii na stałych stojakach, w którym pracownik lub zespół pracowników wykonuje tę samą operację, przemieszczając się z jednego stanowiska na drugie. Po ostatniej operacji gotowy produkt jest usuwany z każdego stojaka.

5. Co to jest? Miejsce pracy? Czym jest organizacja miejsca pracy? Jakie są podstawowe wymagania dotyczące organizacji miejsca pracy ślusarza (przed, w trakcie i po pracy).

MIEJSCE PRACY to obszar wyposażony w niezbędne środki techniczne, w którym wykonywana jest działalność zawodowa wykonawcy lub grupy wykonawców, wykonujących wspólnie jedną pracę lub czynność.

ORGANIZACJA MIEJSCA PRACY to system środków mających na celu wyposażenie miejsca pracy w środki i przedmioty pracy oraz ich rozmieszczenie w określonej kolejności.

GŁÓWNE WYMAGANIA DOTYCZĄCE ORGANIZACJI MIEJSCA PRACY:


  • Najwygodniejszą (normalną) strefę zasięgu wyznacza pół-
łuk o promieniu około 350 mm na każdą rękę (pochylenie ciała podczas pracy w pozycji stojącej powinno wynosić nie więcej niż 30° przy maksymalnym zasięgu 550 mm)

  • Właściwe rozmieszczenie narzędzi, osprzętu itp.

  • Sprzątanie miejsca pracy po skończonej pracy
6. Zdefiniować pojęcia „sprzęt”, „urządzenia”, „narzędzia” do prac ślusarskich i ślusarsko-montażowych? Daj przykłady.

SPRZĘT FITCHWORK to zespół różnorodnych urządzeń służących do prawidłowej i efektywnej organizacji stanowisk pracy. Na przykład warsztat ślusarski.

URZĄDZENIE to struktura, urządzenie, mechanizm, urządzenie itp. przeznaczone do wykonywania określonej pracy, określonych czynności. Na przykład zacisk śrubowy (zacisk).

FITTING TOOLS to zestaw narzędzi przeznaczonych do ręcznej obróbki takich materiałów.
7. W jaki sposób przeprowadzana jest kontrola jakości prac ślusarskich i ślusarsko-montażowych? Nazwij użyte elementy sterujące, podaj przykłady .

Kontrola jakości prac montażowych i montażowych odbywa się wizualnie, a także za pomocą różnych urządzeń (np. kątownik, sonda) lub narzędzi (np. linijka, suwmiarka).
8. Oznakowanie planarne: definicja, cel, technologia wykonania ze szczegółowym opisem krok po kroku.

UKŁAD – jest to operacja rysowania linii (podwyższeń) na obrabianym przedmiocie, które określają kontury części i miejsca do obróbki zgodnie z rysunkiem.

Narzut:


  • planarny

  • przestrzenny.
Znakowanie planarne jest używane, gdy kontury części leżą na tej samej płaszczyźnie; przy znakowaniu przestrzennym linie są nakładane w kilku płaszczyznach lub na kilku powierzchniach.

Technologia znaczników:


  1. studium dokumentacji

  2. przygotowanie powierzchni przedmiotu obrabianego do znakowania

  • czyszczenie (papier ścierny)

  • w razie potrzeby powlekanie specjalnymi roztworami (dla nieobrobionych powierzchni odlewów z metali żelaznych i nieżelaznych - kreda rozcieńczona w wodzie do stanu mleka i 50 g kleju do drewna na 1 litr wody (klej rozcieńcza się osobno, następnie gotuje się z kredą, na obrabiane powierzchnie stalowe i żeliwo - siarczan miedzi (2-3 łyżeczki na szklankę gorącej wody) lub naciera zwilżoną powierzchnię proszkiem siarczanu miedzi.Wyroby walcowane nieżelazne i stalowe oraz metale szlachetne, nie są malowane, ponieważ linie zaznaczenia są wyraźnie widoczne.W niektórych przypadkach dla większej przejrzystości rysunku linie zaznaczenia są malowane białą farbą akwarelową).

  • wykrawanie (rdzeń, młotek) i rysowanie znaków (rysik, linijka).
Jeśli konieczne jest wykonanie nie jednej, ale kilku identycznych części, to są one używane do ich oznaczania próbka- płaska próbka częściowa. Szablon jest mocno dociskany do obrabianego przedmiotu ręcznie lub za pomocą zacisku (ryc. 67) i okrążany wokół konturu rysikiem.

  • Kontrola (samokontrola) jakości znakowania (kwadrat, linijka)

9. Cięcie metalu: definicja, przeznaczenie, technologia wykonania ze szczegółowym opisem krok po kroku

CIĄĆ - operacja ślusarska wykonywana przy cięciu, cięciu i cięciu na części z metalu i różnych materiałów stałych (tekstolit, getinax itp.).

W praktyce naprawczej wykonuje się operacje cięcia:

Nożyczki ręczne składają się z dwóch połówek połączonych śrubą.

Każda połówka nożyczek to jeden kawałek: nóż i rękojeść.

Branża produkuje nożyczki prawe i lewe. Na prawych nożyczkach górna krawędź tnąca ostrza znajduje się po prawej stronie dolnego ostrza, a po lewej stronie po lewej stronie.

h
Na rysunkach a i b pokazano prawidłowy chwyt nożyczek w zależności od warunków operacji technologicznej.

r
ręczne cięcie piłą do metalu

Brzeszczot piły do ​​metalu musi być zamocowany w maszynie tak, aby nie był zbyt ciasny ani zbyt luźny, zęby piły muszą być skierowane „od siebie”, czyli w kierunku ruchu piły do ​​przodu.

W podczas cięcia piłę do metalu należy trzymać w pozycji poziomej; normalna długość skoku piły do ​​metalu powinna być taka, aby w pracę zaangażowanych było co najmniej 2/3 długości jej ostrza.

Cięcie części o prostych krawędziach z blach o grubości do 40 mm z reguły odbywa się na nożycach gilotynowych .

Wycinany arkusz wkłada się pomiędzy dolny i górny noż do oporu i zaciska dociskiem. Górny nóż, naciskając na arkusz, powoduje odpryski.

10. Cięcie metalu: definicja, przeznaczenie, technologia wykonania ze szczegółowym opisem krok po kroku

CIĘCIE to operacja ślusarska, podczas której za pomocą narzędzia tnącego i udarowego usuwa się warstwę metalu z powierzchni lub przedmiotu obrabianego lub tnie się go na kawałki.

Cięcie to jedna z surowych operacji hydraulicznych z dokładnością 0,5 - 1 mm.

ORAZ
narzędzia do ścinania

DŁUTO

DO PRODUCENT

DO REITSMESSEL

P
KROJOWNIE


Przed rozpoczęciem pracy należy ustawić wysokość imadła, mocno je zamocować i zająć prawidłową pozycję. Obrabiany przedmiot powinien wystawać 3-5 cm
T
TECHNOLOGIA CIĘCIA

1
1. Opiłowanie metalu: definicja, przeznaczenie, technologia wykonania ze szczegółowym opisem krok po kroku

PIŁOWANIE polega na usunięciu warstwy metalu z powierzchni obrabianego przedmiotu za pomocą specjalnego narzędzia tnącego - pilnika.

piłowanie:


  • wstępny szkic)

  • końcowy (wykończenie i wykończenie)
KLASYFIKACJA PLIKÓW (według przeznaczenia)

  • Pilniki Bastard - używane do zgrubnej obróbki powierzchni metalowych.

  • Akta osobowe - mają zastosowanie do ostatecznej obróbki końcowej i uzyskania czystej, nie postrzępionej powierzchni.

  • Aksamit - służy do końcowej obróbki metalu.
KLASYFIKACJA PLIKÓW (według kształtu)

  1. Pilnik okrągły - obróbka powierzchni okrągłych, owalnych i wklęsłych;

  2. Pilniki półokrągłe - mają dwie strony, płaską i okrągłą, jedna strona obrabia płaszczyzny, druga wklęsła i półokrągła;

  3. Pilniki trójkątne - obróbka powierzchni i otworów niedostępnych dla pilników płaskich;

  4. Pilniki kwadratowe - obróbka wąskich prostych powierzchni niedostępnych dla pilników płaskich;

  5. Pilniki płaskie z owalnym żebrem - służą do obróbki różnego rodzaju zaokrągleń.
P FELGI METALOWE

Podczas pracy pilnik wykonuje ruchy posuwisto-zwrotne: do przodu - skok roboczy, do tyłu - na biegu jałowym. Podczas suwu roboczego narzędzie jest dociskane do przedmiotu obrabianego, podczas suwu jałowego jest napędzane bez nacisku. Narzędzie musi być przesuwane ściśle w płaszczyźnie poziomej. Siła nacisku na narzędzie zależy od położenia pilnika. Na początku skoku roboczego lewa ręka naciska nieco mocniej niż prawa. Gdy środkowa część pilnika zostanie doprowadzona do przedmiotu obrabianego, nacisk na palec u nogi i uchwyt narzędzia powinien być w przybliżeniu taki sam. Pod koniec skoku roboczego prawa ręka jest dociskana mocniej niż lewa.

Istnieje kilka sposobów piłowania: poprzeczne, podłużne, krzyżowe i kołowe.Piłowanie krzyżowe (ryż a) wykonuje się przy usuwaniu dużych naddatków. Przy cięciu wzdłużnym przedmiotów obrabianych (rys. b) zapewniona jest prostoliniowość obrabianej powierzchni. Lepiej jest połączyć te dwie metody archiwizacji: najpierw archiwizacja odbywa się w poprzek, a następnie w poprzek. Podczas piłowania skokiem poprzecznym (ryc. C) zapewniona jest dobra samokontrola nad postępem i jakością pracy. Najpierw piłują ukośnym ruchem od lewej do prawej, następnie bez przerywania pracy prostym ruchem i kończą piłowanie ponownie ukośnym ruchem, ale od prawej do lewej. gdzie częste nierówności muszą być usunięte z obrabianej powierzchni.

P
Podczas piłowania płaszczyzn ustawionych pod kątem prostym, najpierw jedna z powierzchni jest całkowicie piłowana, a następnie druga powierzchnia jest obrabiana pod kątem prostym do pierwszej. Piłowanie powierzchni wzdłuż wewnętrznego kąta prostego odbywa się tak, aby krawędź pilnika, na której nie ma nacięcia, była skierowana w stronę drugiej powierzchni.

Poprawność piłowania sprawdzamy linijką lub kwadratem do prześwitu (patrz rysunek): jeśli nie ma prześwitu, powierzchnia jest płaska. Trwałość pilników w dużej mierze zależy od tego, jak o nie dbasz.

Przy długotrwałym użytkowaniu nacięcie pilnika kruszy się i zostaje zatarte, w wyniku czego narzędzie traci zdolność skrawania. Aby przedłużyć żywotność pilnika, naciera się go kredą, co zapobiega zapychaniu się nacięcia drobnymi wiórami. Jeśli nacięcie pilnika jest nadal zatkane trocinami, należy je wyczyścić stalową szczotką.

12. Gięcie i prostowanie metali: definicja, przeznaczenie, technologia wykonania ze szczegółowym opisem krok po kroku.

g
Gięcie metalu to efekt nacisku na metal w celu nadania pożądanego kształtu.

W wyniku takiego uderzenia jedna część metalowego przedmiotu jest wyginana względem drugiej o wymagany kąt. Aby uzyskać dobre wyniki, musisz odpowiednio docisnąć metal. Bardzo ważne jest, aby metalowy półfabrykat nie tracił swojej wytrzymałości podczas procesu gięcia. Aby zachować wytrzymałość, na metal należy nakładać tylko odkształcenia plastyczne, które nie zamieniają się w pęknięcie metalu.

Do gięcia pod kątem prostym wygodnie jest użyć imadła (im grubszy metal, tym bardziej masywne powinno być imadło, aby ich nie złamać). Obrabiany przedmiot jest mocowany w imadle pomiędzy narożnikami ukośnymi wzdłuż linii znakowania i wyginany w kierunku szczęki stałej uderzeniami młotka.

Jeśli wymagane jest gięcie blach o małej grubości (do 1 mm), to w warunkach domowego warsztatu wraz z imadłem stosuje się dodatkowe urządzenia. W takim przypadku pożądane jest również zaciśnięcie materiału arkusza po obu stronach. Aby uniknąć wgnieceń podczas gięcia stosunkowo cienkich blach, zaleca się używanie nie zwykłego metalowego młotka, ale drewniany młotek.

mi
Jeśli chcesz zgiąć duże arkusze, użyj prostych ramek pokazanych na rysunku.

Narożnik jest przymocowany do przedniej krawędzi stołu warsztatowego. Blacha układana jest na stole warsztatowym w taki sposób, aby linia zamierzonego gięcia znajdowała się dokładnie nad krawędzią stołu warsztatowego, na której zamocowana jest rama. Następnie dociskają blachę od góry ręką i wyginają blachę młotkiem, uderzając równomiernie sukcesywnie wzdłuż linii gięcia.

Rama środkowa ma przekrój kwadratowy i jest również używana do wielu technik, w tym do gięcia metalu.

Ostatnia rama o przekroju kołowym ma na celu uzyskanie zaokrąglonych kształtów. Jest często używany do produkcji rur z cienkich arkuszy żelaza.

Edycja to operacja ślusarska, która służy do wyeliminowania wad mechanicznych w obrabianym przedmiocie.

Małe części można obrabiać za pomocą kowadła i młotka (młota kowalskiego). W przypadku konieczności prostowania cienkich blach lub miękkich części wykonanych z metali nieżelaznych stosuje się odpowiednio młotki z miękkiego materiału: miedziane, mosiężne, drewniane. Arkusze i płyty są regulowane uderzeniami młotka w miejsca wypukłe, odwracając arkusz w razie potrzeby.

Edycja cienkich arkuszy to bardziej skomplikowana operacja: uderzając w wybrzuszenia, wybrzuszenie ugina się w przeciwnym kierunku i rozciąga się jeszcze bardziej. Znaczenie tej operacji polega na rozciągnięciu marginesów arkusza, przywracając w ten sposób płaszczyznę. Dlatego uderzenia są nakładane głównie wzdłuż krawędzi arkusza. Ciosy są potrzebne nie mocne, ale częste. Aby uzyskać dobre wyniki, niezbędna jest praktyka prostowania i zrozumienie mechanicznej istoty procesu prostowania i gięcia blach.

Po zakończeniu edycji i w trakcie, równość części jest sprawdzana wzrokowo lub za pomocą linijki (do dokładniejszych kontroli potrzebna jest tabliczka znakująca).
13. Wykonywanie otworów: definicja, przeznaczenie, technologie wykonania ze szczegółowym opisem krok po kroku (w tym wykańczanie otworów).

WIERCENIE to jeden z rodzajów pozyskiwania i obróbki otworów poprzez cięcie za pomocą specjalnego narzędzia - wiertła.

Wiertło kręte składa się z części roboczej, trzpienia i szyjki. Z kolei część robocza wiertła składa się z części cylindrycznej (prowadnicy) i części tnącej.

Chwyt jest przeznaczony do mocowania wiertła w uchwycie wiertarskim lub wrzecionie maszyny i może być cylindryczny lub stożkowy. Stożkowy trzonek ma na końcu stopkę, która służy jako ogranicznik podczas wysuwania wiertła

Szyjka wiertła, łącząca część roboczą z trzonkiem, służy do wyjścia z tarczy ściernej w procesie szlifowania wiertła podczas jego produkcji. Na szyi zwykle wskazuje się markę wiertła.

Na części prowadzącej znajdują się dwa spiralne rowki, wzdłuż których usuwane są wióry podczas procesu skrawania.

Wiercenie jest operacją niezbędną do uzyskania otworów w różnych materiałach podczas ich obróbki, której celem jest:


  • Wykonywanie otworów do gwintowania, pogłębiania, rozwiercania lub wytaczania.

  • Wykonywanie otworów (technologicznych) do umieszczenia kabli elektrycznych, śrub kotwiących, łączników itp.

  • Oddzielanie (odcinanie) detali od arkuszy materiału.
Operacje wiertnicze wykonywane są na maszynach oraz na urządzeniach ręcznych:

  • Wiertarki mechaniczne: wiercenie z wykorzystaniem siły mięśni ludzkich.

  • Wiertarki elektryczne: wiercenie na montażu za pomocą przenośnych elektronarzędzi (w tym wiercenie udarowo-obrotowe).

  • Perforatory
Technologia wiercenia:

Studium dokumentacji, przygotowanie niezbędnych materiałów i narzędzi

Przygotowanie powierzchni przedmiotu obrabianego do obróbki

narzut

wiercenie

Kontrola jakości wiercenia

Pogłębianie to obróbka górnej części otworów w celu uzyskania fazek lub cylindrycznych wgłębień np. pod łeb stożkowy śruby lub nitu.

Pogłębianie to obróbka uzyskanych otworów; odlewanie, tłoczenie lub wiercenie, aby nadać im cylindryczny kształt, poprawić dokładność i jakość powierzchni.

ROZwiercanie to wykańczanie otworów. Zasadniczo jest podobny do pogłębiania, ale zapewnia większą dokładność i niską chropowatość powierzchni otworów.

14. Co to jest szczegół? Klasyfikuj części według celu, podaj przykłady.

Części to najprostsze elementy, z których każdy wykonany jest bez użycia montażu.

Części są łączone w węzły, węzły w mechanizmy, mechanizmy w maszyny.

Klasyfikacja części

Po wcześniejszym umówieniu


  • Elementy złączne: nakrętka, podkładka, śruba, śruba, śruba, gwóźdź, nit itp.

  • Skrzynia biegów: wał, klucz, koło pasowe, pasek, koło zębate, przekładnia itp.

  • Skrzynia: łóżka, walizki narzędziowe, pokrowce, obudowy

  • Obroty: osie, wały

  • Elementy elastyczne: sprężyny
Oś to część przeznaczona wyłącznie do podpierania części wirujących (nie przenoszą momentu obrotowego, pracują tylko przy zginaniu)

Wały to części, które nie tylko podpierają obracające się części, ale także przenoszą momenty obrotowe (prace przy zginaniu i skręcaniu)

Części karoserii to części, które otaczają mechanizmy maszyn, wspierają mechanizmy, są podstawą do względnego położenia zespołów głównych, tworzą obrys maszyny lub jej poszczególnych zespołów.

P sprężyna - elastyczny element przeznaczony do gromadzenia i pochłaniania energii mechanicznej Według rodzaju postrzeganego obciążenia:


  • sprężyny naciskowe

  • sprężyny naciągowe

  • sprężyny skrętne

  • zginanie sprężyn
P sprężyny naciągowe- zaprojektowany, aby zwiększyć długość pod obciążeniem. W stanie rozładowanym zwykle mają zamknięte zwoje. Na końcach znajdują się haczyki lub pierścienie do mocowania sprężyny do konstrukcji.
Sprężyny dociskowe- Zaprojektowany, aby skrócić długość pod obciążeniem. Zwoje takich sprężyn nie stykają się ze sobą bez obciążenia. Zwoje końcowe są dociskane do sąsiednich, a końce sprężyny są szlifowane. Długie sprężyny naciskowe, w celu uniknięcia utraty stabilności, są umieszczane na trzpieniach lub szkłach.
15. Wymienić i opisać główne wymagania technologiczne, ekonomiczne i eksploatacyjne dla zespołów (maszyn i mechanizmów).

Wymagania technologiczne:


  • WYTWARZALNOŚĆ - produkcja produktu z minimalny koszt pracy, czasu i pieniędzy w pełnej zgodności z jej przeznaczeniem.
Wymagania ekonomiczne:

  • GOSPODARKA - minimalny koszt produkcji i eksploatacji elektrowni.
Wymagania operacyjne:

  • NIEZAWODNOŚĆ zgodnie z GOST 27.002-89 to właściwość obiektu polegająca na utrzymywaniu w czasie w ustalonych granicach wartości wszystkich parametrów charakteryzujących zdolność do wykonywania wymaganych funkcji w określonych trybach i warunkach użytkowania, konserwacji, napraw, przechowywania i transport

  • NIEZAWODNOŚĆ – możliwość utrzymania sprawności eksploatacyjnej przez określony czas pracy bez wymuszonych przerw.

  • AWARIA – zjawisko związane z częściową lub całkowitą utratą wydajności produktu.

  • TRWAŁOŚĆ (ZASOBY) - możliwość utrzymania określonej wydajności do stanu granicznego z niezbędnymi przerwami na naprawy i konserwację.

  • NAPRAWA - zdolność produktu do zapobiegania, wykrywania i korygowania awarii i usterek poprzez konserwację i naprawy.

  • PRZECHOWYWANIE – możliwość utrzymania wymaganej wydajności po określonym czasie przechowywania i transportu.
16. Klasyfikuj połączenia części w instalacjach elektrycznych według charakteru połączenia. Podaj przykłady dla każdego typu

Połączenia części w UE to:

Odpinany

Jeden kawałek

Połączenia rozłączalne to takie, które można zdemontować bez niszczenia części lub elementów, które je łączą.

Na przykład połączenia gwintowane.

Połączenia jednoczęściowe to takie, których nie można zdemontować bez zniszczenia części lub elementów, które je łączą.

Na przykład spawane, lutowane, klejone, nitowane.
17. Jakie połączenie nazywa się gwintowanym? Co to jest wątek, nazwij rodzaje wątku i jego cechy. Opisz technologię wykonania połączenia gwintowego (ze szczegółowym opisem krok po kroku).

POŁĄCZENIE GWINTOWANE, połączenie części za pomocą gwintu.

GWINT - powierzchnia utworzona podczas ruchu śrubowego płaskiego konturu wzdłuż powierzchni cylindrycznej lub stożkowej.

Wątki są klasyfikowane według następujących kryteriów

L
GWINT - utworzony przez kontur obracający się w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara i poruszający się wzdłuż osi w kierunku od obserwatora.

PRAWY GWINT - utworzony przez kontur obracający się zgodnie z ruchem wskazówek zegara i poruszający się wzdłuż osi w kierunku od obserwatora.

PARAMETRY GWINTÓW


  • Profil gwintu - kontur gwintu w płaszczyźnie przechodzącej przez jego oś.

  • Kąt profilu — kąt między bokami profilu.

  • Skok gwintu P to odległość między sąsiednimi bokami profilu o tej samej nazwie w kierunku równoległym do osi gwintu.

  • Skok gwintu Рh jest odległością pomiędzy najbliższymi identycznymi bokami profilu, należącymi do tej samej powierzchni śrubowej, w kierunku równoległym do osi gwintu. Skok gwintu - wartość względnego ruchu osiowego śruby (nakrętki) na obrót.

  • Średnica gwintu zewnętrznego (d - dla śruby, D - dla nakrętki) - średnica wyimaginowanego cylindra opisanego wokół wierzchołków gwintu zewnętrznego lub dolin gwintu wewnętrznego.

  • Średnica gwintu wewnętrznego (d1 - dla śruby, - dla nakrętki) to średnica wyimaginowanego cylindra wpisanego w koryta gwintu zewnętrznego lub na wierzchołkach gwintu wewnętrznego.

  • Średnia średnica gwintu (d2 - dla śruby, D2 - dla nakrętki) to średnica wyobrażonego współosiowego cylindra z gwintem, który przecina gwinty w taki sposób, że szerokość występu gwintu i szerokość wgłębienia ( rowek) są równe.
Oznaczenie gwintu

Czytanie od lewej do prawej


  • Litera(y) - rodzaj nici
M - metryczny (trójkątny)

MK - metryczny stożkowy

G - rura

Tr - trapezoidalny

S- wytrwały


  • Liczba po literze (literach) to średnica gwintu (w mm)

  • Liczba po myślniku to skok gwintu (w mm)

  • Litery po skoku nici - rodzaj nici (zgodnie ze sposobem nawijania)
- lewy (prawy nie określony)

  • Ułamkowe oznaczenie alfanumeryczne - dopasowanie gwintu: w liczniku - pole tolerancji gwintu wewnętrznego, w mianowniku - rola tolerancji gwintu zewnętrznego.
Na przykład:

M12 x 1 - 6N/6g

M - gwint metryczny (trójkątny)

Średnica zewnętrzna gwintu - 12 mm

Skok gwintu - 1mm

Dopasowanie gwintu — 6N/6g

Technologia wykonywania połączenia gwintowego (na przykład połączenie śruba-nakrętka):


  • wyrównanie łączonych elementów w celu ustalenia tolerancji otworów

  • zainstaluj śrubę

  • montaż podkładek (w razie potrzeby)

  • instalacja nakrętki
18. Co to jest spawanie? Wymień rodzaje spawania, podaj przykłady ich zastosowania w UE. Opisz technologię wykonywania jednego z rodzajów spawania (ze szczegółowym opisem krok po kroku).

Spawanie to proces technologiczny polegający na uzyskaniu trwałego połączenia poprzez ustanowienie wiązań międzyatomowych i międzycząsteczkowych pomiędzy częściami spawanego produktu podczas ich nagrzewania (miejscowego lub ogólnego) i/lub odkształcenia plastycznego.

Rodzaje spawania:


  • klasa cieplna (spawanie energią cieplną): łuk, łuk elektryczny, plazma, laser

  • klasa termomechaniczna (rodzaje zgrzewania wykonywanego energią cieplną i dociskiem): kontakt, dyfuzja, kucie, tarcie

  • klasa mechaniczna (rodzaje zgrzewania wykonywanego energią mechaniczną i ciśnieniem): wybuchowa, ultradźwiękowa, na zimno
x Spawanie na zimno zgodnie z zasadą jest metodą formowania jednoczęściowych połączeń prasowych.

Spawanie na zimno następuje w wyniku odkształcenia plastycznego spawanych metali w strefie złącza pod wpływem siły mechanicznej.

Przed spawaniem spawane powierzchnie są oczyszczane z zanieczyszczeń poprzez odtłuszczanie, obróbkę obrotową szczotką drucianą i skrobanie. Podczas zgrzewania doczołowego druty są odcinane tylko na końcach. Następnie łączone części są umieszczane między zaciskami i ściskane za pomocą stempli.

19. Co to jest lutowanie? Co to jest lut, topnik? Daj przykłady. Opisz technologię wykonania jednego z rodzajów lutowania (ze szczegółowym opisem krok po kroku).

LUTOWANIE to operacja technologiczna służąca do uzyskania trwałego połączenia części z różne materiały przez wprowadzenie pomiędzy te części stopionego materiału (lutu) mającego niższą temperaturę topnienia niż materiał (materiały) łączonych części.

LUTOWNICTWO to metal lub stop, którego temperatura topnienia jest znacznie niższa niż łączonych produktów.

W zależności od temperatury topnienia rozróżnia się następujące rodzaje lutów:


  • miękki (topliwy) - temperatura topnienia nie wyższa niż 450 °C

  • stały (średniotopliwy) - 450-600 ° С

  • wysokotemperaturowe (wysokotopliwe) - powyżej 600 °C.
OZNACZANIE LUTOWANE

POS40 - lut cynowo-ołowiowy o zawartości cyny 40%

POSK 2-18 - lut cynowo-ołowiowy o zawartości cyny 2%, zawartości kadmu -18%, pozostałe 80% to ołów.

Liczby na końcu oznaczenia mogą wskazywać temperaturę topnienia lutowia

#, Ni63 W Cr Fe Si B 970-1105


FLUX - substancja oczyszczająca powierzchnie i lutowie z tlenków i zanieczyszczeń oraz zapobiegająca tworzeniu się tlenków, a także zwiększająca przepływ stopionego lutowia.

RODZAJE TOPNIKÓW


  1. Niekorozyjne (ochronne) topniki do lutowania mają jedynie działanie ochronne. Ze względu na niską aktywność nie są w stanie rozpuścić warstwy tlenkowej większości metali i mogą być stosowane głównie do lutowania miedzi i jej stopów, a także wyrobów stalowych powlekanych srebrem, miedzią, cyną czy kadmem. Topniki te obejmują kalafonię i jej roztwory w alkoholu lub w rozpuszczalnikach organicznych, a także żywice drzewne, wosk, stearynę, wazelinę. Przy użyciu topników ochronnych można lutować tylko luty niskotopliwe.

  2. Lekko korozyjne topniki lutownicze są bardziej aktywne niż niekorozyjne i składają się z tłuszczów zwierzęcych, olejów mineralnych, kwasów organicznych (mlekowego, cytrynowego, oleinowego, stearynowego, benzenowego, szczawiowego i innych), ich roztworów w wodzie lub alkoholu lub pochodnych organicznych kwasy i zasady (halogenki, chlorki i fluorki amin). Aby osłabić działanie korozyjne, dodaje się do nich kalafonię lub inne składniki, które nie powodują korozji. Lekko korozyjne topniki łatwo odparowują, palą się lub rozkładają po podgrzaniu. Służą do lutowania lutami niskotopliwymi.

  3. Topniki do lutowania korozyjnego składają się z kwasów nieorganicznych, chlorków metali i fluorków. Stosowane są w postaci roztworów wodnych w stanie stałym i pastowatym. Topniki korozyjne są zdolne do niszczenia odpornych warstw tlenków metali żelaznych i nieżelaznych. Topniki te są skuteczne w lutowaniu większości metali dowolną metodą.

Kalafonia (żywica kalafonowa) jest kruchą, szklistą, amorficzną substancją od ciemnoczerwonej do jasnożółtej. Wchodzi w skład żywic drzew iglastych i jest otrzymywany z żywicy (substancja żywiczna (terpentyna) uwalniana w przypadku uszkodzenia drzew iglastych) po ekstrakcji rozdrobnionego drewna rozpuszczalnikami organicznymi lub destylacji surowego oleju talowego.

TECHNOLOGIA LUTOWANIA:


  1. Rozsądny dobór materiałów, narzędzi, osprzętu

  2. Przygotowanie elementów lutowanych do lutowania

  3. Lutowanie

  4. Kontrola jakości lutu

20. Co to jest klejenie? Wymień rodzaje klejów, podaj przykłady ich zastosowania w UE. Opisz technologię klejenia (ze szczegółowym opisem krok po kroku).

KLEJENIE to operacja wykonania trwałego połączenia elementów wykonanych z materiałów jednorodnych lub niejednorodnych za pomocą kleju.

W wielu wymaganiach stawianych klejom w przemyśle elektrycznym są one porównywalne z klejami konstrukcyjnymi stosowanymi w innych gałęziach przemysłu. Dodatkowe wymagania uwzględniają możliwość nie tylko mechanicznego zniszczenia systemu, ale także naruszenia jego przewodności elektrycznej. Temperatura pracy nowoczesnych urządzeń elektrycznych często wyklucza stosowanie prawie wszystkich żywic termoplastycznych jako bazy klejów, zastępując je najczęściej klejami na bazie żywic termoutwardzalnych.

Kleje stosowane w sprzęcie elektrycznym powinny mieć wszystkie lub tylko niektóre z następujących właściwości: dobre właściwości elektryczne, takie jak niska rezystancja skrośna i niska stała dielektryczna; odporność chemiczna; odporność na wilgoć; nietoksyczność; brak podatności na powstawanie śladów na powierzchni pod działaniem prądów upływowych i odporność na działanie napromieniowania.

Kleje stosuje się w produkcji urządzeń elektrycznych następujących typów: transformatory, części przełączników, kondensatory, urządzenia mikrofalowe, silniki, generatory i izolatory. Kleje stosuje się również np. przy montażu napędów pasowych (do łączenia końców pasa).

https://accounts.google.com


Podpisy slajdów:

MDK 01.01. Podstawy ślusarstwa i montażu Praca elektryczna. Sekcja 1 " . Prace ślusarskie, ślusarskie i montażowe. » Serov Valery Sergeevich master p / o

Temat. Znaczniki 1. Istota i cel znaczników. 2. Narzędzia, uchwyty i materiały używane do znakowania. 3. Przygotowanie powierzchni do znakowania. 4. Zasady wykonywania technik znaczników. 5. Typowe defekty w oznakowaniu, ich przyczyny i sposoby zapobiegania im. 6. Mechanizacja prac znakowania. Pytania do studium:

1. Istota i cel znakowania Znakowanie to operacja nanoszenia na powierzchnię przedmiotu linii (znaków) definiujących kontury wytwarzanej części, będąca częścią niektórych operacji technologicznych. W zależności od cech procesu technologicznego rozróżnia się oznaczenia płaskie i przestrzenne. Znakowanie planarne jest stosowane w obróbce materiałów arkuszowych i kształtowych wyrobów walcowanych, a także części, na których nanosi się ryzyko znakowania w jednej płaszczyźnie. Znakowanie przestrzenne polega na nakładaniu rys na powierzchnie przedmiotu obrabianego, połączonych ze sobą poprzez wzajemne ułożenie.

2. Narzędzia, uchwyty i materiały użyte do znakowania Fot. 2.1. Rysunki: a - jednostronne z pierścieniem; b - jednostronny z rączką; c - dwustronny; d - dwustronne z uchwytem Rysiki są najprostszym narzędziem do rysowania konturu części na powierzchni przedmiotu obrabianego i są prętem ze spiczastym końcem części roboczej.

Kontynuacja pytania 2 Reismas służy do nanoszenia znaków na pionowej płaszczyźnie przedmiotu obrabianego (rys. 2.2). Ryż. 2.2. Wysokościomierz: 1 - podziałka pionowa; 2 - rysik montowany na stojaku pionowym

Pytanie 2 ciąg dalszy Cyrkile do znakowania służą do rysowania łuków okręgów oraz dzielenia segmentów i kątów na równe części (ryc. 2.3). Ryż. 2.3. Znakowanie kompasów: a - proste; b - wiosna

Kontynuacja pytania 2 Punktaki (rys. 2.4) wykonane są ze stali narzędziowej U7A. Twardość na długości części roboczej (15...30 mm) powinna wynosić 52...57 HRC. 2.4. Rys. Kernera 2.5. Kerner Yu.V. Kozłowski: 1 - budynek; 2 - napastnik; 3 - głowica uderzeniowa; 4 - tuleja; 5, 13 - sprężyny; b, 11 - nogi; 7,8 - orzechy; P, 10 - wymienne igły; 12,14- śruby

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 2.6. Narzędzia do nakładania nakiełków: a - dzwonek; b, c - szukacz środka kwadratu: 1 - kwadrat; 2 - władca; g - sonda-kątomierz: 1 - śruba blokująca; 2 - władca; 3 - kwadrat; 4 - kątomierz

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 2.7. Automatyczny stempel mechaniczny: 1-wybijak; .2 - pręt; 3,5,6 - elementy punktaka; 4 - płaska sprężyna; 7, 11 - sprężyny; 8 - perkusista; 9 - ramię; 10 - krakers Fot. 2.8. Punktak elektryczny: 1 - tulejowy; 2 - pręt; 3 - punktak; 4,7 - sprężyny; 5 - cewka; b - perkusista; 8 - ciało; 9 - obwód elektryczny

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 2.9. Wybijak specjalny: a - bez obciążenia; b-z ładunkiem; 1 - stoisko; 2 - punktak; 3 - stojak; 4 - śruba; 5 - nogi; b - ładunek

Kontynuacja 2 pytania Płytki znakujące (rys. 2.10) są odlewane z żeliwa szarego, ich powierzchnie robocze muszą być dokładnie obrobione. Ryż. 2.10. Tabliczka do znakowania: a - na stojaku; b - na stole

Pytanie 2 ciąg dalszy Pryzmaty znakujące (rys. 2.11) są wykonane z jednym lub dwoma pryzmatycznymi wgłębieniami. Przez dokładność rozróżnia się pryzmaty o normalnej i zwiększonej dokładności. Ryż. 2.11. Pryzmaty znakujące: typ I - jednostronne; typ II - czworoboczny; h, h 1, h 2, h 3, h 4 - głębokość rowków w kształcie litery V

Pytanie 1 ciąg dalszy Podczas oznaczania wałków stopniowanych stosuje się pryzmaty ze wspornikiem śrubowym (ryc. 2.12) i pryzmaty z ruchomymi policzkami lub pryzmaty regulowane (ryc. 2.13). Ryż. 2.12. Pryzmat ze wspornikiem śrubowym Rys. 2.13. Regulowany pryzmat

Kontynuacja pytania 2 Kwadraty z półką (ryc. 2.14) służą zarówno do oznaczeń płaskich, jak i przestrzennych. Ryż. 2.14. Kwadrat z półką: a - kwadrat; b, c - przykłady użycia

Pytanie 2 ciąg dalszy Skrzynki do znakowania (ryc. 2.15) służą do instalacji na nich podczas znakowania przedmiotów o złożonym kształcie. Ryż. 2.15. Pole do znakowania: a - widok ogólny; b - przykład użycia

Pytanie 2 ciąg dalszy Kliny znakujące (rys. 2.16) stosuje się, gdy konieczne jest wyregulowanie położenia znakowanego przedmiotu na wysokości w małym zakresie. Ryż. 2.16. Klin do znakowania

Pytanie 2 ciąg dalszy Podnośniki (ryc. 2.17) są używane w taki sam sposób jak regulowane kliny do regulacji i wyrównania położenia zaznaczonego przedmiotu na wysokości, jeśli część ma wystarczająco dużą masę. Ryż. 2.17. Podnośniki z kulką (a) i pryzmatyczną (b) podporą przedmiotu obrabianego

Pytanie 2 ciąg dalszy Aby znaki znakujące były wyraźnie widoczne na powierzchni znakowanego przedmiotu obrabianego, powierzchnia ta powinna być pomalowana. Do malowania znakowanych powierzchni stosuje się: roztwór kredy w wodzie z dodatkiem kleju do drewna, który zapewnia niezawodną przyczepność kompozycji barwiącej do powierzchni znakowanego przedmiotu oraz środek osuszający, który przyczynia się do szybkiego wysychania tego składu; siarczan miedzi, który jest siarczanem miedzi i w wyniku trwającego reakcje chemiczne zapewnienie tworzenia cienkiej i trwałej warstwy miedzi na powierzchni przedmiotu obrabianego; szybkoschnące farby i emalie.

3. PRZYGOTOWANIE POWIERZCHNI DO OZNAKOWANIA. Prace przygotowawcze do znakowania obejmują przygotowanie barwników, przygotowanie powierzchni do malowania oraz samo malowanie. Kredę z dodatkiem kleju do drewna i środka osuszającego rozcieńcza się do konsystencji płynnej śmietany. Siarczan miedzi rozpuszcza się w wodzie w stosunku 1:10 lub stosuje się stały siarczan miedzi, który wciera się w powierzchnię znakowanego przedmiotu. Lakiery i emalie są używane w postaci gotowej. Przed malowaniem znakowaną powierzchnię należy oczyścić z brudu, kurzu, śladów kamienia i odtłuścić. Barwienie odbywa się poprzez równomierne nałożenie kompozycji na powierzchnię przedmiotu obrabianego cienką warstwą. Aby nałożyć kompozycję koloryzującą, użyj pędzla i wacika.

Kontynuacja 3 pytań Następnie wykonywana jest adiustacja. Najpierw określana jest podstawa, od której będą stosowane ryzyka. Ryzyka znakowania są zwykle stosowane w następującej kolejności. Najpierw wszystkie poziome, potem pionowe, potem skośne, a na końcu - koła, łuki i zaokrąglenia. Po upewnieniu się, że znacznik jest poprawny, wszystkie linie są dziurkowane, aby nie zostały wymazane podczas przetwarzania części. Rdzenie powinny być płytkie i podzielone poprzez oznaczenie ryzyka na pół. Znakowanie odbywa się na kilka sposobów: według rysunku, według szablonu, według próbki i na miejscu.

4. Zasady wykonywania technik znaczników. jeden . Warstwa kompozycji barwiącej naniesiona na powierzchnię przedmiotu musi być cienka, o jednolitej grubości i całkowicie pokrywać znakowaną powierzchnię. 2. Podczas rysowania ryzyka dokładnie wyrównaj linijkę z oryginalnymi znakami na części i dociśnij ją mocno do przedmiotu obrabianego. 3. Przed narysowaniem ryzyka należy upewnić się, że rysik (kompas) jest dobrze naostrzony. 4. Narysuj ryzyko jednym ciągłym ruchem rysika po linijce, nie zaaplikuj ryzyka dwa razy w tym samym miejscu, gdyż prowadzi to do jego rozwidlenia.

Pytanie 4 ciąg dalszy 5. Podczas wybijania znaków: upewnij się, że stempel jest prawidłowo naostrzony, w razie potrzeby ponownie naostrz; wykrawanie należy wykonać lekkimi uderzeniami młotka w punktak tak, aby głębokość wgłębienia rdzenia wynosiła około 0,5 mm. linie dużych okręgów o średnicy większej niż 15 mm są dziurkowane równomiernie w 6 ... 8 miejscach, łuki w wiązaniach należy dziurkować mniejszymi szczelinami między wgłębieniami niż w odcinkach prostych; punkty sprzężenia i przecięcia ryzyka muszą być koniecznie przebite; środek otworu lub łuku jest przebijany głębiej niż ryzyko, średnica otworu powinna wynosić około 1,0 mm.

Kontynuacja pytania 4 6 . Podczas zaznaczania dziury lub łuku, dokładnie ustaw otwór cyrkla na wymagany rozmiar, mocno zamocuj otwór cyrkla za pomocą śruby zaciskowej łuku cyrkla. Podczas rysowania łuku lekko przechyl kompas w kierunku ruchu. 7. Jeśli podczas parowania znaków prostych i krzywoliniowych nie pasowały do ​​siebie, ponownie zamaluj zaznaczone miejsce części i powtórz oznaczenie. 8. Podczas znakowania zgodnie z szablonem (próbką) mocno dociśnij go do elementu, uważając, aby nie poruszał się podczas procesu znakowania. 9. Podczas oznaczania środka na końcu cylindrycznej części za pomocą celownika środkowego (dzwonka), monitoruj instalację celownika środkowego ściśle wzdłuż osi części, sprawdź dokładność znakowania za pomocą przesuwnego celownika środkowego.

Pytanie 4 – ciąg dalszy 10. Zaznaczając środek na końcu części cylindrycznej za pomocą szukacza środkowego, upewnij się, że półki szukacza środkowego ściśle przylegają do cylindrycznej części części. 11. Zaznaczając środek otworu w części za pomocą przesuwnego szukacza środka, upewnij się, że drewniany klocek jest prostopadły do ​​płyty z osią otworu. 12. Podczas zaznaczania "od krawędzi" obrabianej części mocno dociśnij kwadratową półkę z szeroką podstawą do krawędzi części. 13. Przy zaznaczaniu „od linii środkowych” wymiary liczone są od dwóch wgłębień na rdzenie kontrolne, znajdujących się na krawędziach tych linii.

pięć . TYPOWE WADY ZNAKOWANIA, PRZYCZYNY ICH WYSTĘPOWANIA I SPOSOBY ZAPOBIEGANIA Wada Przyczyna Sposób zapobiegania Rozdwojenie ryzyka Linijka była słabo dociśnięta do części. Ryzyko zostało przeprowadzone dwukrotnie w tym samym miejscu. Znakowanie wykonano tępym rysikiem, dociśnij linijkę mocno do części, ryzykując tylko raz. Naostrz rysik Otwór nie jest zagrożony Podczas montażu punktaka jego końcówka nie była zagrożona. Dziurkowanie wykonano tępym ciosem środkowym. Punktak przesunął się od znaków przed uderzeniem młotkiem. Umieść punktak dokładnie we wgłębieniu znaków, trzymaj go mocno podczas przebijania. W razie potrzeby naostrz punktak. Rozwidlone lub przesunięte ryzyko powstania łuku lub okręgu. Noga nośna (nieruchoma) kompasu jest tępa. Płytka głębokość otworu rdzeniowego w środku okręgu lub łuku. Silny nacisk na ruchomą nogę cyrkla w procesie znakowania Zaznacz tylko cyrklami z ostro zaostrzonymi nóżkami, płynne, nie mocne ruchy cyrkla, przechylanie go w kierunku ruchu

Kontynuacja pytania piątego Ryzyka nie są ze sobą powiązane. Niedokładnie wyznaczona linia ryzyka. Przemieszczenie linijki podczas nakładania ryzyka. Rozmiar kompasu jest ustawiony niedokładnie; podpora kompasu wyskoczyła z otworu wiertniczego podczas rysowania ryzyka Dokładnie przestrzegaj wszystkich zasad znakowania. Podczas znakowania mocno trzymaj linijkę i cyrkiel Znaki nierównoległe lub nieprostopadłe Wgłębienia rdzenia na oryginalnych znakach są przesunięte. Linijka ryzyka i łuków nie jest dokładnie ustawiona. Śruba dociskowa cyrkla jest poluzowana.Ustaw linijkę dokładnie według początkowych oznaczeń. Mocno dociśnij go do części. Postępuj zgodnie z zaciśnięciem nóg kompasu Kąty między zagrożeniami nie odpowiadają danym Zagłębienia rdzenia na początkowych zagrożeniach są przesunięte. Sekwencja konstruowania narożnika jest zepsuta. Liniał jest niedokładnie ustawiony zgodnie z oznaczeniami i zagłębieniami rdzenia.Zagłębienia rdzenia stosuj tylko do pogłębienia zagrożeń. Postępuj zgodnie z ostrzeniem punktaka i rysika. Dokładnie ustawić linijkę zgodnie z zagrożeniami i zagłębieniami rdzenia Zaznaczony kontur nie odpowiada szablonowi Szablon podczas znakowania był luźno dociskany do powierzchni przedmiotu obrabianego, w wyniku czego przesuwał się podczas nanoszenia znakowania Docisnąć szablon mocno do powierzchni przedmiotu obrabianego podczas procesu znakowania. Jeśli to możliwe, przymocuj szablon do obrabianego przedmiotu za pomocą zacisku

Kontynuacja piątego pytania W przypadku znakowania grubościomierzem ryzyko nie jest proste. Element do znakowania jest ustawiony niestabilnie. Igła głębokościomierza jest luźno zamocowana na statywie. Brud dostał się na tabliczkę znamionową pod podstawą zabieraka masa Sprawdzić wytrzymałość (bez przechylania) montażu części na tabliczce znamionowej. Przed znakowaniem dokładnie wytrzyj tabliczkę znamionową. Mocno zamocuj igłę znakującą na pręcie grubości Środki otworów i części cylindryczne części nie pasują do siebie Środki otworów i części cylindryczne części nie są dobrze określone Sprawdź oznaczenie środków

6. MECHANIZACJA PRAC ZNAKOWANIA 2.18. Znakowarka współrzędnościowa z wyświetlaczem cyfrowym (wszystkie wymiary w milimetrach): 1 - głowica pomiarowa; 2 - trawers; 3 - znakowanie mułu; 4 - stół; 5 - łóżko

Kontynuacja pytania 6 Ryc. 2.19. Maszyna do znakowania współrzędnościowego małych części (wszystkie wymiary w milimetrach): 1 - głowica pomiarowa; 2 - trawers; 3 - igła do znakowania; 4 - stół; 5 - łóżko

Zapowiedź:

Aby skorzystać z podglądu prezentacji, załóż konto (konto) Google i zaloguj się: https://accounts.google.com


Podpisy slajdów:

GBPOU SMT „SORMOVSK MECHANICZNY TECHNIK IM. BOHATERA ZWIĄZKU SOWIECKIEGO P.A. SEMENOWA” MDK 01.01. „Podstawy prac ślusarskich, montażowych i elektrycznych” TEMAT: CIĘCIE METALU Opracował Serov V.S. mistrz p / o, najwyższa kategoria

CIĘCIE METALI 1. Cel i przeznaczenie cięcia metalu. 2. Narzędzia stosowane przy ścince. 3. Ostrzenie narzędzia tnącego. 4. Podstawowe zasady i metody wykonywania prac przy wycince. 5. Elektronarzędzia ręczne. 6. Typowe wady podczas wycinki, ich przyczyny i sposoby zapobiegania Pytania szkoleniowe:

1. Cel i przeznaczenie cięcia ślusarki Cięcie to operacja usunięcia warstwy materiału z przedmiotu obrabianego, a także cięcie metalu (blachy, taśmy, profilu) na kawałki za pomocą narzędzi tnących (dłuto, przecinak lub rowek młotkiem) . Cięcie wykonuje następujące prace: usuwanie nadmiaru warstw materiału z powierzchni przedmiotów obrabianych (odcinanie odlewów, spawów, krawędzi tnących do spawania itp.); przycinanie krawędzi i zadziorów na półfabrykatach kutych i odlewanych; cięcie na kawałki materiału arkuszowego; dziurkowanie w materiale arkuszowym; cięcie rowków olejowych itp.

2. NARZĘDZIA UŻYWANE DO CIĘCIA 1. Dłuto stołowe: a - widok ogólny dłuta i jego części roboczej; b - kąt stożka i działanie sił; c - cięcie elementów podczas cięcia; P - siła cięcia; w 1 , w 2 - składowe siły skrawania; β, β 1 , β 2 - kąty stożkowe; γ - kąt przedni; a - tylny narożnik; δ - kąt cięcia Dłuto ślusarskie (rys. 1) składa się z trzech części: roboczej, środkowej, udarowej. Jak w przypadku każdego cięcia, częścią tnącą narzędzia jest klin (rys. 1a).

Kontynuacja pytania 2 Kreutzmeysel (ryc. 2) różni się od dłuta węższą krawędzią tnącą. Kreuzmeysel służy do wycinania rowków, wycinania rowków klinowych i podobnych prac. Ryż. 2. Groover Kreutsmeysel (rys. 3.) służy do wycinania rowków smarnych w tulejach i tulejach łożysk ślizgowych oraz rowków profilowych specjalnego przeznaczenia. Ryż. 3 . dróżnik

Kontynuacja 2 pytania Młotki ślusarskie (ryc. 4) są używane podczas cięcia jako narzędzie udarowe do wytworzenia siły skrawania i są dwojakiego rodzaju - z okrągłym (ryc. 4, a) i kwadratowym (ryc. 4, b) wybijakiem . Ryż. 4. Młotki ślusarskie: a - z okrągłym wybijakiem; b - z kwadratowym napastnikiem; w - sposoby mocowania klamki

3. OSTRZENIE NARZĘDZIA TNĄCEGO Ostrzenie narzędzia tnącego wykonuje się na szlifierkach. 5. Szlifierka: a - zespół szlifierski maszyny; b - szablon do kontrolowania kątów ostrzenia; 1 - ekran ochronny; 2 - obudowa; 3 - jelca

4. PODSTAWOWE ZASADY I SPOSOBY WYKONYWANIA PRACY PODCZAS CIĘCIA 1. Przy cięciu blach i taśm o grubości do 3 mm na poziomie szczęk imadła należy przestrzegać następujących zasad: część obrabianego przedmiotu, która trafia w wióry musi znajdować się powyżej poziomu szczęk imadła; ryzyko na przedmiocie obrabianym musi znajdować się dokładnie na poziomie szczęk imadła, wypaczenie przedmiotu obrabianego jest niedozwolone; przedmiot obrabiany nie powinien wystawać poza prawy koniec szczęk imadła; cięcie zgodnie z poziomem imadła należy wykonać przez środek krawędzi tnącej narzędzia, ustawiając je pod kątem 45° do przedmiotu obrabianego (rys. 6 b). Kąt nachylenia dłuta, w zależności od kąta ostrzenia części roboczej, wynosi od 30 do 35 ° (rys. 6 a).

Kontynuacja pytania 4 Ryc. 6. Cięcie zgodnie z poziomem imadła: a i b - kąt nachylenia dłuta odpowiednio w płaszczyźnie pionowej i poziomej

Kontynuacja pytania 4 2 . Przy cięciu materiału taśmy (blachy) na płycie (kowadle) należy spełnić następujące wymagania: krawędź tnąca dłuta nie powinna być zaostrzona prosto, ale z pewną krzywizną (rys. 7); ciąć materiał arkuszowy w linii prostej, zaczynając od dalszej krawędzi arkusza do przodu, przy czym dłuto powinno znajdować się dokładnie w miejscu ryzyka oznakowania. Podczas cięcia przesuń arkusz w taki sposób, aby punkt uderzenia znajdował się mniej więcej pośrodku płyty; podczas wycinania zakrzywionego półfabrykatu profilu z materiału arkuszowego (ryc. 8.) pozostaw naddatek 1,0 ... 1,5 mm na jego późniejszą obróbkę, na przykład przez złożenie;

Kontynuacja czwartego pytania, przeciąć pasek wzdłuż oznaczeń po obu stronach o około połowę grubości paska, a następnie przełamać go w imadle lub na krawędzi płyty (kowadełko); dostosować siłę uderzenia w zależności od grubości ciętego materiału. Ryż. 7. Cięcie blachy Rys.8. Wykrawanie obrabianego przedmiotu z arkusza materiału

Pytanie 4 ciąg dalszy 3. Podczas cięcia warstwy metalu na szerokiej powierzchni części najpierw wytnij rowki o głębokości 1,5 ... 2,0 mm za pomocą przecinaka poprzecznego wzdłuż całej powierzchni części (ryc. 9 a), a następnie odciąć pozostałe występy dłutem (ryc. 9 b). Ryż. 9. Wycinanie materiału z dużej powierzchni: a - wycinanie rowków; b - półki tnące

Pytanie 4 ciąg dalszy 4. Cięcie zakrzywionych rowków na przedmiocie obrabianym należy wykonywać za pomocą rowkarki w jednym lub kilku przejściach, w zależności od obrabianego materiału i wymagań dotyczących jakości obróbki. Objętość ciętego materiału regulowana jest nachyleniem rowka oraz siłą uderzenia w narzędzie. 5. Podczas ostrzenia narzędzia należy spełnić następujące wymagania: zamontować podstawę narzędzia szlifierki w taki sposób, aby szczelina między podstawą narzędzia a ściernicą nie przekraczała 3 mm; docisnąć narzędzie z częścią tnącą do obwodu ściernicy, opierając się o rękojeść; okresowo chłodzić narzędzie wodą, opuszczając je do specjalnego pojemnika.

Ciąg dalszy 4 pytania sprawdź kąt ostrzenia narzędzia zgodnie z szablonem; monitorować symetrię ostrza narzędzia względem jego osi. 6. Podczas cięcia i ostrzenia narzędzia tnącego należy przestrzegać następujących środków bezpieczeństwa: zainstalować ekran ochronny na stole warsztatowym; mocno zamocuj obrabiany przedmiot w imadle; nie używać młotka, dłuta, rowka, kretzmeisela ze spłaszczonym wybijakiem; nie używaj młotka, który jest luźno przymocowany do rękojeści; wykonuj cięcie tylko za pomocą naostrzonego narzędzia; używaj osobistych okularów ochronnych lub osłony ochronnej zainstalowanej na maszynie, aby uniknąć obrażeń oczu.

5. ZMECHANIZOWANE NARZĘDZIA RĘCZNE 10 . Ręczny młot pneumatyczny: 1 - rękojeść; 2 - dopasowanie; 3 - urządzenie startowe; 4 - zawór; 5 - urządzenie do dystrybucji powietrza; b - tuleja; 7 - perkusista; 8 - pień; 9 - chwyt dłuta; 10 - tuleja końcowa W zależności od charakteru ruchu głównego rozróżnia się narzędzia zmechanizowane o ruchu posuwisto-zwrotnym i obrotowym.

Kontynuacja pytania 5 Rys. 11. Szlifierka pneumatyczna: 1 - wrzecionowa; 2 - obudowa; 3 - ciało; 4 - spust; 5 - uchwyt; b - ściernica Szlifierki pneumatyczne służą do czyszczenia spawów oraz przygotowania powierzchni do dalszej obróbki.

6. TYPOWE WADY CIĘCIA, PRZYCZYNY ICH WYGLĄDU I SPOSOBY ZAPOBIEGANIA Wada Przyczyna Sposób zapobiegania Cięcie blachy stalowej w imadle Odcięta krawędź części jest zakrzywiona Część jest słabo zaciśnięta w imadle Mocno zamocować część w imadle imadło Boki ciętej części są nierównoległe. Zniekształcenie linii znakowania. Niewspółosiowość obrabianego przedmiotu w imadle Postępuj zgodnie z zasadami znakowania, dokładnie umieść część w imadle zgodnie z oznaczeniem „Poszarpana” krawędź części Cięcie zostało wykonane zbyt silnymi uderzeniami lub tępym dłutem Przed cięciem upewnij się, że dłuto jest prawidłowo naostrzone. Dostosuj siłę uderzeń w zależności od grubości obrabianego przedmiotu. Kąt nachylenia dłuta musi wynosić co najmniej 30°

Kontynuacja pytania 6 Wycinanie rowków „Poszarpane” krawędzie rowka Nieprawidłowe ostrzenie narzędzia do cięcia poprzecznego Naostrzyć krawędź tnącą z podcięciem krawędzi tnącej Głębokość rowka nie jest taka sama na całej jego długości nachylenie narzędzia do cięcia poprzecznego nie zostało wyregulowane Podczas cięcia grubość ciętej warstwy materiału, a co za tym idzie głębokość rowka, należy wyregulować przechylając narzędzie do cięcia poprzecznego Wióry na końcu rowka Faza na część nie została odcięta Przed rozpoczęciem cięcia (zwłaszcza w przypadku metali kruchych) konieczne jest sfazowanie krawędzi przedmiotu obrabianego w punkcie wyjścia przekroju poprzecznego

Pytanie 6 – ciąg dalszy Odcinanie warstwy metalu na szerokiej powierzchni Szorstkie blokady i nacięcia na obrabianej powierzchni Cięcie wykonano tępym dłutem. Nieprawidłowe ustawienie dłuta podczas cięcia. Nieregularność siły uderzeń młotkiem w dłuto podczas cięcia. Dostosuj grubość warstwy, która ma być usunięta, przechylając dłuto Wióry na krawędzi części Bez fazowania na części

Kontynuacja pytania 6 Cięcie blachy, taśmy i prętów stalowych na płycie Pośrednio liniowa krawędź od ciętej części Naruszenie zasad znakowania części. Cięcie nie zostało wykonane zgodnie z ryzykiem znakowania. Monitoruj prostoliniowość ryzyka znakowania. Dokładne ustawienie dłuta jest zagrożone Krawędź ciętej części ma głębokie nacięcia i wióry Nieprawidłowe ostrzenie dłuta. Niedokładne ustawienie dłuta na linii zaznaczenia. Rozdrabnianie wykonano zbyt słabymi uderzeniami „gwintowaniem” lub tępym dłutem. Do cięcia blachy dłuto powinno być naostrzone lekko zaokrąglone. Cięcie powinno odbywać się energicznymi uderzeniami bez „oklepywania”. Trzymaj mocno dłuto, ryzykując znakowanie

Dziękuję za uwagę!

Zapowiedź:

Aby skorzystać z podglądu prezentacji, załóż konto (konto) Google i zaloguj się: https://accounts.google.com


Podpisy slajdów:

GBPOU SMT „TECHNIK MECHANICZNY SORMOVSK IM. BOHATERA ZWIĄZKU SOWIECKIEGO P.A. SMYONOV" MDK 01.01. "Podstawy prac ślusarskich i montażowych" TEMAT: GIĘCIE METALU Opracował Serov V.S. mistrz p / o, najwyższa kategoria

GIĘCIE METALU 1. Istota i rodzaje gięcia. 2. Narzędzia, osprzęt i materiały używane do gięcia. 3. Mechanizacja podczas gięcia. 4. Zasady wykonywania pracy podczas ręcznego gięcia metalu. 5. Typowe defekty podczas zginania, ich przyczyny i sposoby zapobiegania. Pytania do studium:

1. Istota i rodzaje gięcia Gięcie (gięcie) jest operacją, w wyniku której obrabiany przedmiot uzyskuje żądany kształt (konfigurację) i wymiary poprzez rozciąganie zewnętrznych warstw metalu i ściskanie wewnętrznych. Całkowita długość detali przy gięciu z zaokrągleniami obliczana jest według następującego wzoru: gdzie to długość prostych odcinków detalu; r 1 ,...., r n - promienie odpowiednich krzywych; a 1 ... i n - kąty gięcia. Gięcie można wykonywać ręcznie, przy użyciu różnych giętarek oraz przy użyciu specjalnych giętarek.

2. NARZĘDZIA, URZĄDZENIA I MATERIAŁY STOSOWANE W GIĘCIU jeden . Gięcie na trzpieniu: ac - kolejność operacji Jako narzędzia do gięcia blachy o grubości 0,5 mm, taśmy i pręta o grubości do 6,0 mm, młotki do ślusarki stalowej z głowicami kwadratowymi i okrągłymi o wadze od 500 do 1000 g stosuje się młotki z miękkimi wkładkami, drewniane młotki, szczypce i szczypce okrągłe.

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 2. Szczypce Rys. 3 . Szczypce zaokrąglone Szczypce i szczypce zaokrąglone służą do gięcia profilowanych wyrobów walcowanych o grubości mniejszej niż 0,5 mm oraz drutu.

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 4 . Urządzenie do gięcia ramy piły do ​​metalu: a, b - schematy użytkowania urządzenia; c - gotowa rama; 1 - dźwignia; 2 - wałek; 3 - puste; 4 - trzpień; A, B - odpowiednio górne i dolne położenie dźwigni

Kontynuacja pytania 2 Ryc. pięć . Urządzenie do gięcia pierścieni Gięcie rur na gorąco wykonuje się po podgrzaniu prądami wysokiej częstotliwości (HF), w piecach płomieniowych lub kuźniach, palnikami gazowo-acetylenowymi lub palnikami bezpośrednio w miejscu gięcia. Wypełniacze do gięcia rur dobierane są w zależności od materiału rury, jej wymiarów oraz metody gięcia. Jako wypełniacze użyj: piasku lub kalafonii.

3. MECHANIZACJA GIĘCIA Rys. 6. Rolki do gięcia blach: 1 - mechanizm napędowy; 2 - górna rolka; 3 - gięcie blachy; 4 - płyta; 5 - dolna rolka

Kontynuacja pytania 3 Ryc. 7. Prasa krawędziowa: a - widok ogólny; b - schemat strukturalny; w - formy wygiętego profilu; 1 - rama suwaka; 2 - cios; 3 - macierz; 4 - podszewka; 5 - talerz

Kontynuacja pytania 3 Ryc. 8 . Giętarka rolkowa: a - trójrolkowa: 1 - uchwyt; 2 - górna rolka; 3,4 - rolki dociskowe; 5 - zaciski; b - czterorolkowy: 1 - łóżko; 2,8 - uchwyty; 3, 5 - prowadzące rolki; 4.7 - rolki dociskowe; b - puste

Kontynuacja pytania 3 Ryc. dziewięć . Giętarka do rur z grzaniem prądami wysokiej częstotliwości: 1 - rama; 2 - mechanizm posuwu wzdłużnego; 3 - rozszerzenie; 4 - wygięta rura; 5 - gąbki; b, 10 - wagony; 7 - rolki prowadzące; 8 - uchwyt cewki; 9 - cewka indukcyjna; 11 - rolka dociskowa; 12 - wózek rolki dociskowej; 13 - śruba poprzeczna; 14 - mechanizm podawania poprzecznego; 1 5 - wyłącznik krańcowy; 16 - układ chłodzenia; 17 - śruba pociągowa; 18, 20 - uchwyty; 19 - wałek

4. Zasady wykonywania pracy podczas ręcznego gięcia metalu. jeden . Podczas gięcia blach i taśm w imadle ryzyko znakowania musi znajdować się dokładnie, bez zniekształceń, na poziomie szczęk imadła w kierunku gięcia. 2. Podczas gięcia z listew i prętów elementów takich jak narożniki, wsporniki o różnych konfiguracjach, haki, pierścienie i inne części, należy najpierw obliczyć długość elementów oraz całkowitą długość rozwinięcia części, zaznaczając punkty gięcia. 3. W produkcji seryjnej takich części jak wsporniki konieczne jest zastosowanie trzpieni, których wymiary odpowiadają wymiarom elementów części, co wyklucza dotychczasowe znakowanie punktów gięcia.

Pytanie 4 – ciąg dalszy Podczas gięcia blachy i taśmy w oprawach konieczne jest ścisłe przestrzeganie dołączonych do nich instrukcji. 5. Podczas gięcia rur gazowych lub wodnych dowolną metodą szew musi znajdować się wewnątrz łuku.

5. TYPOWE WADY GIĘCIA, PRZYCZYNY ICH WYSTĘPOWANIA I SPOSOBY ZAPOBIEGANIA Wada Przyczyny Sposób zapobiegania Podczas gięcia kątownika z listwy okazało się, że jest on przekrzywiony. Sprawdź prostopadłość paska do szczęk imadła za pomocą kwadratu Wymiary wygiętej części nie odpowiadają podanym Niedokładne obliczenie rozwoju, trzpień jest nieprawidłowo dobrany. Dokładnie zaznacz punkty gięcia. Użyć trzpieni, które dokładnie pasują do podanych wymiarów części Wgniecenia (pęknięcia) podczas gięcia rury wypełniaczem Rura nie jest ciasno upakowana wypełniaczem Ustawić rurę pionowo podczas wypełniania wypełniaczem (suchym piaskiem). młotek

Zapowiedź:

Aby skorzystać z podglądu prezentacji, załóż konto (konto) Google i zaloguj się: https://accounts.google.com


Podpisy slajdów:

GBPOU SMT „TECHNIK MECHANICZNY SORMOVSK NAZWA NA IMIĘ BOHATERA ZWIĄZKU SOWIECKIEGO P.A. SEMENOWA Serowa V.S., mistrza p / o, najwyższa kategoria MDK 01.01. „Podstawy ślusarsko-montażowe i elektryczne” TEMAT: PROSTOWANIE METALU

Temat 5. EDYCJA METALI 1. Istota, cel i metody edycji. 2. Narzędzia i osprzęt używany do prostowania. 3. Mechanizacja podczas edycji. 4. Podstawowe zasady wykonywania pracy przy redakcji. 5. Typowe defekty podczas montażu, ich przyczyny i sposoby ich zapobiegania. Pytania do studium:

1. Istota, cel i metody obróbki Edycja to operacja prostowania wygiętego lub wypaczonego metalu, którą można stosować tylko do materiałów ciągliwych: aluminium, stali, miedzi, mosiądzu, tytanu. Montaż odbywa się na specjalnych płytach prostujących, które są wykonane z żeliwa lub stali. Edycję małych części można wykonać na kowadłach kowalskich. Obróbka metali odbywa się za pomocą młotów różnych typów, w zależności od stanu powierzchni i materiału obrabianej części.

Kontynuacja pytania 1 Montaż odbywa się na kilka sposobów: poprzez zginanie, rozciąganie i wygładzanie. Prostowanie przez gięcie stosuje się przy prostowaniu materiałów okrągłych (prętów) i kształtek, które mają wystarczająco duży przekrój. W tym przypadku stosuje się młotki ze stalowymi główkami. Prostowanie przez pociąg jest używane do prostowania materiału w arkuszach, który ma wybrzuszenia lub pofałdowania. Taka edycja odbywa się za pomocą młotków z miękkimi metalowymi bijakami lub młotkami. Prostowanie nagniatające jest stosowane w przypadkach, gdy obrabiany przedmiot ma bardzo małą grubość. Wygładzanie odbywa się za pomocą drewnianych lub metalowych prętów.

2. NARZĘDZIA I URZĄDZENIA STOSOWANE DO PROSTOWANIA Fot. jeden . Płyta korygująca Na takich płytach korygowane są wykroje profilowe i półwyroby z blachy i taśmy, a także pręty z metali żelaznych i nieżelaznych.

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 2. Młotki z miękkimi wkładkami: a - pryzmatyczne; b - z cylindrycznym: 1 - kołkiem; 2 - napastnik; 3 - uchwyt; 4 - korpus Młoty kowalskie są młotami o dużej masie (2,0 ... 5,0 kg) i służą do prostowania okrągłych i kształtowych wyrobów walcowanych o dużym przekroju w przypadkach, gdy siła uderzenia przyłożona przez konwencjonalny młot ślusarski jest niewystarczająca do prostowania odkształconego przedmiot obrabiany .

Pytanie 2 ciąg dalszy Młotki to młotki, których część uderzeniowa jest wykonana z twardego drewna, są one korygowane materiałem z blachy wykonanej z bardzo plastycznych metali. Cechą charakterystyczną prostowania młotkami jest to, że praktycznie nie pozostawiają śladów na wyprostowanej powierzchni. Kielnie metalowe lub drewniane (wykonane z drewna liściastego: buk, dąb, bukszpan) przeznaczone są do prostowania (wygładzania) blachy o małej grubości (do 0,5 mm). To narzędzie podczas obróbki z reguły nie pozostawia śladów w postaci wgnieceń.

3. MECHANIZACJA PODCZAS PROSTOWANIA Rys. 3 . Prasa ręczna: a - montaż w centrach; b - prostowanie na pryzmatach Najprostszym urządzeniem do mechanizacji prostowania jest prasa ręczna (rys. 3), za pomocą której odbywa się prostowanie kształtowych wyrobów walcowanych i materiału prętowego.

Kontynuacja pytania 3 Ryc. 4 . Prostownica: a - widok ogólny; b - schemat edycji; Р - siła edycji Rys. pięć . Prawidłowe rolki

4. PODSTAWOWE ZASADY WYKONYWANIA PRACY PODCZAS PROSTOWANIA 1. Podczas obciągania materiału listew i prętów (przekrój okrągły, kwadratowy lub sześciokątny) wyprostowana część musi dotykać płytki lub kowadełka prostującego przynajmniej w dwóch punktach (rys. 6). Ryż. 6. Prostowanie taśmy i materiału prętowego

Kontynuacja 4 pytania 4. Obróbkę materiału blachy o grubości 0,5...0,7 mm należy wykonać przy użyciu drewnianych młotków - pobijaków (rys. 7). 5. Przy prostowaniu listew zagiętych wzdłuż krawędzi (prostowanie) oraz blach o znacznych odkształceniach należy zastosować metodę prostowania naciągiem (rys. 8). Ryż. 7. Edycja materiału arkusza za pomocą młotka Rys. 8 . Edycja paska wygiętego wzdłuż krawędzi

Kontynuacja pytania 4 6. Edycja pasków z zagięciem śrubowym musi być przeprowadzona w imadłach ręcznych (rys. 9, b). Ryż. dziewięć . Edycja pasa z zagięciem śrubowym: a - pas z zagięciem podwójnym; b - edycja paska w imadłach ręcznych

Pytanie 4 ciąg dalszy 7. Kontrolę jakości obciągania należy przeprowadzić w zależności od konfiguracji przedmiotu obrabianego i jego stanu początkowego: na „oku” (ryc. 10) - wizualnie, za pomocą linijki, toczącej się po płycie; „na ołówku” (ryc. 11) - obracając wyprostowany wałek w środkach ręcznej prasy śrubowej. 8. Przy obciąganiu materiału taśmy i pręta na płytkę (kowadełko) należy wykorzystać rys. 10 . Edytowanie kontrolki wizualnie Ryc. jedenaście . Kontroluj montaż „na ołówku” w rękawiczkach, montaż młotkiem lub młotem, mocno osadzonym na uchwycie.

6. TYPOWE WADY PODCZAS PROSTOWANIA, PRZYCZYNY ICH WYSTĘPOWANIA I SPOSOBY ZAPOBIEGANIA Usterka Przyczyna Sposób zapobiegania Po obrobieniu części obrobionej posiada wgniecenia Edycję przeprowadzono uderzając młotkiem lub młotem kowalskim bezpośrednio w część prostując obrabiane części cylindryczne do montażu na pryzmaty skuteczne sposoby prostowanie Zastosuj metodę prostowania rozciągając metal wzdłuż krawędzi wybrzuszenia, naprzemiennie z prostowaniem prostymi uderzeniami

Dziękuję za uwagę!

Zapowiedź:

Aby skorzystać z podglądu prezentacji, załóż konto (konto) Google i zaloguj się: https://accounts.google.com


Podpisy slajdów:

GBPOU SMT „SORMOVSK MECHANICZNY TECHNIK IM. BOHATERA ZWIĄZKU SOWIECKIEGO P.A. SEMENOWA” MDK 01.01. „Podstawy prac ślusarskich i montażowych oraz elektrycznych” TEMAT: PIŁOWANIE METALU Opracował Serov V.S. mistrz p / o, najwyższa kategoria

PIŁOWANIE 1. Istota i cel operacji piłowania. 2. Narzędzia używane do archiwizacji. 3. Urządzenia do archiwizacji. 4. Przygotowanie powierzchni, główne rodzaje i metody piłowania. 5. Zasady ręcznego piłowania powierzchni płaskich, wklęsłych i wypukłych. 6. Mechanizacja pracy przy zgłoszeniu. Narzędzia do mechanizacji prac zgłoszeniowych. Zasady wykonywania pracy przy zmechanizowanej segregacji. 7. Typowe defekty w opiłowaniu metali, ich przyczyny i metody zapobiegania. Pytania do studium:

1. Istota i cel operacji piłowania Pilnikowanie jest operacją polegającą na usunięciu warstwy materiału z powierzchni obrabianego przedmiotu za pomocą narzędzia tnącego - pilnika, którego celem jest nadanie obrabianemu przedmiotowi określonego kształtu i rozmiaru, jak jak również w celu zapewnienia określonej chropowatości powierzchni. W praktyce ślusarskiej pilnikowanie służy do obróbki następujących powierzchni: - płaskich i zakrzywionych; - płaskie, umieszczone pod kątem zewnętrznym lub wewnętrznym; -płasko równolegle pod pewnym rozmiarem między nimi; - ukształtowany złożony profil. Ponadto piłowanie służy do obróbki wgłębień, rowków i występów. Rozróżnij pilnikowanie szorstkie i drobne.

2. NARZĘDZIA UŻYWANE DO SIADANIA 1. Rodzaje nacięć: a - pojedyncze; 6 - podwójny; c - raszpla Głównymi narzędziami pracy używanymi przy piłowaniu są pilniki, raszple i pilniki igłowe.

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 2. Formy zębów pilnika: a - karbowany: β - kąt cięcia; γ - kąt przedni; δ - kąt stożka; α - kąt oparcia; b - zmielony; c - rozciągnięte Pilniki klasyfikuje się w zależności od ilości nacięć na 10 mm długości pilnika na 6 klas. Nacięcia mają numery od 0 do 5, przy czym im mniejsza liczba nacięć, tym większa odległość między nacięciami i tym samym większy ząb.

Kontynuacja pytania 2 Rys.3. Kształty przekrojów pilników i obrabianych powierzchni: a, b - płaskie; c - kwadrat; g - trójścienny; d - okrągły; e - półokrągły; g - rombowy; h - piła do metalu

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 4. Tarniki: a - płaskie tępe; 6 - płaski spiczasty; c - okrągły; g - półokrągły; L to długość części roboczej; / - Długość rękojeści; b - szerokość raszpli; h jest grubością raszpli; d - średnica raszpli

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 5. Pliki: a, b - płaskie; c - kwadrat; d, d - trójścienny; e - runda; g - półokrągły; h - w kształcie oliwki; oraz - rombowy; do - trapezowy; l - filet

Kontynuacja 2 pytania Profil przekroju pilnika dobierany jest w zależności od kształtu piłowanej powierzchni: płaska, płaska strona półokrągła - do piłowania płaskich i wypukłych zakrzywionych powierzchni; kwadratowy, płaski - do obróbki rowków, otworów i otworów o przekroju prostokątnym; płaska, kwadratowa, płaska strona półkolistego - podczas piłowania powierzchni znajdujących się pod kątem 90 °; trójścienny - podczas piłowania powierzchni znajdujących się pod kątem ponad 60 °; piła do metalu rombowa - do piłowania powierzchni położonych pod kątem większym niż 10 °; piła trójścienna, okrągła, półokrągła, rombowa, kwadratowa, do metalu - do wycinania otworów (w zależności od ich kształtu).

Kontynuacja 2 pytania Długość pilnika zależy od rodzaju obróbki i wielkości obrabianej powierzchni i powinna wynosić: -100 ... 160 mm - do piłowania cienkich płyt; 160 ... 250 mm - do piłowania powierzchni o długości roboczej do 50 mm; 250...315 mm - o długości roboczej do 100 mm; -315 ... 400 mm - o długości obróbki większej niż 100 mm; -100 ... 200 mm - do wycinania otworów w częściach o grubości do 10 mm; -315 ... 400 mm - do pilnowania zgrubnego; -100 ... 160 mm - przy wykańczaniu (pilniki igłowe). Liczba karbu dobierana jest w zależności od wymagań dotyczących chropowatości obrabianej powierzchni.

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 6. Uchwyt pilnika Rys. 7. Uchwyt pilnika do szybkiej wymiany: 1 - tuleja; 2 - wiosna; 3 - szkło; 4- nakrętka; 5 - ciało

3. Urządzenia do archiwizacji Ryc. 8. Rama: 1 - przegroda; 2 - płyty robocze; 3 – śruby Rys. 9. Fastrygowanie płasko-równoległe: a - fastrygowanie; b - fastrygowanie w imadle z przedmiotem obrabianym; 1,2 - koraliki; 3 - płaszczyzna robocza; 4 - obrabiany przedmiot

Kontynuacja pytania 3 Ryc. 10. Równolegle przesuwne a - prostokątne; b – kątowe Rys. 11. Przewodnik: 1 - przewodnik; 2 - obrabiany przedmiot

Kontynuacja pytania 3 Ryc. 12. Pryzmat pilnikujący: 1 - korpus; 2 - zacisk; 3-gon; 4 - władca; otwór 5-gwintowy; A - płaszczyzna prowadząca pryzmatu

Pytanie 3 — ciąg dalszy Podczas pracy z pilnikiem nacięcie zatyka się trocinami, dlatego przed dalszym użyciem pilnik należy wyczyścić. Sposób czyszczenia pilników z trocin i innych produktów obróbki zależy od rodzaju obrabianego materiału oraz stanu powierzchni pilnika: - po obróbce drewna, gumy i włókna pilnik należy zanurzyć w gorącej wodzie na 10...15 minuty, a następnie czyszczone stalową szczotką do przycinania; - po obróbce miękkich materiałów (ołów, miedź, aluminium) pilnikami karb czyści się szczotką do przycinania; - pilniki olejowane naciera się kawałkiem węgla, a następnie czyści szczoteczką do przycinania. Olej z powierzchni pilnika można usunąć roztworem sody kaustycznej, a następnie spłukać i wyczyścić.

4. Przygotowanie powierzchni, główne rodzaje i metody piłowania Przygotowanie powierzchni do piłowania obejmuje oczyszczenie z oleju, brudu, piasku formierskiego, zgorzeliny. Czyszczenie odbywa się za pomocą szczotek do przycinania, a także odcinanie resztek systemu bramkowania i flashowanie dłutem, a następnie czyszczenie grubym papierem ściernym. Olej usuwa się różnymi rozpuszczalnikami. Pozycja pracownika podczas składania jest najwygodniejsza, gdy jego ciało jest obrócone pod kątem 45 ° do szczęk imadła (ryc. 13, a). Lewa noga powinna być wysunięta do przodu i znajdować się w odległości około 150...200 mm od przedniej krawędzi stołu warsztatowego, a prawa noga powinna znajdować się w odległości 200...30 mm od lewej, tak aby kąt między stóp wynosi 60...70° (rys. 13b).

Kontynuacja pytania 4 Ryc. 13. Pozycja pracownika: a - pozycja rąk i ciała; b - pozycja nóg

Kontynuacja pytania 4 Ryc. 14. Pozycja rąk podczas piłowania: a - na uchwycie; b - na palcu; c - przy zgłoszeniu

Kontynuacja pytania 4 Rys.15. Rozkład sił podczas piłowania (wyważanie) Skok roboczy podczas piłowania to ruch pilnika do przodu od pracownika, ruch powrotny jest jałowy, bez nacisku. Ruchy podczas suwu roboczego powinny być równomierne, płynne, rytmiczne, obie ręce powinny poruszać się w płaszczyźnie poziomej. Podczas cofania nie zaleca się odrywania pilnika od obrabianego przedmiotu.

Kontynuacja pytania 4 Ryc. 16. Chwyć pilnik „szczyptą” Dokładne piłowanie odbywa się pilnikami osobistymi (nr 2 i 3) przy mniejszym wysiłku, co zapewnia usuwanie drobnych wiórów i wysoką jakość powierzchni. Wykończenie powierzchni po obróbce odbywa się w celu poprawy jej wyglądu za pomocą osobistego pliku, który jest pobierany z „szczyptą”.

Pytanie 4 ciąg dalszy Wykańczanie i polerowanie odbywa się za pomocą krótkich pilników osobistych i aksamitnych (nr 4 i 5). Nacisk na plik w tego typu przetwarzaniu powinien być minimalny. Piłowanie wąskich płaskich powierzchni odbywa się zwykle w poprzek, co zapewnia większą wydajność obróbki. Przy piłowaniu szerokich płaskich powierzchni stosuje się trzy metody: - po każdym podwójnym pociągnięciu pilnika przesuwa się go w kierunku poprzecznym na odległość nieco mniejszą niż szerokość pilnika; - pilnik wykonuje złożony ruch do przodu i na bok w poprzek obrabianego przedmiotu; - pilingiem krzyżowym, w którym obróbka odbywa się naprzemiennie po przekątnych obrabianej powierzchni, a następnie wzdłuż i w poprzek tej powierzchni.

5. Zasady ręcznego piłowania powierzchni płaskich, wklęsłych i wypukłych 1. Przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić, czy konfiguracja i wymiary przedmiotu są zgodne z wymaganiami rysunku. 2. Konieczne jest mocne zamocowanie przedmiotu obrabianego w imadle. 3. Podczas wykonywania precyzyjnych operacji wykańczania piłowania konieczne jest użycie fałszywych gąbek. 4. Numer, długość i przekrój pliku należy dobrać zgodnie z wymaganiami technicznymi przetwarzania.

Kontynuacja pyt. 5 Zasady piłowania powierzchni płaskich 1. Dobrać sposób piłowania, biorąc pod uwagę obrabianą powierzchnię: - obrys poprzeczny - dla wąskich powierzchni; - skok wzdłużny - do długich powierzchni; - skok krzyżowy - do szerokich powierzchni; - uchwycenie pliku „szczyptą” - po zakończeniu piłowania, wykańczania pod linijką i pod rozmiarem długich wąskich powierzchni; - krawędź pilnika trójściennego - przy wykańczaniu wewnętrznego narożnika współpracujących powierzchni. 2. Podczas piłowania należy użyć narzędzia kontrolnego do sprawdzania płaskości powierzchni. 3. Konieczne jest rozpoczęcie dokładnego piłowania płaskiej powierzchni dopiero po wykonaniu zgrubnego piłowania tej powierzchni dokładnie pod linijką.

Kontynuacja pytania 5 4. Przyrząd kontrolujący do kontroli kąta pomiędzy współpracującymi powierzchniami powinien być używany dopiero po zakończeniu piłowania powierzchni bazowej. 5. Narzędzie do sprawdzania wymiarów między równoległymi powierzchniami powinno być używane tylko po dokładnym spiłowaniu powierzchni podstawy. 6. Podczas sprawdzania płaskości, kątów i wymiarów należy przestrzegać następujących zasad: - przed sprawdzeniem należy oczyścić obrabianą powierzchnię szczotką lub szmatami, ale w żadnym wypadku ręcznie; - w celu sprawdzenia obrabianego przedmiotu po obróbce należy zwolnić z imadła; - przedmiot obrabiany z narzędziem testowym należy umieścić między oczami a źródłem światła;

Kontynuacja pytania piątego - nie przechylać linijki testowej (krzywej) podczas kontroli płaskości metodą „light gap”; - nie przesuwaj narzędzi kontrolno-pomiarowych po powierzchni przedmiotu obrabianego, aby uniknąć ich przedwczesnego zużycia; - pomiary wymiarów należy wykonywać dopiero po dokładnym oszlifowaniu powierzchni i sprawdzeniu linijką; - pomiary części należy wykonać w trzech lub czterech miejscach w celu zwiększenia dokładności pomiarów. 7. Ostateczną obróbkę płaskich wąskich powierzchni należy wykonać suwem wzdłużnym.

Pytanie 5 ciąg dalszy Przy piłowaniu zakrzywionych powierzchni należy przestrzegać następujących zasad: 1. Właściwie wybrać pilnik do piłowania zakrzywionych powierzchni: - płaski i półokrągły - do wypukłych; - półokrągły - do wklęsłych o dużym (ponad 20 mm) promieniu krzywizny; - okrągły - do wklęsłych o małym (do 20 mm) promieniu krzywizny. 2. Obserwuj prawidłową koordynację ruchów i równowagę pilnika: - podczas piłowania walcowy wałek (pręt) zamocowany poziomo: na początku suwu roboczego - czubek pilnika jest opuszczony, rękojeść podniesiona; w środku skoku roboczego - pilnik znajduje się poziomo; pod koniec suwu roboczego - czubek pilnika jest podniesiony, rączka jest opuszczona (ryc. 17, a);

Pytanie 5 kontynuowane - podczas składania cylindrycznego wałka (prętu) zamocowanego pionowo: na początku suwu roboczego - czubek pilnika jest skierowany w lewo; pod koniec suwu roboczego - czubek pilnika jest skierowany do przodu (ryc. 17, b); - podczas piłowania wklęsłej powierzchni o dużym promieniu krzywizny podczas skoku roboczego konieczne jest przesuwanie pilnika po powierzchni w prawo lub w lewo, lekko go obracając; - podczas piłowania powierzchni wklęsłych o małym promieniu krzywizny podczas skoku roboczego konieczne jest wykonanie ruchu obrotowego pilnikiem; Ryż. 17. Piłowanie okrągłego pręta: a - umieszczone poziomo; b - umieszczony pionowo

Kontynuacja pytania piątego - wykańczanie (wykańczanie wg szablonu) powierzchni wypukłych i wklęsłych należy wykonać ruchem wzdłużnym, trzymając pilnik „szczyptą”. 4. Powierzchnie wypukłe części płaskich należy najpierw spiłować na wielościan z naddatkiem 0,5 mm, a następnie spiłować zgodnie ze znacznikiem i szablonem. 5. Wykończenie należy wykonać dopiero po wstępnym (zgrubnym) przetarciu powierzchni zgodnie z szablonem.

6. Mechanizacja pracy przy zgłoszeniu. Ryż. 19. Tarcze do archiwizacji 20. Burs

Kontynuacja pytania 6 Ryc. 21. Głowice szlifierskie: a - półokrągłe; b - okrągły; c, d, e - stożkowe; e - odwrócony stożkowy; g - cylindryczny

Kontynuacja pytania 6 Rys.22. Pilnikarka elektryczna z wałem giętkim: 1 - uchwyt; 2- narzędzie; 3,5 - koła pasowe; 4 - pasek. 6- wałek giętki. 7-silnik elektryczny; 8 - wspornik; R - wsparcie.

Kontynuacja pytania 6 Ryc. 23. Pilnikarka pneumatyczna: 1 - narzędzie; 2 - wkład; 3 - tłok; 4 - tuleja obrotowa; 5 - skrzynia tłokowa; 6- wąż; 7- okładka; 8 - wyzwalacz

Kontynuacja pytania 6 Ryc. 24. Pilnikarka z taśmą ścierną: 1 - wspornik; 2 - lampa; 3 - niekończący się pas ścierny; 4 - stół; 5 - podstawa; b - przycisk zasilania

Kontynuacja pytania 6 Ryc. 25. Pilnikarka stacjonarna i czyszcząca: a - widok ogólny maszyny; b - jednostka wykonawcza; 1 - łóżko; 2 - obudowa; 3,5- wsporniki; 4 - stojak; 6 - zapas; 7 - plik; 8 - puste; 9 - stół; 10, 12 - śruby; 11 - pedał startowy

Pytanie 6 ciąg dalszy Zasady wykonywania prac przy piłowaniu zmechanizowanym 1. Do zmechanizowanego piłowania powierzchni krzywoliniowych należy dobrać odpowiednie narzędzie: - noż tnący - do usuwania dużej warstwy metalu lub zgrubnego czyszczenia surowej powierzchni i zadziorów; - pilniki figurowe okrągłe - do precyzyjnej (do 0,05 mm) obróbki powierzchni; - głowice szlifierskie - do końcowego czyszczenia obrabianych powierzchni. 2. Kształt narzędzia należy dobrać w zależności od kształtu obrabianej powierzchni. 3. Obróbkę powierzchni okrągłymi pilnikami obrotowymi należy wykonać mocując je chwytem w uchwycie wiertarki ręcznej o mocy co najmniej 0,5 kW.

7. TYPOWE WADY WYPEŁNIENIA METALI, PRZYCZYNY ICH WYSTĘPOWANIA I SPOSOBY ZAPOBIEGANIA Wada Przyczyna Sposób ostrzegania „Bloki” w tylnej części płaszczyzny części Imadło jest ustawione zbyt wysoko Wyregulować wysokość imadła zgodnie ze wzrostem „Bloki” " z przodu płaszczyzny części Imadło jest ustawione zbyt nisko Te same „Bloki” przetartej szerokiej płaszczyzny części Cięcie zostało wykonane tylko w jednym kierunku Podczas piłowania szerokiej płaskiej powierzchni, kolejno naprzemiennie wzdłuż, w poprzek i w poprzek piłowanie

Kontynuacja pytania 7 Wada Przyczyna Zapobieganie Nie można spiłować współpracujących płaskich powierzchni pod kwadrat Nie przestrzegano zasad piłowania współpracujących płaskich powierzchni Najpierw dokładnie pod linijką i dokładnie spiłuj płaską powierzchnię podstawy części, a następnie pił powierzchnia krycia wzdłuż płaskiej powierzchni Kwadrat nie przylega ściśle do płaskich powierzchni łączonych pod kątem wewnętrznym Źle wykończony narożnik w miejscu krycia Wykończ róg pomiędzy łączonymi powierzchniami płaskimi krawędzią pilnika trójściennego lub pilnika igłowego, zrób szczelinę róg powierzchni współpracujących Nie można piłować równoległych płaskich powierzchni, ale do siebie Zasady piłowania płaskich powierzchni nie są przestrzegane Najpierw dokładnie pod linijką i czysto spiłuj płaszczyznę podstawy części. Złożenie płaszczyzny współpracującej odbywa się poprzez naprzemienne od samego początku pracy regularne sprawdzanie jej płaskości za pomocą linijki i wielkości suwmiarki za pomocą kompasu. Miejsca piłowania należy określić poprzez luz między szczękami suwmiarki a przetartą powierzchnią, a także porównując wyniki pomiarów

Kontynuacja pytania 7 Zgrubne wykańczanie wykańczające powierzchni piłowanej Wykańczanie zostało przeprowadzone pilnikiem typu „bastard”. Zastosowano niewłaściwe metody obróbki powierzchni Powierzchnię wykańczać tylko pilnikiem osobistym po wysokiej jakości opiłowaniu do linii powierzchni grubszym pilnikiem Wykończyć powierzchnię wzdłużnym skokiem, używając „szczypnięcia” uchwytu pilnika Przetarte pręt okrągły nie jest cylindryczny (owalność, stożek, cięcie ) Nieracjonalna kolejność piłowania i kontroli Przy piłowaniu częściej mierz wymiary pręta w różnych miejscach i z różnych stron. Jeśli konieczne jest usunięcie znacznej warstwy metalu, najpierw złóż pręt w wielościan, sprawdzając rozmiar i równoległość, a następnie doprowadź go do cylindryczności

Pytanie 7 ciąg dalszy Wada Przyczyna Metoda ostrzegawcza Spiłowana zakrzywiona powierzchnia płaskiej części nie pasuje do profilu szablonu kontrolnego Nie są przestrzegane zasady spiłowania zakrzywionych powierzchni płaskich części Podczas spiłowania powierzchni wypukłych należy najpierw spiłować na wielościanie z naddatkiem na wykończenie 0,1...0,2 mm, a następnie zakończyć ruchem wzdłużnym z regularną kontrolą powierzchni zgodnie z szablonem. Podczas piłowania powierzchni wklęsłej o małym promieniu krzywizny średnica pilnika okrągłego powinna być mniejsza niż dwukrotność promienia nacięcia.Kontur współpracujący oszlifowanej części nie pasuje do profilu szablonu kontrolnego. Zakończ obróbkę spiłując wklęsłe części powierzchni, uważnie obserwując spiłowanie punktów łączenia. Wykończenie ruchem wzdłużnym

Dziękuję za uwagę!

Zapowiedź:

Aby skorzystać z podglądu prezentacji, załóż konto (konto) Google i zaloguj się: https://accounts.google.com


Podpisy slajdów:

GBPOU SMT „TECHNIK MECHANICZNY SORMOVSK NAZWA NA IMIĘ BOHATERA ZWIĄZKU SOWIECKIEGO P.A. SEMENOV” Sekcja 1”. Prace ślusarskie, ślusarskie i montażowe. » TEMAT: PIŁOWANIE Opracowany przez Serov V.S. mistrz p / o, najwyższa kategoria

Piłowanie i montaż 1. Istota piłowania i montażu. 2. Podstawowe zasady piłowania i dopasowywania części. 3. Typowe wady w cięciu i pasowaniu części, ich przyczyny i sposoby ich zapobiegania. Pytania do studium:

1. Istota piłowania i montażu Piłowanie to rodzaj pilnikowania. Podczas piłowania otwór lub otwór jest obrabiany pilnikiem, aby zapewnić określony kształt i rozmiar po wcześniejszym uzyskaniu tego otworu lub otworu przez wiercenie, wiercenie konturu, a następnie wycinanie zworek, piłowanie otwartego konturu (otwieranie) ręką piła, tłoczenie itp. Specyfiką operacji piłowania jest kontrola jakości obróbki (rozmiar i konfiguracja) wykonywana jest za pomocą specjalnych narzędzi testujących - szablonów, obróbek, wkładek itp. (rys. 1) wraz z wykorzystaniem uniwersalnych narzędzi pomiarowych.

Kontynuacja pytania 1 Ryc. jeden . Szablon i wstawka: a - szablon; b - produkcja; c - liner Fitting jest operacją ślusarską polegającą na wzajemnym dopasowaniu poprzez złożenie dwóch współpracujących części (par). Dopasowane kontury par części dzielą się na zamknięte (takie jak otwory) i otwarte (takie jak otwory). Jedna z dołączonych części (z otworem, otworem) nazywana jest pachy, a część zawarta w pachy nazywana jest wkładką.

2. Podstawowe zasady piłowania i dopasowywania części Zasady piłowania 1 . Racjonalne jest określenie metody wstępnego formowania przetartych otworów i otworów: w częściach o grubości do 5 mm - przez wycięcie, a w częściach o grubości większej niż 5 mm - przez wiercenie lub rozwiercanie, a następnie wycinanie lub przecinanie zworek. 2. Podczas wiercenia, rozwiercania, dziurkowania lub wycinania zworek należy ściśle monitorować integralność oznaczeń, pozostawiając naddatek na obróbkę około 1 mm. 3. Powinieneś postępować zgodnie z racjonalną sekwencją przetwarzania otworów i otworów: najpierw przetwarzaj proste odcinki powierzchni, a następnie - powiązane z nimi zakrzywione odcinki.

Pytanie 2 ciąg dalszy 4. Proces piłowania otworów i otworów należy okresowo łączyć ze sprawdzaniem ich konturów zgodnie z szablonem kontrolnym, wkładką lub obróbką. 5. Naroża otworów lub otworów należy wykończyć krawędzią pilnika o odpowiednim profilu przekroju (nr 3 lub 4) lub pilnikami igłowymi, sprawdzając jakość obróbki przez obróbki. 6. Wykańczanie powierzchni otworów należy wykonać skokiem wzdłużnym. 7. Do ostatecznej kalibracji i wykańczania otworu należy zastosować wykrawanie, przeciąganie i obróbkę na śrubie lub prasie pneumatycznej (rys. 2). Ryż. 2. Cylindryczne oprogramowanie układowe

Pytanie 2 ciąg dalszy 8. Pracę należy uznać za zakończoną, gdy szablon kontrolny lub wkładka całkowicie, bez pochylania, wejdzie w otwór lub otwór, a odstęp (szczelina) między szablonem (wkładka, obróbka) a bokami otworu (otworu) ) kontur jest jednolity. Zasady dopasowania: 1. Dopasowanie dwóch części (par) do siebie należy przeprowadzić w następującej kolejności: najpierw wykonuje się i wykańcza jedną część pary (najczęściej z obrysami zewnętrznymi) - wkładkę, a następnie zgodnie z do niego, jak w szablonie, jest zaznaczony i dopasowany (dopasowany) kolejną częścią współpracującą jest pacha. 2. Jakość dopasowania należy sprawdzić na podstawie luzu: w szczelinie między częściami pary luz powinien być jednolity. 3. Jeżeli kontur pary części - wkładki i pachy - jest symetryczny, należy je przy obrzeżu 180 ° łączyć bez wysiłku, z równomierną szczeliną.

3. Typowe wady podczas piłowania i dopasowywania części, ich przyczyny i sposoby zapobiegania Wada Przyczyna Zapobieganie Niewspółosiowość otworu lub otworu w stosunku do powierzchni podstawy części Niewspółosiowość podczas wiercenia lub rozwiercania. Niewystarczająca kontrola podczas piłowania Podczas wiercenia i rozwiercania otworu (otworu) uważnie monitoruj prostopadłość narzędzia do powierzchni podstawy przedmiotu obrabianego. W trakcie pracy należy systematycznie sprawdzać prostopadłość płaszczyzny wycinanego otworu (otworu) do powierzchni podstawy części Nieprzestrzeganie kształtu otworu (otworu) Piłowanie wykonano bez sprawdzenia kształtu otwór (otwór) zgodnie z szablonem (wkładki shu). „Wyżłobienia” do oznaczenia podczas wycinania konturu Najpierw należy wykonać piłowanie zgodnie z oznaczeniem (0,5 mm do linii oznaczenia). Ostateczna obróbka otworu (otworu) odbywa się poprzez dokładne sprawdzenie jego kształtu i wymiarów za pomocą narzędzi pomiarowych lub szablonu (wkładki)

Pytanie 3 ciąg dalszy Niezgodność symetrycznych konturów dopasowanej pary (wkładka i otwór ramienia), gdy są one obrócone o 180° Jedna z części pary (przeciw-szablon) nie jest wykonana symetrycznie Ostrożnie wyrównaj symetrię wkładki podczas znakowania i produkcji Jedna z części pary (pachy) jest luźna przylega do drugiej (wstawka) w rogach Przeszkody w rogach pachy Przestrzegać zasad obróbki części. Przetnij rogi pachy piłą do metalu lub piłą okrągłym pilnikiem.

1. Istota i metody cięcia Cięcie to operacja związana z rozdzielaniem materiałów na części za pomocą brzeszczotu, nożyczek i innych narzędzi tnących. W zależności od użytego narzędzia cięcie może odbywać się z usuwaniem wiórów lub bez.

2. NARZĘDZIA I URZĄDZENIA DO CIĘCIA Fot. jeden . Piła do metalu jednoczęściowa: 1 - maszyna; 2 - uchwyt; 3 - szpilki; 4 - brzeszczot do metalu; 5 - głowica do mocowania brzeszczotu; b - śruba napinająca z nakrętką Piły ręczne przeznaczone są głównie do ręcznego cięcia długich i profilowanych wyrobów walcowanych, a także do cięcia grubych blach i taśm, wycinania rowków i rowków w łbach śrub, cięcia detali wzdłuż konturu oraz innych prac.

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 2. Przesuwna piła do metalu Rys. 3 . Brzeszczot piły do ​​metalu: a - parametry geometryczne piły do ​​metalu: γ - kąt natarcia; α - kąt oparcia; β - kąt stożka; δ - kąt cięcia; b - okablowanie zębów; w - okablowanie na płótnie

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 4 . Nożyczki są ręczne: i - w prawo; b - z zakrzywionymi ostrzami; c - palec Nożyczki ręczne (ryc. 4) są prawe i lewe. W przypadku nożyczek prawych skos na części tnącej na każdej z połówek znajduje się po prawej stronie, a po lewej stronie po lewej stronie.

Kontynuacja pytania 2 Ryc. pięć . Parametry geometryczne ostrzy nożyc: a - kąt przyłożenia; β - kąt stożka; φ - kąt między łopatkami Rys. 6. Nożyczki do krzeseł

Kontynuacja pytania 2 Ryc. 7. Nożyczki elektryczne: 1 - nóż; 2 - śruba; 3 - łącznik zawiasowy; 4 - karbowany uchwyt; 5 - uchwyt z plastikową końcówką; b - oś; 7 - dźwignia; 8 - podkładka 8 . Ręczne nożyce dźwigniowe biurkowe: 1 - podstawa; 2 - uchwyt; 3 - nóż; 4 - nóż stołowy

Kontynuacja pytania 2 Ryc. dziewięć . Obcinaki do rur: a - rolka: 1 - zacisk; 2 - śruba; 3 - dźwignia śrubowa; 4 - wspornik; 5 - wspornik; b - rolki tnące; 7 - rura; b - kołnierz; w - łańcuchu; g - sieczny: 1 - śruba dociskowa; 2 - nóż do cięcia; 3 - śruba

Zasady wykonywania pracy przy cięciu materiałów. Podstawowe zasady cięcia metalu piłą do metalu 1. Przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić poprawność montażu i naprężenia ostrza. 2. Oznaczenie linii cięcia należy wykonać na całym obwodzie pręta (paski, części) z naddatkiem na późniejszą obróbkę 1 ... 2 mm. 3. Obrabiany przedmiot powinien być mocno zamocowany w imadle. 4. Listwę i materiał narożny należy przyciąć na szerokim końcu. 5. W przypadku, gdy długość cięcia na części przekracza wymiar od ostrza do ramy piły do ​​metalu, cięcie należy wykonać ostrzem zamocowanym prostopadle do płaszczyzny piły do ​​metalu (piła z ostrzem toczonym). 6. Arkusz należy ciąć bezpośrednio piłą do metalu, jeżeli jego grubość jest większa niż odległość między trzema zębami brzeszczotu piły do ​​metalu. Cieńszy materiał do cięcia należy zacisnąć w imadle pomiędzy drewnianymi klockami i ciąć razem z nimi.

7. Rurę gazową lub wodną należy przyciąć, mocując ją w obejmie rury. Podczas cięcia rur cienkościennych mocujemy je w imadle za pomocą profilowanych drewnianych podkładek dystansowych. 8. Podczas cięcia należy przestrzegać następujących wymagań: - na początku cięcia przechylić piłę do metalu o 10 ... 15 °; - podczas cięcia trzymaj brzeszczot w pozycji poziomej; - w pracy używaj co najmniej trzech czwartych długości brzeszczotu; -ruchy robocze należy wykonywać płynnie, bez szarpnięć, około 40 ... 50 podwójnych uderzeń na minutę; - pod koniec cięcia poluzuj nacisk na piłę do metalu i podeprzyj wycięty fragment dłonią. 9. Przy sprawdzaniu wielkości odciętej części zgodnie z rysunkiem odchylenie nacięcia od linii oznaczenia nie powinno przekraczać 1 mm w większą stronę.

Zasady bezpieczeństwa pracy 1 . Nie tnij ostrzem zbyt luźnym lub zbyt ciasnym, ponieważ może to złamać ostrze i zranić ręce. 2. Aby uniknąć złamania ostrza i zranienia rąk podczas cięcia, nie należy mocno dociskać piły do ​​metalu. 3. Zabrania się używania piły do ​​metalu z luźną lub dzieloną rękojeścią. 4. Podczas montażu piły do ​​metalu używaj szpilek, które pasują ciasno, bez kołysania, w otworach głowic. 5. Jeśli zęby brzeszczotu są wyszczerbione, przerwij pracę i wymień brzeszczot na nowy. 6. Aby zapobiec odskakiwaniu rękojeści i zranieniu rąk podczas ruchu roboczego piły do ​​metalu, nie należy uderzać przednim końcem rękojeści o ciętą część. Kontynuacja 3 pytań

Podstawowe zasady cięcia blachy o grubości do 0,7 mm nożyczkami ręcznymi 1. Przy oznaczaniu części do cięcia należy uwzględnić naddatek do 0,5 mm na dalszą obróbkę. 2. Cięcie należy wykonać zaostrzonymi nożyczkami w rękawiczkach. 3. Ułóż arkusz do cięcia ściśle prostopadle do ostrzy nożyczek. 4. Pod koniec cięcia nożyczki nie powinny być całkowicie połączone, aby uniknąć rozdarcia metalu. 5. Konieczne jest monitorowanie stanu śruby osiowej nożyc. Jeśli nożyczki zaczną „zgniatać” metal, należy lekko dokręcić śrubę. 6. Przy cięciu materiału o grubości większej niż 0,5 mm (lub gdy dociskanie uchwytów nożyczek jest utrudnione), jeden z uchwytów musi być mocno zamocowany w imadle. 7. Podczas cięcia zakrzywionej części, na przykład koła, należy przestrzegać następującej sekwencji czynności: - zaznaczyć kontur części i wyciąć obrabiany przedmiot prostym cięciem z naddatkiem 5 ... 6 mm; -wytnij część zgodnie z oznaczeniem, obracając obrabiany przedmiot zgodnie z ruchem wskazówek zegara. 8. Cięcie należy wykonać dokładnie wzdłuż linii znakowania (dopuszczalne są odchylenia nie większe niż 0,5 mm). Maksymalna ilość „wyżłobienia” w narożach nie powinna przekraczać 0,5 mm. Kontynuacja 3 pytań

Podstawowe zasady cięcia blachy i taśmy 1 . Cięcie należy wykonywać w rękawiczkach, aby uniknąć skaleczeń rąk. 2. Cięcie znacznego materiału arkusza (powyżej 0,5x0,5m) powinno wykonywać dwie osoby (jedna powinna podtrzymywać arkusz i odsuwać go od siebie wzdłuż noża dolnego, druga powinna nacisnąć dźwignię nożyczek). 3. W trakcie pracy cięty materiał (arkusz, pasek) musi być ułożony ściśle prostopadle do płaszczyzny ruchomego noża. 4. Na końcu każdego cięcia nie dociskaj noży do pełnego ściśnięcia, aby uniknąć „rozerwania” ciętego materiału. 5. Po skończonej pracy należy zamocować dźwignię nożyc z kołkiem ustalającym w dolnym położeniu. Kontynuacja 3 pytań

Podstawowe zasady cięcia rur obcinakiem do rur 1 . Linia cięcia powinna być zaznaczona kredą na całym obwodzie rury. 2. Rura musi być mocno zamocowana w obejmie lub imadle. Mocowanie rury w imadle należy wykonać za pomocą profilowanych drewnianych podkładek dystansowych. Punkt cięcia powinien znajdować się nie dalej niż 80 ... 100 mm od szczęk zaciskowych lub imadła. 3. W procesie cięcia należy przestrzegać następujących wymagań: nasmarować miejsce cięcia; - monitorować prostopadłość uchwytu obcinaka do osi rury; - uważnie monitoruj, czy tarcze tnące są umieszczone dokładnie, bez zniekształceń, wzdłuż linii cięcia; - nie przykładaj dużej siły podczas obracania śruby uchwytu obcinaka do rur, aby podać tarcze tnące; - pod koniec cięcia podeprzeć obcinak do rur obiema rękami; upewnij się, że odcięty kawałek rury nie spadnie Ci na nogi. Kontynuacja 3 pytań

Rys. 4. Ręczne narzędzie zmechanizowane. 10 . Piła mechaniczna: 1 - bęben; 2 - ciało; 3 - palec; 4 - suwak; 5 - wspornik; b- brzeszczot do metalu

Kontynuacja pytania 4 Ryc. jedenaście . Ręczne nożyce elektrowibracyjne: 1 - wałek mimośrodowy; 2 - korpus głowicy tnącej; 3 - ciało; 4-nawias; 5 - nóż dolny; 6 - nóż górny; 7 - dźwignia; 8 - palec; 9 - korbowód

Rys. 5. Stacjonarny sprzęt do cięcia metali. 12 . Piła mechaniczna stacjonarna: 1-łóżkowa; 2 - stół; 3 - imadło; 4 - rama; 5 - pień; 6 - odgałęzienie układu chłodzenia; 7 - silnik elektryczny; 8 - wymienne dysze

Kontynuacja pytania 5 Rys. 13 . Piła tarczowa uniwersalna: 1 - silnik elektryczny; 2, 4,5,9 - uchwyty; 3 - wspornik; b- kolumna pionowa; 7-osobowy; 8 - tarcza tnąca

Kontynuacja pytania 5 Rys. czternaście. Piła wahadłowa: 1 - łóżko; 2 - stół; 3 - tarcza tnąca; 4 - uchwyt; 5 - koło pasowe; 6 - wahadłowy bagażnik; 7 - wspornik; 8 - wspornik

Kontynuacja pytania 5 Rys. 15 . Piła taśmowa: 1 - obudowa; 2 - koło zamachowe; 3 - stół; 4 - łóżko; 5 - ostrze tnące

Kontynuacja pytania 5 Rys.16. Nożyce gilotynowe: 1 - stołowe; 2 - zaciski hydrauliczne; 3 - prowadnice boczne; 4 - silnik elektryczny; 5 - łóżko; 6 - pedał sterujący; 7 - stoisko

Kontynuacja pytania 5 Rys. 17 . nożyczki rolkowe

Kontynuacja pytania 5 Rys. osiemnaście . Nożyce tarczowe

Kontynuacja pytania 5 Rys. 19 . Nożyce wibracyjne: 1 - silnik elektryczny; 2 - wspornik; 3 - nacisk; 4 - głowa wspornika; 5 - nóż górny; 6- nóż dolny; 7- stół; 8 - łóżko

5. TYPOWE WADY W CIĘCIU METALI, PRZYCZYNY ICH WYSTĘPOWANIA I SPOSOBY ZAPOBIEGANIA Wada Przyczyna Sposób zapobiegania Cięcie piłą do metalu Cięcie ukośne Słabo napięte ostrze. Cięcie zostało wykonane w poprzek listwy lub kołnierza kwadratu Napiąć ostrze w taki sposób, aby było mocno przyciśnięte palcem z boku Odpryskiwanie zębów ostrza Nieprawidłowy dobór ostrza. Wada brzeszczotu – przegrzanie brzeszczotu Ostrze powinno być tak dobrane, aby podziałka uzębienia nie przekraczała połowy grubości obrabianego przedmiotu, tj. aby dwa lub trzy zęby brały udział w pracy. Metale ciągliwe (aluminium i jego stopy) należy ciąć ostrzami o drobniejszym zębie, cienki materiał mocować pomiędzy drewnianymi klockami i ciąć razem z nimi Złamanie ostrza Silny nacisk na piłę do metalu. Słabe napięcie na płótnie. Płótno jest przeciążone. Nierówny ruch piły do ​​metalu podczas cięcia Poluzuj pionowy (poprzeczny) nacisk na piłę, zwłaszcza przy pracy z nową, a także mocno rozciągniętym ostrzem. Poluzuj docisk piły do ​​metalu na końcu cięcia. Wykonuj ruchy piłą do metalu płynnie, bez szarpnięć. Nie próbuj korygować nierównego cięcia przez nierówne ustawienie ostrzy. Jeśli ostrze jest tępe, należy je wymienić.

Kontynuacja pytania 6 Cięcie ręcznymi nożyczkami Podczas cięcia materiału arkuszowego nożyce go zgniatają Tępe nożyczki. Zawias nożyczek jest luźny, ciąć tylko ostrymi nożyczkami. Przed rozpoczęciem cięcia należy sprawdzić i w razie potrzeby dokręcić zawias nożyc tak, aby wysuwanie uchwytów odbywało się płynnie, bez zakleszczania i pochylania „Łzy” przy cięciu blachy zbiegały się całkowicie, ponieważ prowadzi to do „rozrywania” metal na końcu cięcia

Kontynuacja szóstego pytania Wada Przyczyna Zapobieganie Odchylenie od linii znakowania podczas cięcia nożycami elektrowibracyjnymi Nieprzestrzeganie zasad cięcia przesuwanie (podawanie czyichś) nożyczek. Podczas cięcia przedmiotów o zakrzywionych konturach (zwłaszcza w przypadku małych rozmiarów przedmiotów obrabianych), posuw, przesuwając przedmiot Uraz dłoni Praca została wykonana bez rękawic Praca z nożyczkami tylko w rękawicach płóciennych (głównie po lewej stronie podtrzymującej cięty arkusz)

Kontynuacja pytania 6 Cięcie rur obcinakiem do rur Duże rozdarcia w miejscach mocowania rur Naruszenie zasad mocowania rur Bezpiecznie zamocuj rurę w obejmie tak, aby nie obracała się podczas procesu cięcia. Podczas mocowania rury w imadle należy używać drewnianych podkładek dystansowych „Poszarpany” koniec ciętej rury Nieprzestrzeganie zasad cięcia rur Zamontuj dokładnie tarcze do obcinania rur zgodnie z oznaczeniami. Podczas procesu cięcia uważnie monitoruj prostopadłość uchwytu obcinaka do rur do osi rury (w tym stanie tarcze tnące obcinaka do rur nie poruszają się, a linia cięcia nie wypacza się). Przy każdym obrocie obcinaka do rur dokręcaj śrubę maksymalnie o pół obrotu. Obficie nasmaruj osie tarcz tnących i punkty cięcia

Zapowiedź:

Aby skorzystać z podglądu prezentacji, załóż konto (konto) Google i zaloguj się: https://accounts.google.com


Podpisy slajdów:

Opracowany przez Serova V.S. master p/o, najwyższa kategoria MDK 01.01. „Podstawy prac ślusarskich i montażowych oraz elektrycznych” GBPOU SMT „TECHNIK MECHANICZNY SORMOVSK IM. BOHATERA ZWIĄZKU SOWIECKIEGO P.A.

Temat lekcji: Wiercenie

Cel: rozwinięcie wiedzy i umiejętności w zakresie stosowania umiejętności wiertniczych Studenci powinni umieć: wykonywać podstawowe techniki wiercenia unikać defektów podczas wykonywania otworów przestrzegać zasad bezpiecznej pracy podczas wiercenia wykorzystywać wiedzę teoretyczną w praktyce

Wiercenie to tworzenie otworów w litym materiale poprzez usuwanie wiórów za pomocą wiertła, które wykonuje ruchy obrotowe i translacyjne wokół własnej osi.

Wiercenie służy do: osadzania łączników (wkrętów, śrub itp.) nacinania gwintów wewnętrznych poprawiania jakości otworu poprzez pogłębianie i rozwiercanie

Zmechanizowane i ręczne urządzenia wiertnicze: wiertarka pionowa 2N125L wiertarka pionowa stołowa 2M112

Zmechanizowane i ręczne urządzenia wiertnicze: Wiercenie promieniowe Wiertarka elektryczna Wiertarka ręczna 2H55

Techniki wiercenia: Wiercenie otworów nieprzelotowych na zadaną głębokość: A - wzdłuż ogranicznika tulei B - wzdłuż liniału pomiarowego

Techniki wiercenia: Wiercenie otworów Wiercenie A- w płaszczyźnie położonej A- niepełny otwór pod kątem do innej płaszczyzny za pomocą płyty mocującej B- na powierzchni cylindrycznej B- otwory pod kątem C- w wydrążonych częściach

Rodzaje wierteł: A, B - spirala, V- z rowkami prostymi, G- wtapianie, D- pistoletowe, E- jednokrawędziowe z odejściem wewnętrznym, G- dwukrawędziowe do głębokiego wiercenia, Z- do wiercenia pierścieniowego, I- centrujące

Wady w obróbce otworów, ich przyczyny i sposoby zapobiegania Wada Przyczyna Zapobieganie Niewspółosiowość otworu Wióry dostają się pod obrabiany przedmiot. Złe klocki. Oczyść stół i obrabiany przedmiot z brudu i wiórów. Napraw lub wymień elektrody. Przesunięcie otworu Pociągnij wiertło w bok. Nieprawidłowe znaczniki podczas drążenia na znacznikach. Sprawdź prawidłowe ostrzenie wiertła. Prawidłowo oznacz obrabiany przedmiot. Nadwymiarowa średnica otworu Różne długości krawędzi skrawających. Przesunięta poprzeczna krawędź tnąca. Poprawnie przeszlifować wiertło Zwiększenie głębokości otworu Nieprawidłowe ustawienie ogranicznika głębokości Dokładnie ustawić ogranicznik na określoną głębokość skrawania

Zasady bezpieczeństwa podczas wiercenia Trzymaj włosy pod czapką Ostrożnie zapinaj mankiety na rękawach Nie: 1. Wierć luźnego przedmiotu 2. Mocno naciskaj dźwignię posuwu wiertła 3. Pochylaj się blisko miejsca wiercenia, aby zapobiec przedostawaniu się wiórów do oczu 4 , cios żetony

Zadanie na lekcję Wyprodukuj: wiercenie otworów nieprzelotowych wiercenie otworów przez otwory wiercenie trzpienia

Lista kontrolna nr 1 Do czego służy wiercenie? Nr 2 Jaki sprzęt jest używany do wiercenia? Nr 3 Jakie znasz techniki wiercenia? Nr 4 Jak uniknąć wad w otworach? Nr 5 Jakich środków bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas pracy z elektronarzędziami do wiercenia?

Dziękuję za uwagę!


Efektem opracowania głównego programu kształcenia zawodowego zgodnie z MDK 01.01 „Podstawy prac ślusarsko-montażowych i elektrycznych” są wyniki certyfikacji pośredniej.

Forma certyfikacji pośredniej wg MDK 01.01 „Podstawy prac ślusarskich i montażowo-elektrycznych” jest sprawdzianem zróżnicowanym.

Dla organizacji certyfikacji pośredniej opracowano: zawartość środków narzędzi ewaluacyjnych: teksty kontrola działa, listę pytań do testów komputerowych. Zadania dla każdej formy kontroli certyfikacji pośredniej mają standardy odpowiedzi i kryteria oceny.

Formy certyfikacji pośredniej na pół roku.

Główne kompetencje zawodowe i ogólnozawodowe ukształtowane na lekcjach MDK 01.01 „Podstawy prac ślusarskich i montażowo-elektrycznych”.

PC 1.2. Produkcja osprzętu do montażu i naprawy;

Wyniki certyfikacji pośredniej pokazują poziom rozwoju kompetencji zawodowych i ogólnozawodowych.

Wskaźniki wyniku opanowania kompetencji zawodowych i ogólnozawodowych.

Kompetencje zawodowe.

Wskaźniki oceny wyniku opanowania kompetencji zawodowych.

PC 1.1. Wykonuj montaż na stole i lutowanie części i zespołów o różnej złożoności podczas procesu montażu;

Zgodność z algorytmem metod pracy przy opisie technologii ślusarstwa i ślusarstwa - prace montażowe.

Dokładność w określeniu narzędzia, osprzętu, materiału niezbędnego do wykonania prac ślusarskich i ślusarsko – montażowych.

Trafność wyboru wariantu rozwiązywania problemów.

Dokładność w definiowaniu pojęć, sformułowań.

Uzasadnienie wyboru lutu przy łączeniu przewodów różnych marek metodą lutowania;

Uzasadnienie wyboru metod i wykorzystania materiałów w cynowaniu;

Wykazanie znajomości technologii wykonywania lutowania różnymi lutami oraz cynowania;

PC 1.2. Produkcja armatury do montażu i naprawy

Wykazanie praktycznych umiejętności wykonywania okuć do montażu i naprawy

Uzasadnienie wybranego urządzenia.

Ogólne kompetencje zawodowe.

Wskaźniki oceny wyniku opanowania ogólnych kompetencji zawodowych.

Zrozum istotę i społeczne znaczenie swojego przyszłego zawodu, okazuj mu stałe zainteresowanie.

Posiadanie kultury myślenia, umiejętność uogólniania, analizowania, postrzegania informacji, wyznaczania celu i wyboru sposobów jego osiągnięcia.

Potrafi poprawić i rozwinąć swój poziom intelektualny i ogólnokulturowy, osiągnąć moralną i fizyczną poprawę swojej osobowości

Organizuj własne działania, opierając się na wyznaczonym przez lidera celu i sposobach jego osiągnięcia.

Racjonalność planowania i organizacji działań dla realizacji zadań kontrolnych.

Terminowe dostarczanie zadań, raportów itp.

Argumentacja wyboru metod kontroli wiedzy.

Dyscyplina, odpowiedzialność.

Umiejętność wykonania zadania.

Samokontrola.

Introspekcja.

Analizować sytuację w pracy, przeprowadzać bieżącą i końcową kontrolę, ocenę i korygowanie własnych działań, odpowiadać za wyniki swojej pracy.

Wykazanie umiejętności podejmowania decyzji w sytuacjach standardowych i niestandardowych oraz odpowiedzialności za nie

Odpowiedzialność za wyniki swojej pracy

Wykazanie umiejętności samodzielnego poznawania nowych metod badawczych, zmiany własnego profilu naukowo-badawczego i produkcyjnego działalność zawodowa, aby zmienić społeczno-kulturowe i społeczne warunki działalności”

Szukaj informacji niezbędnych do efektywnego wykonywania zadań zawodowych.

Wykazanie umiejętności posługiwania się dokumentami normatywnymi i referencyjnymi w toku pracy

Korzystaj z technologii informacyjno-komunikacyjnych w działalności zawodowej.

Wykazanie umiejętności wyszukiwania materiałów referencyjnych w Internecie.

Posiadanie umiejętności pracy w profesjonalnych programach stosowanych.

Pracuj w zespole, skutecznie komunikuj się z kolegami, kierownictwem, klientami.

Prawidłowa interakcja z uczniami, nauczycielami;

Zadania

do kontroli końcowej za I półrocze

(wynik zróżnicowany)

Test pisemny

wg MDK 01.01 Podstawy ślusarstwa i prac montażowo-elektrycznych

opcja 1

1. Wymień uniwersalne narzędzia pomiarowe do kontroli wymiarów stosowanych w hydraulice.

2. Co to jest znacznik?

3. Nazwij operacje wykonane przed oznaczeniem części.

4. Jaką operację wykonuje ślusarz przed cięciem i piłowaniem materiału?

5. Co to jest składanie?

6. Nazwij typy wierteł w zależności od ich konstrukcji.

7. Jak usuwa się złamane wiertło z otworu w metalu?

8. Jakie narzędzia są używane do cięcia powierzchni spiralnej na zewnętrznej powierzchni cylindrycznej części?

9. Jakie są wymagania dotyczące obsługi plików?

Opcja 2

1. Jakie otwory są używane do nitowania?

2. Jakich narzędzi oprócz skrobaków używa się do skrobania?

3. Opisać sekwencję czernienia?

4. Wyjaśnij główną różnicę między lutami miękkimi i twardymi.

5. Jaka jest kolejność montażu części i zespołów?

6. Kto może obsługiwać mechanizmy dźwigowe i transportowe, dźwigi i sprzęt spawalniczy?

7. Co należy zrobić bezpośrednio przed przystąpieniem do montażu części w zestawy montażowe i zespoły?

8. Wymień zasady bezpieczeństwa dotyczące szlifowania.

9. Wymień kilka prostych specjalnych narzędzi do kontroli wymiarów stosowanych w hydraulice.

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

Opcja 3

1. Nazwij typy znaczników.

2. Jaka jest różnica między układem płaskim a przestrzennym?

3. Co to jest podstawa do znakowania?

4. Co należy zrobić z ostrzem w przypadku złamania zębów?

5. Nazwij narzędzie do archiwizacji.

6. Z jakich elementów składa się część robocza wiertła?

7. Jakie narzędzie i kiedy wykonuje się pogłębianie?

8. Nazwij narzędzie do gwintowania otworów.

9. Jak uniknąć wypadków przy składaniu wniosku?

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

Opcja 4

1. Wymień rodzaje połączeń nitowych.

2. Kiedy używa się skrobania?

3. Co to jest docieranie?

4. Co to jest kolorowanie?

5. W jakiej formie produkowany jest lut?

6. Co to jest demontaż maszyny?

7. Jak przygotować obiekt do remontu?

8. Co to jest zacisk uniwersalny, do czego jest przeznaczony i z jakich elementów się składa?

9. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas galwanizacji, cynowania i lutowania oraz klejenia?

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

Opcja 5

1. Jaka jest różnica między układem płaskim a przestrzennym?

2. Co to jest wykrawanie?

3. Jak mogę ciąć rury piłą do metalu?

4. Na jakie typy plików dzielą się w zależności od ich kształtu?

5. Co to jest wiercenie i na czym się opiera?

6. Jaka jest część tnąca wiertła krętego?

7. Wymień rodzaje pogłębiaczy.

8. Z jakich elementów składa się bateria?

9. Jak przygotować teren pod remont obiektu?

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

Opcja 6

1. Co należy zrobić przed skrobaniem?

2. Wymień narzędzia i sprzęt, których można użyć do uzyskania trwałych połączeń metalowych przez lutowanie.

3. Co to jest naprawa maszyny?

4. Wymień rodzaje szwów nitowych.

5. Opisz specyfikacje połączeń nitowanych i śrubowych.

6. Do czego służy kompas?

7. Wymień metody znakowania przestrzennego.

8. Jaka jest technika oznaczania szablonu?

9. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas docierania i wykańczania powierzchni?

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

Opcja 7

1. Co należy zrobić podczas piłowania materiału, jeśli linia cięcia jest ustawiona pod kątem do powierzchni lub ostrze ślizga się po materiale?

2. Jak klasyfikowane są pliki według gęstości i rozmiaru wycięć?

3. Gdzie stosuje się wiercenie?

4. Od czego zależy kąt na górze wiertła?

5. Co to jest zamiatanie i kiedy jest używane?

6. Co to jest profil gwintu?

7. Jakie są stosowane metody nitowania?

8. Wymień narzędzie i materiał użyty do zeskrobywania farby.

9. Jakie są główne warunki demontażu?

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

Opcja 8

1. Nazwij rodzaje okrążeń.

2. Co to jest lutowanie?

3. Co to jest cynowanie i cynkowanie?

4. Co to jest montaż maszyny?

5. Jakie parametry muszą spełniać osie i wały oraz zamontowane łożyska?

6 Co to jest kwadrat iw jakich operacjach hydraulicznych jest używany?

7. Co jest wymagane do znaczników?

8. Co to jest dokładność znaczników?

9. Jakie narzędzie służy do cięcia twardych materiałów i dlaczego?

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

Opcja 9

1 Nazwij typy nacięć pilnika.

2. Jakie rodzaje obróbki stosuje się do uzyskania okrągłych otworów w materiale w zależności od wymaganej dokładności?

3. Co należy zrobić z wiertarką, jeśli nie wierci się dobrze?

4. Wymień rodzaje i typy przemiatań.

5. Nazwij rodzaje gwintów w zależności od profilu.

6. Nazwij narzędzie używane do ręcznego i mechanicznego nitowania.

7. Wyjaśnij proces skrobania farby.

8. Wymień materiały użyte do szlifowania.

9. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas skrobania?

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

Opcja 10

1. Jakie materiały, narzędzia i osprzęt są potrzebne do cynowania i cynkowania części?

2. Jakie narzędzie służy do zdejmowania łożyska tocznego, kół zębatych i kół pasowych z wału?

3. Wymienić warunki techniczne montażu mechanizmów ciernych i przekładniowych.

4. Wymień wzory często używane przez ślusarza.

5. Nazwij narzędzie znakujące i główne urządzenia niezbędne do znakowania.

6. Jaka jest grubość arkusza ciętego różnymi nożyczkami?

7. Jak wykorzystywane są pilniki w zależności od ich kształtu?

8. Jakie prace są wykonywane na wiertarkach?

9. Jak należy obchodzić się z maszyną lub sprzętem, aby zapewnić, że jest w dobrym stanie technicznym?

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

Opcja 11

1. Kiedy stosuje się rozszerzalne i regulowane rozwiertaki?

2. Jak należy przygotować pręt gwintujący?

3. Jakie są wady i zalety skrobania?

4. Co to jest minerał ścierny i do czego służy?

5. Wymień rodzaje lutownicy.

6. Co to jest stop łożyskowy i gdzie jest używany?

7. Wymień rodzaje napraw maszyn i urządzeń

8. Jak demontuje się stałe połączenia?

9. Co należy zrobić przed wierceniem?

10. Określ elementy kabla zasilającego.

Opcja 12

1. Wymień specyfikacje dotyczące montażu sprzęgieł.

2. Nazwij pomoce pomiarowe.

3. Nazwij narzędzia pomiarowe do znakowania

4. Jaki powinien być kąt ostrzenia nożyczek ręcznych?

5. Nazwij narzędzia i osprzęt do wiercenia.

6. Nazwij wady podczas wiercenia.

7. Z jakich elementów składa się przeciągnięcie?

8. Wymień przyczyny małżeństwa podczas nawlekania.

9. Jakie znaczenie ma prawidłowe i bezpieczne mocowanie materiału w imadle lub uchwycie?

10. Podaj opis połączenia części

Opcja 13

1. Wymień luty miękkie i ich temperaturę topnienia.

2. Co to jest polerowanie?

3. Od czego zależy wybór stopów łożyskowych, jakie rodzaje stopów stosujemy?

4. Gdzie jest praca mechanika?

5. W jaki sposób demontowane są części lub zespoły montażowe połączeń rozłącznych?

6. Co należy zrobić po złożeniu maszyny lub maszyny?

7. Wymień pomocnicze narzędzia ślusarskie i materiały pomocnicze.

8. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas nitowania?

9. Wymień narzędzia i materiały do ​​lutowania.

10. Określ wysokość łba śruby gwintowanej M 12 × 1,25

Opcja 14

1. Wymień materiały pomocnicze do znakowania.

2. Co nazywa się cięciem i piłowaniem metalu?

3. Co jeszcze oprócz znanych narzędzi i sprzętu może ciąć materiał?

4. W jaki sposób należy mocować materiał niemetalowy, a także produkty wykonane z materiałów sztucznych lub niemetalowych, aby uniknąć uszkodzenia powierzchni?

5. Wymień maksymalne średnice wierteł, które mogą być użyte do wiercenia otworów na konwencjonalnych typach wiertarek.

6. Co to jest szablon do wiercenia?

7. Podaj nazwę chłodziwa używanego podczas rozwiercania otworów w różnych materiałach.

8. Co to jest nitowanie?

9. Co to jest skrobanie?

10. Przy naprawie należy wyciąć szczelinę w śrubach M8 × 1,25 z łbem cylindrycznym. Określ szerokość i głębokość szczeliny.

Opcja 15

1. Co to jest szlifowanie?

2. Wymień luty twarde i ich temperaturę topnienia.

3. Jak powstaje płynny stop łożyskowy?

4. Wymień narzędzia, sprzęt i osprzęt wymagany do naprawy maszyn i urządzeń.

5. Co należy zrobić z częściami po ich demontażu?

6. Dlaczego obiekt powinien być malowany po naprawie?

7. Opowiedz o celu i rodzajach kluczy.

8. Wymień proste narzędzia znakujące i pomiarowe stosowane w pracach wodno-kanalizacyjnych.

9. Jaka operacja jest wykonywana po sprawdzeniu maszyny lub mechanizmu?

10. W belce należy wywiercić 4 otwory na śruby M36×4. Ustalić średnicę otworów.

Opcja 16

1. Jaką operację należy wykonać po płukaniu?

2. Wymień materiały pomocnicze użyte do naprawy.

3. Co to jest napylanie i gdzie jest używane?

4. Wymień popularne środki do czyszczenia i wytrawiania powierzchni podczas lutowania.

5. Co to jest matowanie?

6. Jaki jest cel szlifowania?

7. Jakie narzędzia są używane do skrobania?

8. Wymień rodzaje nitów w zależności od kształtu łba i obszaru ich zastosowania.

9. Jakich wymagań bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas pracy na wiertarkach?

10. Do zablokowania pokrywy pompy olejowej należy wywiercić otwory w śrubach pod zawleczki 1,8 mm. Określ średnicę wiertła.

Opcja 17

1. Jaki jest cel chłodzenia wiercenia i jakie chłodziwa są używane?

2. Kiedy używa się grzechotki do wiercenia?

3. Jaka powinna być wysokość imadła i jaka powinna być pozycja ślusarza podczas piłowania?

4. Co to jest obcinak do rur i jak go używać?

5. Do czego służy ściągacz i z jakich części się składa?

6. Na podstawie czego wykonywane jest oznakowanie części?

7. Wymień główne części składające się na piłę ręczną.

8. Co to jest odzyskiwanie plików i na czym się opiera?

9. Jakie są środki ostrożności dotyczące cięcia i piłowania materiału?

10. Dwa arkusze o szerokości 3 i 5 mm są nitowane. Określ średnicę nitów.

Opcja 18

1. Co to jest wiertarka?

2. Jak w metalu wykonuje się otwory o średnicy powyżej 30 mm?

3. Co to jest wątkowanie?

4. Z jakich części składa się nit?

5. Wymień rodzaje skrobaków.

6. Wymień, jakie wady mogą wystąpić podczas szlifowania.

7. Co to jest utlenianie?

8. Co to jest chlorek cynku i jak go używać?

9. Nazwij rodzaje montażu.

10. Kratownica jest nitowana jednorzędowym szwem za pomocą stalowych nitów o średnicy 25 mm. Określ skok nitowania

STANDARDY ODPOWIEDZI

opcja 1

1. Wymień uniwersalne narzędzia pomiarowe do kontroli wymiarów stosowanych w hydraulice.

składana linijka metalowa lub metalowa taśma miernicza, suwmiarka uniwersalna, normalna suwmiarka do pomiarów zewnętrznych, normalna suwmiarka do pomiaru średnicy, prosty głębokościomierz prętowy, uniwersalny goniometr, kwadrat, cyrkle.

2. Co to jest znacznik?

Znakowanie to operacja rysowania linii i kropek na przedmiocie przeznaczonym do obróbki. Zarys linii i punktów służy jako granica przetwarzania dla pracownika.

3. Nazwij operacje wykonane przed oznaczeniem części.

oczyszczenie części z brudu i korozji, odtłuszczenie części, oględziny części w celu wykrycia wad (pęknięcia, ubytki, zniekształcenia); weryfikacja wymiarów gabarytowych, a także naddatków do obróbki; określenie podstawy znakowania; pokrycie białą farbą zaznaczonych powierzchni i nałożenie na nie linii i kropek; definicja osi symetrii.

4. Jaką operację wykonuje ślusarz przed cięciem i piłowaniem materiału?

przygotuj materiał, zaznacz go rysikiem lub zaznacz go wykrojnikiem.

5. Co to jest składanie?

Piłowanie to proces usuwania naddatku pilnikami, pilnikami igłowymi lub tarnikami. Polega na ręcznym lub mechanicznym usunięciu cienkiej warstwy materiału z obrabianej powierzchni.

6. Nazwij typy wierteł w zależności od ich konstrukcji.

Zgodnie z konstrukcją części tnącej wiertła są podzielone na łopatki, z rowkami prostymi, spiralne z rowkami śrubowymi, do głębokiego wiercenia, centrowania i specjalne.

7. Jak usuwa się złamane wiertło z otworu w metalu?

Możesz usunąć złamane wiertło z wierconego otworu, obracając je w bok, odwrotną spiralę złamanej części, szczypcami, jeśli wiertło ma wystającą część. Jeżeli złamane wiertło znajduje się w materiale, to wierconą część wraz z wiertłem nagrzewamy do zaczerwienienia, a następnie stopniowo schładzamy. Zwolnione wiertło można odkręcić specjalnym narzędziem lub przewiercić innym wiertłem.

8. Jakie narzędzia są używane do cięcia powierzchni spiralnej na zewnętrznej powierzchni cylindrycznej części?

Wykrojniki okrągłe i nienacinane, a także wykrojniki płytkowe cztero- i sześciokątne, narzynki do gwintowania rur.

9. Jakie są wymagania dotyczące obsługi plików?

Pilniki należy chronić przed wilgocią, aby zapobiec korozji, nie należy ich rzucać ani umieszczać na innych pilnikach, narzędziach lub metalach, aby zapobiec uszkodzeniu nacięcia. Powierzchnia pilników jest zabezpieczona przed olejem lub smarem, a także przed kurzem ze ściernic. Nowy pilnik należy najpierw użyć z jednej strony, a po stępieniu z drugiej. Do piłowania metali miękkich (cyny, ołowiu, miedzi, cynku, aluminium) oraz mosiądzu nie należy używać pilników osobistych i aksamitnych.

Pilnik w trakcie i po pracy należy czyścić szczotką stalową. Po skończonej pracy umieszcza się go w pudełku lub szafce.

  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.

Opcja 2

1. Jakie otwory są używane do nitowania?

Podczas nitowania stosuje się otwory wiercone, przebijane lub dziurkowane.

2. Jakich narzędzi oprócz skrobaków używa się do skrobania?

Podczas skrobania stosuje się żeliwne płyty, płaskie i trójścienne linijki, pryzmaty, płyty w postaci prostokątnego równoległościanu, rolki sterujące, sondy.

3. Opisać sekwencję czernienia?

Czernienie części stalowej odbywa się w następującej kolejności: polerowanie powierzchni, odtłuszczanie wapnem wiedeńskim, mycie, suszenie, powlekanie roztworem trawiącym. Po pokryciu roztworem trawiącym część suszy się w temperaturze 100°C przez kilka godzin, po czym wystawia na działanie pary i gorącej wody. Następnie czyści się na mokro szczotką drucianą.

4. Wyjaśnij główną różnicę między lutami miękkimi i twardymi.

Luty miękkie stosuje się do trwałego łączenia i uszczelniania metali o niskich wymaganiach dotyczących wytrzymałości i wytrzymałości złącza na rozciąganie i uderzenia, luty twarde stosuje się do trwałych i hermetycznych złączy o dużej wytrzymałości i wytrzymałości na rozciąganie i uderzenia.

5. Jaka jest kolejność montażu części i zespołów?

Kolejność montażu części i zespołów musi być przeciwna do kolejności demontażu. Montaż należy przeprowadzić zgodnie z opracowanymi schematami montażu. Właściwe przygotowanie części do montażu przyspiesza proces montażu i poprawia jego jakość.

6. Kto może obsługiwać mechanizmy dźwigowe i transportowe, dźwigi i sprzęt spawalniczy?

Do obsługi mechanizmów dźwigowych i transportowych, dźwigów, urządzeń spawalniczych i innego sprzętu dopuszcza się osoby z niezbędnymi kwalifikacjami. Muszą być dobrze przeszkoleni i zaznajomieni z konserwacją i obsługą tego typu sprzętu, a także muszą być upoważnieni do wykonywania tego rodzaju prac,

7. Co należy zrobić bezpośrednio przed przystąpieniem do montażu części w zestawy montażowe i zespoły?

dokonać oględzin zewnętrznych wszystkich części wchodzących w skład zestawu montażowego lub zespołu, upewnić się, że te części odpowiadają zmontowanemu zespołowi lub jednostce montażowej i mogą być zainstalowane w odpowiednich miejscach. Przed montażem należy je dokładnie wypłukać i pokryć cienką warstwą smaru (w razie potrzeby). Przed montażem szereg części, które określają wygląd produkty po montażu należy zagruntować i przygotować do malowania.

8. Wymień zasady bezpieczeństwa dotyczące szlifowania.

Podczas szlifowania konieczne jest prawidłowe dobranie odpowiedniej ściernicy, wyważenie jej oraz ustawienie obliczonej prędkości jej obrotu. Tarcza szlifierska musi być prawidłowo zamocowana i zabezpieczona osłoną. Do szlifowania części trzymanych w dłoniach użyj nacisku znajdującego się w odległości 2-3 mm przed tarczą szlifierską. Do szlifowania należy używać nietłukących się szklanek. Szlifowanie należy przeprowadzić zgodnie z instrukcją obsługi maszyny.

9. Wymień kilka prostych specjalnych narzędzi do kontroli wymiarów stosowanych w hydraulice.

Proste narzędzia specjalne do kontroli wymiarowej to: linijka kątowa z obustronnym skosem, linijka prostokątna, szablon gwintowany, sonda, jednostronny korek montażowy, dwustronny korek ograniczający, jednostronny zacisk ograniczający oraz dwustronny docisk krańcowy

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Podczas lutowania przewodów aluminiowych skręt jest podgrzewany płomieniem palnika gazowego, jednocześnie wprowadzając do płomienia pręt lutowniczy.
  • Po podgrzaniu drutów do temperatury topnienia lutowia przetrzeć rowek i miejsce skręcania z jednej strony prętem lutowniczym. W wyniku tarcia warstwa tlenku ulega zniszczeniu, rowek i skręt są ocynowane i wypełniane lutem. Podobnie przylutuj drugą stronę skrętu.

Opcja 3

1. Nazwij typy znaczników.

Istnieją dwa rodzaje znaczników: płaskie i przestrzenne.

2. Jaka jest różnica między układem płaskim a przestrzennym?

3. Co to jest podstawa do znakowania?

Podstawa znakująca to określony punkt, oś symetrii lub płaszczyzna, od której z reguły mierzone są wszystkie wymiary części.

4. Co należy zrobić z ostrzem w przypadku złamania zębów?

przerwać cięcie, wyjąć brzeszczot z ramy i zmielić pokruszone zęby, po czym można dalej używać brzeszczotu.

5. Nazwij narzędzie do archiwizacji.

Piłowanie można wykonać pilnikami, pilnikami igłowymi lub tarnikami.

6. Z jakich elementów składa się część robocza wiertła?

Część robocza wiertła składa się z prowadnicy i części tnącej.

7. Jakie narzędzie i kiedy wykonuje się pogłębianie?

8. Nazwij narzędzie do gwintowania otworów.

opukanie

9. Jak uniknąć wypadków przy składaniu wniosku?

Należy zwrócić szczególną uwagę na stan rękojeści i jej prawidłowe zamocowanie do pilnika (uchwyt montowany jest wzdłuż osi pilnika). Podczas wkładania uchwytu nie podnoś pilnika do góry. Nie należy używać pilników bez uchwytu. Zachowaj szczególną ostrożność podczas pracy z małymi plikami. Końca długiego pilnika nie należy trzymać palcami. Materiał musi być prawidłowo i mocno zamocowany.

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Podczas lutowania przewodów aluminiowych skręt jest podgrzewany płomieniem palnika gazowego, jednocześnie wprowadzając do płomienia pręt lutowniczy.
  • Po podgrzaniu drutów do temperatury topnienia lutowia przetrzeć rowek i miejsce skręcania z jednej strony prętem lutowniczym. W wyniku tarcia warstwa tlenku ulega zniszczeniu, rowek i skręt są ocynowane i wypełniane lutem. Podobnie przylutuj drugą stronę skrętu.

Opcja 4

1. Wymień rodzaje połączeń nitowych.

Połączenia nitowe to: zakładka, styk z jedną nakładką, styk z dwiema nakładkami symetrycznie, styk z dwoma nakładkami niesymetrycznie

2. Kiedy używa się skrobania?

Skrobanie stosuje się, gdy konieczne jest usunięcie śladów obróbki pilnikiem lub innym narzędziem, a także w przypadku chęci uzyskania wysokiego stopnia dokładności i małej chropowatości powierzchni połączonych ze sobą części maszyn.

3. Co to jest docieranie?

Docieranie to usuwanie najcieńszych warstw metalu za pomocą drobnoziarnistych proszków ściernych w środku smarującym lub past diamentowych nakładanych na powierzchnię narzędzia (docieranie).

4. Co to jest kolorowanie?

Malowanie to pokrywanie powierzchni warstwą farby lub lakieru w celu zapobieżenia korozji i nadania części lub produktowi wyglądu rynkowego.

5. W jakiej formie produkowany jest lut?

Lut dostępny jest w postaci arkuszy, taśmy, prętów, drutu, siatek, bloków, folii, ziaren, proszków i pasty lutowniczej.

6. Co to jest demontaż maszyny?

Demontaż to operacja demontażu maszyny lub urządzenia na zespoły montażowe, zespoły i części. W takim przypadku demontaż odłączanej

połączenia, a w niektórych przypadkach połączenia stałe,

7. Jak przygotować obiekt do remontu?

Przed przystąpieniem do naprawy obiekt należy oczyścić z brudu, smaru, w razie potrzeby ze starej farby (przy naprawach karoserii samochodowych, wagonów, statków itp.). Maszyny lub mechanizmy, które mają zostać naprawione, wysłane do naprawy do wyspecjalizowanych zakładów naprawczych, muszą być zwolnione ze specjalnych rodzajów sprzętu, narzędzi i wyposażenia pomocniczego.

sprzęt nie do naprawienia. Przekazanie przedmiotu do naprawy dokumentowane jest odpowiednim dokumentem odbioru, który wskazuje rodzaj wymaganej naprawy oraz kompletność przekazanego do naprawy sprzętu.

8. Co to jest zacisk uniwersalny, do czego jest przeznaczony i z jakich elementów się składa?

Suwmiarka uniwersalna to narzędzie pomiarowe służące do wewnętrznych i zewnętrznych pomiarów długości, średnicy i głębokości.

9. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas galwanizacji, cynowania i lutowania oraz klejenia?

Pracownik wykonujący operacje platerowania, cynowania lub lutowania styka się z roztopionym metalem, kwasami, zasadami oraz oparami różnych substancji żrących i szkodliwych. Pomieszczenia, w których wykonywane są powyższe operacje, muszą być dobrze wentylowane. Pracownicy muszą nosić odzież ochronną, okulary i rękawice. Lampa lutownicza musi być sprawna technicznie. Podczas pompowania paliwa nie może powstać wysokie ciśnienie ani nie można dodawać paliwa do rozgrzanej lampy. Kwasy i zasady należy przechowywać w szklanych butelkach i należy je rozcieńczać dodając kwasy do wody, a nie odwrotnie. Miejsce pracy powinno być wolne od szmat, rozlanego oleju i smaru.

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Podczas lutowania przewodów aluminiowych skręt jest podgrzewany płomieniem palnika gazowego, jednocześnie wprowadzając do płomienia pręt lutowniczy.
  • Po podgrzaniu drutów do temperatury topnienia lutowia przetrzeć rowek i miejsce skręcania z jednej strony prętem lutowniczym. W wyniku tarcia warstwa tlenku ulega zniszczeniu, rowek i skręt są ocynowane i wypełniane lutem. Podobnie przylutuj drugą stronę skrętu.

Opcja 5

1. Jaka jest różnica między układem płaskim a przestrzennym?

Oznakowanie nazywa się płaskim, gdy linie i punkty są nakładane na płaszczyznę, przestrzenne - gdy linie i punkty znakowania są nakładane na bryłę geometryczną o dowolnej konfiguracji.

2. Co to jest wykrawanie?

Przebijanie to operacja rysowania małych kropek-wgłębień na powierzchni części.

3. Jak mogę ciąć rury piłą do metalu?

Piłowanie rur o dużej średnicy należy wykonywać stopniowym obracaniem rury. Cienką rurę należy mocować w imadle lub urządzeniach ze ściskaniem wzdłuż jej promienia z niewielką siłą docisku. Do cięcia rur używaj brzeszczotu z drobnymi, ostrymi zębami.

4. Na jakie typy plików dzielą się w zależności od ich kształtu?

ślusarz płaski tępy, okrągły, półokrągły, kwadratowy, trójścienny, płaski spiczasty, piła do metalu, owalny, soczewkowy, rombowy, okrągły szeroki, tarniki.

5. Co to jest wiercenie i na czym się opiera?

Wiercenie to wykonanie okrągłego otworu w wyrobie lub materiale za pomocą specjalnego narzędzia skrawającego - wiertła, które podczas wiercenia wykonuje jednocześnie ruch obrotowy i postępowy wzdłuż osi wierconego otworu.

6. Jaka jest część tnąca wiertła krętego?

Część tnąca wiertła krętego składa się z dwóch krawędzi tnących połączonych trzecią krawędzią - tzw.

7. Wymień rodzaje pogłębiaczy.

Pogłębiacze mogą być pełne cylindryczne, stożkowe, kształtowe, spawane z przyspawanym trzpieniem, montowane na stałe i montowane prefabrykowane. Pogłębiacze o małych średnicach są zwykle lite, a duże średnice są spawane lub montowane. Pogłębiacze stożkowe mają kąty wierzchołków 60, 75, 90 i 120°.

8. Z jakich elementów składa się bateria?

Elementami gwintownika są część robocza składająca się z części tnącej i kalibrującej oraz chwytu. Część robocza posiada spiralne nacięcie i podłużne rowki do odprowadzania wiórów. Krawędzie skrawające uzyskuje się na przecięciu skrawania śrubowego i wzdłużnych rowków do usuwania wiórów. Ogon zakończony jest kwadratową główką do montażu we wkładzie.

9. Jak przygotować teren pod remont obiektu?

Miejsce naprawy obiektu powinno być oczyszczone z brudu, złomu i wiórów metalowych, zbędnych materiałów i środków porządkowania miejsca pracy (stoliki nocne, regały, samotoki itp.). Podłoga musi być równa i czysta, bez śladów tłuszczu lub olejów. Podejście lub podjazd do miejsca naprawy musi być wolny, a wokół naprawianego obiektu musi być wystarczająco dużo wolnej przestrzeni, aby serwisanci mogli się swobodnie poruszać i umieszczać części i zespoły wyjęte podczas demontażu z obiektu. Pomieszczenie, w którym ma być przeprowadzona naprawa, musi mieć wystarczające oświetlenie, zarówno ze źródeł naturalnych, jak i sztucznych. Pomieszczenie powinno mieć oświetlenie ogólne i miejscowe o napięciu 220 i 24 V. Przy naprawach dużych obiektów w miejscu naprawy należy zapewnić odpowiedni punkt lub apteczkę, aby udzielić pierwszej pomocy poszkodowanemu podczas naprawy pracownikowi, gdyż oraz sprzęt przeciwpożarowy (gaśnica, wiadro, siekiera, hak itp.). Podczas naprawy obiektu na świeżym powietrzu, oprócz powyższych środków, należy zapewnić markizę lub sufit w celu ochrony pracowników przed opadami atmosferycznymi i bezpośrednim działaniem promieni słonecznych, a w okresie zimowym należy zapewnić tymczasową izolację miejsca naprawy.

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Podczas lutowania przewodów aluminiowych skręt jest podgrzewany płomieniem palnika gazowego, jednocześnie wprowadzając do płomienia pręt lutowniczy.
  • Po podgrzaniu drutów do temperatury topnienia lutowia przetrzeć rowek i miejsce skręcania z jednej strony prętem lutowniczym. W wyniku tarcia warstwa tlenku ulega zniszczeniu, rowek i skręt są ocynowane i wypełniane lutem. Podobnie przylutuj drugą stronę skrętu.

Opcja 6

1. Co należy zrobić przed skrobaniem?

sprawdzić stopień chropowatości powierzchni i miejsca chropowatości, które mają być zeskrobane.

2. Wymień narzędzia i sprzęt, których można użyć do uzyskania trwałych połączeń metalowych przez lutowanie.

lutownica, w płomieniu gazowym, lutowanie w piecach, w „wannie” metodą chemiczną, lutowanie autogeniczne itp.

3. Co to jest naprawa maszyny?

Naprawa maszyny to przywrócenie zdolności roboczej, dokładności, mocy, prędkości i innych parametrów maszyny, które decydują o jej przeznaczeniu.

4. Wymień rodzaje szwów nitowych.

Połączenia nitowe dzielą się na podłużne, poprzeczne i skośne. Mogą być jednorzędowe, dwurzędowe i wielorzędowe (nity równoległe i przestawne). Szwy mogą być kompletne lub niekompletne.

5. Opisz specyfikacje połączeń nitowanych i śrubowych.

używać dobrze i prawidłowo wykonanych części, starannie wykonywać czynności przygotowawcze i podstawowe, używać do tych czynności sprawnych i odpowiednich narzędzi. W zależności od warunków pracy części, zespołu lub zespołu montażowego nakrętki w połączeniach gwintowanych należy montować na podkładkach dzielonych, zawleczonych, zablokowanych, zamocowanych podkładką składaną wąsami lub skręceniem drutu.

6. Do czego służy kompas?

Kompas służy do rysowania okręgów, zakrzywionych linii lub do sekwencyjnego przenoszenia pozycji punktów na linii podczas wyznaczania części. Istnieją kompasy sprężynowe i z instalacją łukową.

7. Wymień metody znakowania przestrzennego.

Znakowanie przestrzenne można wykonać na tabliczce znakującej za pomocą pola znakującego, pryzmatów i kwadratów. W przypadku znakowania przestrzennego pryzmaty służą do obracania zaznaczonego przedmiotu (rys. 9).

8. Jaka jest technika oznaczania szablonu?

Znakowanie za pomocą szablonu stosuje się przy produkcji znacznej liczby identycznych części. Szablon nakłada się na płaską powierzchnię części i obrysowuje rysikiem wzdłuż konturu.

9. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas docierania i wykańczania powierzchni?

Materiały i pasty używane do docierania zawierają między innymi substancje szkodliwe i trujące. Dlatego powinieneś podążać

ogólne środki ostrożności (jeśli to możliwe, nie dotykaj ich palcami, myj ręce. Narzędzia i maszyny muszą być sprawne technicznie i używane zgodnie z instrukcją obsługi. Farby należy przechowywać w ognioodpornych pudełkach. Podczas malowania, natryskiwania i polerowania należy należy zapewnić środki bezpieczeństwa.Pracownik powinien nosić odzież ochronną i respirator.

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Podczas lutowania przewodów aluminiowych skręt jest podgrzewany płomieniem palnika gazowego, jednocześnie wprowadzając do płomienia pręt lutowniczy.
  • Po podgrzaniu drutów do temperatury topnienia lutowia przetrzeć rowek i miejsce skręcania z jednej strony prętem lutowniczym. W wyniku tarcia warstwa tlenku ulega zniszczeniu, rowek i skręt są ocynowane i wypełniane lutem. Podobnie przylutuj drugą stronę skrętu.

Opcja 7

1. Co należy zrobić podczas piłowania materiału, jeśli linia cięcia jest ustawiona pod kątem do powierzchni lub ostrze ślizga się po materiale?

Jeśli linia cięcia przebiegała pod kątem do metalowej powierzchni, należy przerwać cięcie z tej strony i rozpocząć cięcie z drugiej. Aby uniknąć przesuwania ostrza po materiale, należy wykonać wstępne cięcie pilnikiem trójściennym.

2. Jak klasyfikowane są pliki według gęstości i rozmiaru wycięć?

W zależności od wielkości i gęstości nacięć, w zależności od ilości nacięć na 10 mm długości, segregatory dzielą się na teczki bękarty nr 0 i I, personalne nr 2 i 3 oraz pilniki aksamitne nr 4 i 5.

3. Gdzie stosuje się wiercenie?

Wiercenie stosuje się przede wszystkim przy wykonywaniu otworów w częściach łączonych podczas montażu.

4. Od czego zależy kąt na górze wiertła?

Wartość kąta nachylenia rowka śrubowego wiertła zależy

od rodzaju przetwarzanego materiału

5. Co to jest zamiatanie i kiedy jest używane?

Rozwiertak to wieloostrzowe narzędzie tnące używane do wykańczania otworów w celu uzyskania otworu o wysokim stopniu dokładności i powierzchni o małej chropowatości. Rozwiertaki dzielą się na szkic i wykończenie.

6. Co to jest profil gwintu?

Profil gwintu to kontur uzyskany przez wycięcie powierzchni śrubowej płaszczyzną przechodzącą przez oś śruby. Profil nici składa się z występów i wgłębień zwojów. Oś wału jest osią powierzchni śrubowej

7. Jakie są stosowane metody nitowania?

W zależności od średnicy nitu, potrzeby i rodzaju nitowania stosuje się nitowanie ręczne i mechaniczne. Głowicę zamykającą uzyskuje się przez nitowanie udarowe i nitowanie ciśnieniowe. Nitowanie udarowe jest uniwersalne, ale hałaśliwe, nitowanie ciśnieniowe jest lepsze i cichsze.

8. Wymień narzędzie i materiał użyty do zeskrobywania farby.

Aby zeskrobać części na farbę, użyj talerza lub linijki, a także farby.

Jako farbę do skrobania stosuje się mieszankę oleju maszynowego z błękitem paryskim lub ultramaryną, która ma konsystencję lekkiej pasty. Czasami stosuje się mieszankę oleju silnikowego z sadzą,

9. Jakie są główne warunki demontażu?

Przed przystąpieniem do demontażu (demontażu) należy dokonać oględzin zewnętrznych przedmiotu naprawy lub zapoznać się z nim na podstawie dokumentacji technicznej (rysunki, specyfikacje itp.). Po zapoznaniu się z przedmiotem naprawy zaczynają go demontować. Demontaż odbywa się zgodnie z kolejnością określoną w dokumentacji technicznej (technologia i rysunek).

Najpierw maszyna lub mechanizm jest demontowany na oddzielne zespoły montażowe lub zespoły, które z kolei są demontowane na części. Aby zachować określoną kolejność w miejscu pracy podczas napraw, każdy mechanik musi mieć metalowe pudełko o lekkiej konstrukcji lub kosz, w którym części są składane w określonej kolejności podczas demontażu części. Taki sposób demontażu ułatwia konserwację części, sprawdzanie ich przydatności oraz zabezpiecza przed ewentualnymi stratami.

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Podczas lutowania przewodów aluminiowych skręt jest podgrzewany płomieniem palnika gazowego, jednocześnie wprowadzając do płomienia pręt lutowniczy.
  • Po podgrzaniu drutów do temperatury topnienia lutowia przetrzeć rowek i miejsce skręcania z jednej strony prętem lutowniczym. W wyniku tarcia warstwa tlenku ulega zniszczeniu, rowek i skręt są ocynowane i wypełniane lutem. Podobnie przylutuj drugą stronę skrętu.

Opcja 8

1. Nazwij rodzaje okrążeń.

Docieranie dzielimy w zależności od rodzaju szlifowania. Istnieją dwa rodzaje docierania: docieranie ścierniwem (wnikającym w powierzchnię zakładki) docieranie ścierniwem nieładującym się ścierniwem.

Zgodnie z określonymi rodzajami docierania, docierania dzielą się na ręczne, maszynowo-ręczne, maszynowe (mechaniczne) i montażowe.

2. Co to jest lutowanie?

Lutowanie to proces tworzenia trwałego połączenia między metalami za pomocą wypełniacza zwanego lutem, w którym lut przechodzi w stan ciekły podczas procesu lutowania. Temperatura topnienia lutu jest znacznie niższa niż łączonych metali.

3. Co to jest cynowanie i cynkowanie?

Cynowanie to pokrywanie powierzchni wyrobów metalowych cienką warstwą cyny lub stopu na bazie cyny. Cynkowanie polega na powlekaniu wyrobów metalowych na zimno lub na gorąco cienką warstwą cynku.

4. Co to jest montaż maszyny?

Montaż maszyny to czynność łączenia części w zespoły i zespoły montażowe w taki sposób, aby po zmontowaniu stanowiły maszynę zdatną do użytku i spełniającą swoje oficjalne przeznaczenie.

5. Jakie parametry muszą spełniać osie i wały oraz zamontowane łożyska?

Osie i wały muszą być wykonane zgodnie z rysunkiem. Czopy łożyskowe muszą być wykonane zgodnie z ustaloną tolerancją i wartością dopuszczalnej chropowatości wskazaną na rysunku, nie może występować luz promieniowy i osiowy. Łożyska toczne montowane na wale nie są

musi mieć luz i pęknięcia w klipsach. Należy zachować wyrównanie łożysk. Łożyska ślizgowe powinny być zaprojektowane w ten sposób

i wyregulowane przez skrobanie tak, aby łożysko całą swoją wewnętrzną powierzchnią opierało się o powierzchnię sworznia, a całą zewnętrzną powierzchnią - o powierzchnię gniazda w oprawie. Otwory i rowki do smarowania muszą być wykonane zgodnie z rysunkiem w taki sposób, aby smar był niezawodnie i stale dostarczany do łożysk.

6. Co to jest kwadrat iw jakich operacjach hydraulicznych jest używany?

Szablon kąta, zwany kwadratem, służy do sprawdzania lub rysowania kątów na płaszczyźnie przedmiotu obrabianego.

Kwadraty są płaskie (regularne i zakrzywione), a także płaskie o szerokiej podstawie.Kwadrat 90 ° to stalowy szablon o kącie prostym.

Często używane kątowniki stalowe o kącie 120°, 45° i 60°.

7. Co jest wymagane do znaczników?

Do znakowania płaskiego i przestrzennego wymagany jest rysunek części i przedmiotu do niej, tabliczka znakująca, narzędzie znakujące i uniwersalne urządzenia znakujące, narzędzie pomiarowe i materiały pomocnicze.

8. Co to jest dokładność znaczników?

Dokładność znaczników to dokładność przeniesienia wymiarów z rysunku do wytyczanej części.

9. Jakie narzędzie służy do cięcia twardych materiałów i dlaczego?

Twarde materiały są zwykle piłowane mechanicznymi piłami ramowymi, taśmowymi lub tarczowymi. Ręczne cięcie tych materiałów jest bardzo pracochłonne, a czasem wręcz niemożliwe. Przy cięciu mechanicznym uzyskuje się równe cięcie.

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Żyły są oczyszczone do metalicznego połysku.
  • Przewody aluminiowe są nakładane na siebie, ich końce są połączone podwójnym skręceniem lub uformowane w pierścień za pomocą szczypiec z okrągłymi końcówkami.
  • Podczas lutowania przewodów aluminiowych skręt jest podgrzewany płomieniem palnika gazowego, jednocześnie wprowadzając do płomienia pręt lutowniczy.
  • Po podgrzaniu drutów do temperatury topnienia lutowia przetrzeć rowek i miejsce skręcania z jednej strony prętem lutowniczym. W wyniku tarcia warstwa tlenku ulega zniszczeniu, rowek i skręt są ocynowane i wypełniane lutem. Podobnie przylutuj drugą stronę skrętu.

Opcja 9

1 Nazwij typy nacięć pilnika.

Pilniki są dostępne w wersji pojedynczej i podwójnej

Pojedyncze nacięcie może być nachylone w bok, nachylone w odstępach, faliste, chropowate. Podczas piłowania miękkich powierzchni metalowych

2. Jakie rodzaje obróbki stosuje się do uzyskania okrągłych otworów w materiale w zależności od wymaganej dokładności?

W zależności od wymaganego stopnia dokładności stosuje się następujące rodzaje obróbki: wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie, rozwiercanie, wytaczanie, pogłębianie, centrowanie.

3. Co należy zrobić z wiertarką, jeśli nie wierci się dobrze?

Jeśli wiertło nie wierci dobrze, należy je naostrzyć. Ostrzenie można wykonać ręcznie lub maszynowo. Prawidłowe ostrzenie wiertła umożliwia uzyskanie wymaganych kątów, wydłuża żywotność wiertła, zmniejsza wysiłek, a także umożliwia uzyskanie prawidłowo wykonanych otworów.

Dobór kątów cięcia wymaganych dla danego materiału oraz ostrzenie na specjalnych szlifierkach do wierteł zapewnia prawidłowe kąty ostrzenia oraz położenie krawędzi poprzecznej w środku wiertła. Po ostrzeniu można sprawdzić kąty ostrzenia za pomocą goniometru lub szablonu.

4. Wymień rodzaje i typy przemiatań.

Wyróżnia się następujące rodzaje rozwiertaków: według sposobu użycia - ręczne i maszynowe, według formy - z cylindryczną lub stożkową częścią roboczą, według dokładności obróbki - zgrubne i wykańczające, według projektu - z chwyt cylindryczny, z chwytem stożkowym (stożek Morse'a) i osadzony. Dołączone rozwiertaki mogą być solidne, z nożami wtykanymi i pływające. Rozwiertaki ręczne mogą być solidne i rozszerzalne. Rozwiertaki mogą mieć zęby proste i śrubowe.

5. Nazwij rodzaje gwintów w zależności od profilu.

W zależności od profilu gwinty dzielą się na: trójkątne, trapezowe symetryczne i asymetryczne, prostokątne i zaokrąglone

6. Nazwij narzędzie używane do ręcznego i mechanicznego nitowania.

Do nitowania ręcznego używa się młotków do formowania łba nitu, zaciskania, podpór, zacisków i szczypiec.

Do nitowania mechanicznego stosuje się młotki pneumatyczne lub elektryczne, kleszcze do nitowania, wsporniki do łbów nitów, konsole. Na dużym przedsiębiorstwa przemysłowe stosowane są nitownice - mimośrodowe h hydrauliczne.

7. Wyjaśnij proces skrobania farby.

Farbę nakłada się cienką warstwą na płytę lub linijkę za pomocą pędzla lub częstych szmat, po czym płytę lub farbę nakłada się na powierzchnię części przeznaczonej do skrobania. Po kilku okrężnych ruchach płyty lub ruchach posuwisto-zwrotnych linijki nad częścią lub częścią na płycie, część jest ostrożnie usuwana z płyty. Malowane plamy, które pojawiają się na części, wskazują na nierówności wystające na powierzchni części. Te nieprawidłowości są usuwane przez skrobanie.

8. Wymień materiały użyte do szlifowania.

Materiały do ​​docierania dzielą się na pasty, proszki do docierania i tkaniny.

Jako proszki węglowe stosuje się diament, biały i normalny elektrokorund, węglik boru, szkło, krokus polerski, minerał ścierny, wapno palone. Produkty wykonane z metali nieżelaznych i stopów są nacierane nieładującymi się materiałami ściernymi.

9. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas skrobania?

Przede wszystkim należy przestrzegać czystości i porządku w miejscu pracy, w przeciwnym razie pracownik może się poślizgnąć i upaść, a ostatecznie doznać obrażeń. Narzędzie musi być używane ostrożnie i umiejętnie, w przerwie między pracą i po jej zakończeniu należy włożyć narzędzie do pudełka. Skrobak musi być zawsze trzymany tak, aby część tnąca była skierowana od pracownika.

Skrobak musi być dobrze naostrzony. Podczas skrobania pamiętaj o usunięciu ostrych krawędzi z części.

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

  • Końce rdzeni wkłada się w formy (tuleje) 2 tak, aby połączenie rdzeni znajdowało się pośrodku formy (dla rdzeni z końcami przyciętymi pod kątem 55° szczelina między końcami wynosi około 2 mm) . Odłączane formy mocowane są bandażami z miękkiego drutu stalowego, stalowe formy dekarskie mocowane są na zamek.
  • Wejście rdzeni do formy jest uszczelnione uzwojeniem z sznura azbestowego 7. Formy są instalowane poziomo, aby zapewnić całkowite wypełnienie lutem, na rdzenie nakładane są ekrany ochronne 5 (Załącznik 29). Przy łączeniu rdzeni o przekroju 120 mm2 lub większym zaleca się dodatkowo zainstalować chłodnice. W tym przypadku długość pierwszego stopnia odciętego końca kabla wzrasta z 40 do 55 mm
  • Płomień palnika 3 ogrzewa formę (tuleję) z włożonymi do niej ocynowanymi końcami rdzeni. W tym samym czasie do płomienia wprowadzany jest sztyft lutowia 4, którego roztopiony materiał powinien wypełnić formę do góry. Stopione lutowie 6 miesza się za pomocą mieszadła i usuwa się żużel, następnie zatrzymuje się ogrzewanie i zagęszcza lutowie przez lekkie stukanie w formę.

Opcja 10

1. Jakie materiały, narzędzia i osprzęt są potrzebne do cynowania i cynkowania części?

Do cynowania i cynkowania, w zależności od części i jej przeznaczenia, niezbędna jest czysta cyna, cynk lub ich stopy, palnik lub palnik gazowy, środki czyszczące niezbędne do odtłuszczania i czyszczenia powierzchni poddanych cynowaniu lub cynkowaniu, kąpiele do topienia cyny lub cynk, materiał do wycierania i szczypce.

2. Jakie narzędzie służy do zdejmowania łożyska tocznego, kół zębatych i kół pasowych z wału?

Łożyska toczne, koła zębate i koła pasowe są usuwane za pomocą specjalnych ściągaczy. Ściągacze są dostępne w różnych konstrukcjach, przy czym najpopularniejsze są ściągacze trójramienne.

3. Wymienić warunki techniczne montażu mechanizmów ciernych i przekładniowych.

Warunkiem normalnej pracy mechanizmów ciernych i przekładni zębatych jest osiowanie wałów i łożysk. Części mechanizmów ciernych podczas ich montażu muszą przylegać do siebie całą obrobioną powierzchnią. Montaż walcowych kół zębatych należy przeprowadzić w taki sposób, aby zapewnić prawidłowe zazębienie zębów przekładni. Prawidłowe zaangażowanie musi

być zapewniona przez stałość odległości między osiami wałów, na których zamontowane są koła zębate, ścisłą równoległość osi oraz położenie wałów i osi w tej samej płaszczyźnie.

4. Wymień wzory często używane przez ślusarza.

Szablony często używane przez ślusarza to kwadraty, szablony do gwintowania, sondy, szablony do powierzchni kształtowych.

5. Nazwij narzędzie znakujące i główne urządzenia niezbędne do znakowania.

W skład narzędzi znakujących wchodzą: rysik (jednopunktowy, z pierścieniem, dwustronny z zakrzywionym końcem), marker (jest ich kilka rodzajów), cyrkle znakujące, punktaki (zwykłe, automatyczne, do szablonu, do koła), suwmiarka z trzpieniem stożkowym, młotkiem, cyrklami, prostokątem, markerem z pryzmatem.

W skład urządzeń znakujących wchodzą: tabliczka znakująca, skrzynka znakująca, kwadraty i słupki znakujące, stojak, grubościomierz z traserem, grubościomierz z ruchomą podziałką, urządzenie centrujące, podzielnica i uniwersalny uchwyt znakujący, obrotowa tabliczka magnetyczna, podwójne dociski, kliny nastawne, pryzmaty, wsporniki śrubowe.

6. Jaka jest grubość arkusza ciętego różnymi nożyczkami?

Nożyce ręczne służą do cięcia blach blaszanych i żelaznych o grubości do 1 mm oraz drutu. Blachy o grubości do 5 mm są cięte na nożycach dźwigniowych, a materiały o grubości powyżej 5 mm są cięte na nożycach mechanicznych. Przed cięciem krawędzie tnące należy nasmarować olejem.

7. Jak wykorzystywane są pilniki w zależności od ich kształtu?

Kształt pilników dobierany jest w zależności od konfiguracji obrabianego obszaru Pilniki płaskie służą do piłowania powierzchni płaskich, zakrzywionych, wypukłych i zewnętrznych kulistych; teczki kwadratowe - do archiwizacji otworów kwadratowych i prostokątnych; trihedral - do obróbki powierzchni trójściennych, do ostrzenia pił, a także do piłowania płaskich powierzchni umieszczonych pod ostrym kątem; piła do metalu - do piłowania krawędzi ostrych narożników, a także do wykonywania wąskich rowków; rombowy - do przetwarzania bardzo złożonych konturów produktów; okrągły - do wykonywania otworów półokrągłych i okrągłych, owalny - do wypełniania otworów owalnych; półokrągłe i soczewkowe - do obróbki zakrzywionych i wklęsłych powierzchni.

8. Jakie prace są wykonywane na wiertarkach?

Na wiertarkach można wykonać następujące operacje: wiercenie, rozwiercanie na większą średnicę wcześniej wywierconego otworu, pogłębianie, rozwiercanie, planowanie, pogłębianie, pogłębianie, gwintowanie.

9. Jak należy obchodzić się z maszyną lub sprzętem, aby zapewnić, że jest w dobrym stanie technicznym?

W celu zapewnienia sprawności technicznej maszyn i urządzeń należy systematycznie monitorować ich stan techniczny i utrzymywać zgodnie z instrukcją obsługi i napraw, ponadto należy bezwzględnie przestrzegać terminów przeglądów prewencyjnych i planowanych napraw prewencyjnych .

10. Opisz technologię tego połączenia kontaktowego.

  • Przy lutowaniu przez zalewanie lutem wstępnie stopionym, tygiel 11 z roztopionym lutowiem jest instalowany nieco dalej od miejsca lutowania, aby wytwarzane przez niego ciepło nie nagrzewało dodatkowo rdzeni i nie zapalało kompozycji impregnującej kabel. Aby spuścić nadmiar lutowia między miejscem lutowania a tyglem, zainstalowano korytko 10, które jest przymocowane do gołych rdzeni tak, aby nie dotykało izolacji papierowej.

Opcja 11

1. Kiedy stosuje się rozszerzalne i regulowane rozwiertaki?

Rozwiertaki rozszerzające i regulowane są używane, gdy prace naprawcze do rozwiercania otworów o różnych tolerancjach, a także do minimalnego powiększenia już wykonanego otworu.

2. Jak należy przygotować pręt gwintujący?

Pręt przed gwintowaniem musi być oczyszczony z rdzy, a jego powierzchnia końcowa musi być sfazowana na jego powierzchni końcowej.

3. Jakie są wady i zalety skrobania?

Wadą skrobania jest zbyt powolna obróbka i duża pracochłonność, co wymaga od ślusarza dużej precyzji, cierpliwości i czasu. Zaletą tego typu obróbki jest możliwość uzyskania wysokiej precyzji (do 2 µm) przy pomocy prostych narzędzi. Do zalet należy również możliwość uzyskania dokładnych i gładkich powierzchni kręconych, obróbka powierzchni zamkniętych i powierzchni do oporu.Powierzchnie żeliwne i stalowe o niskiej twardości są dobrze zeskrobane. Powierzchnie ze stali hartowanej powinny być szlifowane.

4. Co to jest minerał ścierny i do czego służy?

Minerał ścierny, powszechnie nazywany szmerglem, to drobnoziarnisty naturalny korund o ciemnym kolorze. Do polerowania i docierania stosuje się minerał ścierny w postaci wolnych ziaren lub ziaren przyklejonych do elastycznego podłoża (płótno, papier). Wielkość ziarna określa się w taki sam sposób, jak w przypadku innych materiałów ściernych. Im grubsze ziarno, tym wyższa liczba wskazująca na minerał ścierny.

5. Wymień rodzaje lutownicy.

Lutownica to narzędzie ręczne o różnych kształtach i wadze. Część lutownicy, która jest bezpośrednio lutowana jest wykonana z miedzi, ogrzewanie miedzianej części lutownicy może odbywać się za pomocą energii elektrycznej (elektrycznej

lutownicy), nad płomieniem gazowym (lutownica gazowa) lub w piecu.

Aby podgrzać lutownice i trochę rozgrzać łączonych metali, można użyć palników benzynowych.

6. Co to jest stop łożyskowy i gdzie jest używany?

Stop łożyskowy to stop metali (cyny, ołowiu, miedzi, antymonu itp.), który jest używany do produkcji panewek łożysk ślizgowych metodą odlewania.

W tulejach ze stopów łożyskowych, gdy wały się w nich obracają, występuje bardzo małe tarcie,

7. Wymień rodzaje napraw maszyn i urządzeń

Wyróżniamy następujące rodzaje napraw, przegląd techniczny, planowe naprawy prewencyjne (bieżące), średnie i remonty kapitalne.

8. Jak demontuje się stałe połączenia?

Części maszyn lub zespoły montażowe oraz zespoły połączeń trwałych są demontowane za pomocą dłuta i młotka, sprzętu spawalniczego, piły do ​​metalu lub nitowania części. Czynności te należy wykonywać ostrożnie, aby nie uszkodzić powierzchni części, które będą później używane ponownie.

9. Co należy zrobić przed wierceniem?

Przed przystąpieniem do wiercenia należy odpowiednio przygotować materiał (zaznaczyć i zaznaczyć miejsca do wiercenia), narzędzie oraz wiertarkę. Po zamocowaniu i sprawdzeniu instalacji części na stole wiertarki lub w innym urządzeniu, a także po zamocowaniu wiertła we wrzecionie maszyny, rozpoczyna się wiercenie zgodnie z instrukcją i wymogami BHP. Nie możemy zapomnieć o chłodzeniu wiertła.

10. Określ elementy kabla zasilającego.

1 - osłona zewnętrzna 2 - pancerz 3 - poduszka 4 - płaszcz 5 - izolacja pasa 6 - izolacja żyły 7 - rdzeń neutralny 8 - rdzeń przewodzący prąd

Opcja 12

1. Wymień specyfikacje dotyczące montażu sprzęgieł.

Warunkiem normalnego przeniesienia ruchu obrotowego z jednego wału na drugi jest prawidłowy montaż wałów i sprzęgieł na wyjściowych końcach wałów. Czopy wału powinny być ciasno osadzone w gniazdach łożyskowych i nie powinno być bicia. Wały muszą być wyrównane, a połówki sprzęgła muszą być wyważone.

2. Nazwij pomoce pomiarowe.

Pomocnicze urządzenia pomiarowe to: płytki, linijki, pryzmaty, wałki pomiarowe, linijki sinusowe, niwelatory, stojaki pomiarowe i kliny do otworów pomiarowych

3. Nazwij narzędzia pomiarowe do znakowania

Narzędzia pomiarowe do znakowania to:

linijka z podziałkami, miernik grubości, grubościomierz z ruchomą skalą, suwmiarka, kwadrat, goniometr, suwmiarka, poziomica, linijka kontrolna do powierzchni, sonda i płytki referencyjne.

4. Jaki powinien być kąt ostrzenia nożyczek ręcznych?

Kąt ostrzenia części tnących nożyczek zależy od rodzaju i marki ciętego metalu i materiału. Im mniejszy ten kąt, tym łatwiej krawędzie tnące nożyczek wcinają się w materiał i odwrotnie. Jednak przy małym kącie stożka krawędzie tnące szybko się kruszą. Dlatego w praktyce kąt ostrzenia wybiera się w zakresie 75–85 °. Tępe krawędzie nożyczek ostrzy się na szlifierce. Poprawność ostrzenia i drutowania między krawędziami sprawdzamy poprzez cięcie papieru.

5. Nazwij narzędzia i osprzęt do wiercenia.

Do wykonania operacji wiercenia stosuje się wiertła ze stożkowym lub cylindrycznym chwytem, ​​stożkowe tuleje adaptera, kliny do wybijania.

wiertarki, dwu- i trzyszczękowe samocentrujące uchwyty wiertarskie, uchwyty do mocowania wierteł w uchwytach, uchwyty szybkomocujące, uchwyty sprężynowe z automatycznym wyłączeniem wiertarki, imadła maszynowe, skrzynki, pryzmaty, zaciski, kątowniki, imadła ręczne, pochyłe stoły, a także różnego rodzaju uchwyty, wiertarki ręczne i mechaniczne oraz wiertarki.

6. Nazwij wady podczas wiercenia.

Wady podczas procesu wiercenia są różne: może to być złamanie wiertła, odpryski krawędzi skrawających, odchylenie wiertła od osi otworu itp.

7. Z jakich elementów składa się przeciągnięcie?

Rozwiertak posiada następujące elementy: część roboczą, szyjkę i chwyt (stożkowy lub cylindryczny).

8. Wymień przyczyny małżeństwa podczas nawlekania.

Przyczyny wadliwego toczenia gwintu są następujące: niedopasowanie średnicy otworu lub trzpienia do obrabianego gwintu, uszkodzenie narzędzia, gwintowanie bez smarowania, tępe narzędzie, słabe mocowanie lub złe ustawienie narzędzia, niemożność gwintowania

9. Jakie znaczenie ma prawidłowe i bezpieczne mocowanie materiału w imadle lub uchwycie?

Właściwe i bezpieczne mocowanie materiału w imadle lub uchwycie zapewnia precyzyjną obsługę materiału, minimalny wysiłek pracownika i bezpieczeństwo pracy.

10. Podaj opis połączenia części

Odłączane stałe połączenie.

Opcja 13

1. Wymień luty miękkie i ich temperaturę topnienia.

Luty miękkie to luty cynowo-ołowiowe (z dodatkiem antymonu lub bez). Temperatura topnienia tych lutów wynosi od 183 do 305 °C.

2. Co to jest polerowanie?

Polerowanie to obróbka wykańczająca, w której nierówności powierzchni są wygładzane głównie w wyniku ich odkształcenia plastycznego oraz w mniejszym stopniu poprzez odcięcie występów mikrochropowatości.

Polerowanie służy do nadania połysku powierzchni części. W wyniku polerowania zmniejsza się chropowatość powierzchni i uzyskuje się lustrzany połysk. Głównym celem polerowania jest dekoracyjna obróbka powierzchni, a także zmniejszenie współczynnika tarcia, zwiększenie odporności na korozję i zmęczenia.

3. Od czego zależy wybór stopów łożyskowych, jakie rodzaje stopów stosujemy?

Doboru stopów łożyskowych najbardziej odpowiednich do tych warunków dokonuje się z uwzględnieniem ich właściwości fizycznych i mechanicznych, w szczególności właściwości przeciwciernych, odporności na określone ciśnienia i temperatury, twardości, wiązkości, właściwości odlewniczych itp. stop łożyskowy jest określany przez jego główny składnik. Wyróżnia się stopy łożyskowe na bazie cyny, ołowiu, aluminium, kadmu, cynku, miedzi (brąz, mosiądz) itp. Najczęściej stosuje się stopy łożyskowe na bazie cyny, ołowiu lub miedzi.

4. Gdzie jest praca mechanika?

Miejsce pracy mechanika znajduje się przy naprawianym obiekcie (w pobliżu maszyny, wyposażenia, mechanizmu itp.).

5. W jaki sposób demontowane są części lub zespoły montażowe połączeń rozłącznych?

Demontaż i demontaż części i zespołów montażowych połączeń rozłącznych odbywa się przy użyciu wszelkiego rodzaju kluczy, stempli, różnego rodzaju i konstrukcji ściągaczy, a także innych narzędzi. Demontaż połączeń śrubowych można ułatwić smarując części gwintowane naftą, olejem lub podgrzewając nakrętki przez krótki czas.

6. Co należy zrobić po złożeniu maszyny lub maszyny?

Po złożeniu maszyny lub mechanizmu należy je sprawdzić. Celem przeglądu jest sprawdzenie poprawności montażu, usunięcie zauważonych niedociągnięć, sprawdzenie wypełnienia różnych mechanizmów olejem lub smarowaniem przekładni napędowych, usunięcie z zmontowanego zapomnianego narzędzia, różnych części i materiałów pomocniczych maszyna lub mechanizm.

7. Wymień pomocnicze narzędzia ślusarskie i materiały pomocnicze.

Pomocniczymi narzędziami ślusarskimi i materiałami pomocniczymi są: szczotka ręczna, szczotka metalowa do czyszczenia pilników, narzędzie do znakowania, środki czyszczące, kreda, podkładki policzkowe imadła, podkładki drewniane, oleje i smary, markiza-astal - numeryczna i alfabetyczna, tarnik do drewna , nóż monterski, młotek drewniany, młotek gumowy, płótno szmerglowe, pędzle, łyżka do topienia cyny, tygiel do topienia niskotopliwych stopów metali nieżelaznych, taśma olejowa i izolacyjna, czerwony ołów, farby.

8. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas nitowania?

Do nitowania należy przede wszystkim użyć sprawnego narzędzia. Noś rękawiczki na dłoniach i chroń oczy goglami. Łeb nitu powinien być prawidłowo osadzony w podporze lub wsporniku, a zagniatacz powinien być prawidłowo osadzony na korpusie nitu. Podczas nitowania nie dotykaj zacisku ręką.

9. Wymień narzędzia i materiały do ​​lutowania.

Lutowanie wymaga lutownicy, materiałów zwanych lutami oraz produktów, które czyszczą, trawią i zapobiegają utlenianiu powierzchni podczas lutowania.

10. Określ wysokość łba śruby gwintowanej M 12 × 1,25

h=0,7×12=8,4mm

Opcja 14

1. Wymień materiały pomocnicze do znakowania.

Pomoce do znakowania obejmują:

kreda, farba biała (mieszanka kredy rozcieńczonej w wodzie z olejem lnianym i dodatkiem związku zapobiegającego wysychaniu oleju), farba czerwona (mieszanka szelaku z alkoholem i dodatkiem barwnika), smary, detergenty i akwaforta

materiały, drewniane klocki i listwy, małe puszki na farby i pędzel.

2. Co nazywa się cięciem i piłowaniem metalu?

Cięcie to operacja polegająca na podzieleniu materiału (przedmiotu) na dwie oddzielne części za pomocą nożyczek ręcznych, dłuta lub specjalnych nożyczek mechanicznych.

Piłowanie to operacja oddzielania materiału (przedmiotu) za pomocą ręcznej lub mechanicznej piły do ​​metalu lub piły tarczowej.

3. Co jeszcze oprócz znanych narzędzi i sprzętu może ciąć materiał?

Oprócz znanych nam narzędzi i urządzeń, do cięcia materiału można wykorzystać płomień tlenowo-acetylenowy, natomiast cięcie odbywa się za pomocą specjalnego palnika.

4. W jaki sposób należy mocować materiał niemetalowy, a także produkty wykonane z materiałów sztucznych lub niemetalowych, aby uniknąć uszkodzenia powierzchni?

W celu uniknięcia uszkodzenia powierzchni wyrobów lub materiałów mocowanych w imadle należy stosować podkładki. Na szczęki imadła nakładane są podkładki z miękkich metali (miedź, cynk, ołów, aluminium, mosiądz), drewna, tworzywa sztucznego, filcu, środka czyszczącego lub gumy. Produkt lub materiał wkłada się między podszewki, a następnie mocuje.

5. Wymień maksymalne średnice wierteł, które mogą być użyte do wiercenia otworów na konwencjonalnych typach wiertarek.

Na wiertarkach pionowych (w zależności od typu) możliwe jest wiercenie otworów wiertłami o średnicy do 75 mm, na kłaczkach wiertniczych stołowych - wiertłami o średnicy do 15 mm, na wiertarkach stołowych -

wiertła o średnicy do 6 mm. Wiertarki elektryczne (w zależności od typu) mogą wiercić otwory do średnicy 25 mm, wiertarki pneumatyczne mogą wiercić otwory do średnicy 6 mm.

6. Co to jest szablon do wiercenia?

Szablon wiertarski to uchwyt z płytą szablonową do obróbki dużej liczby identycznych detali w identycznych odstępach

otwory bez wcześniejszego znakowania. Przewody ślusarskie mogą mieć różne konstrukcje. Mogą być montowane na elemencie i mocowane bezpośrednio do elementu, mogą być uchwytem z płytką jigową, w której element jest instalowany i zaciskany. W takim przypadku w płytce szablonowej znajdują się odpowiednio rozmieszczone otwory z włożonymi w nie tulejkami wiertniczymi o określonej średnicy otworu, przez które wiertło jest wprowadzane w część zaciśniętą w uchwycie wiertniczym. W niektórych przypadkach płytki jigowe mają otwory bez tulei jigowych.

7. Podaj nazwę chłodziwa używanego podczas rozwiercania otworów w różnych materiałach.

Chłodziwa służą do chłodzenia narzędzia, zmniejszenia tarcia i zwiększenia trwałości narzędzia.

8. Co to jest nitowanie?

Nitowanie to operacja uzyskania trwałego połączenia materiałów za pomocą prętów zwanych nitami. W otworze łączonych materiałów mocowany jest nit zakończony łbem. Część nitu wystająca z otworu jest nitowana na zimno lub na gorąco, tworząc drugą główkę.

9. Co to jest skrobanie?

Skrobanie to proces uzyskiwania dokładności kształtów, rozmiarów i względnego położenia powierzchni wymaganych przez warunki pracy, aby zapewnić dokładne dopasowanie lub szczelność połączenia. Podczas skrobania cienkie wióry są wycinane z nierównych powierzchni, które zostały już wcześniej obrobione w procesach cięcia pilnikiem lub innym narzędziem tnącym.

10. Przy naprawie należy wyciąć szczelinę w śrubach M8 × 1,25 z łbem cylindrycznym. Określ szerokość i głębokość szczeliny.

h=0,2×8=1,6 mm

Opcja 15

1. Co to jest szlifowanie?

Szlifowanie to obróbka części i narzędzi przy użyciu obrotowych ściernic lub ściernic diamentowych, polegająca na wycinaniu ziaren koła z powierzchni bardzo cienkiej warstwy materiału w postaci drobnych wiórów.

2. Wymień luty twarde i ich temperaturę topnienia.

Twardość lutowia zależy od marki i składu chemicznego metali użytych do lutowania. Dzielą się na luty na bazie miedzi, mosiądzu, srebra, niklu i aluminium. Ponadto istnieją luty żaroodporne i nierdzewne na bazie niklu, manganu, srebra, złota, palladu, kobaltu i żelaza. Temperatura topnienia lutów twardych wynosi od 600 do 1450°C.

3. Jak powstaje płynny stop łożyskowy?

Ciekły stop łożyskowy otrzymuje się w tyglu grafitowym lub żeliwnym. Tygiel ogrzewany jest palnikiem, na kuźni lub płomieniem palników gazowych. Temperatura odlewania stopów łożyskowych na bazie cyny lub ołowiu wynosi od 450 do 600°C. Temperatura topnienia brązu wynosi od 940 do 1090°C. Kruszony węgiel drzewny jest zasypywany przed wylaniem na stopiony stop łożyskowy, co zabezpiecza stop przed utlenianiem .

4. Wymień narzędzia, sprzęt i osprzęt wymagany do naprawy maszyn i urządzeń.

Jednak następujące narzędzie jest wspólne dla każdego rodzaju naprawy: ślusarz - młotki, klucze stałe i przesuwne, dłuta, pilniki, piły do ​​metalu, śrubokręty, przebijaki, różnego rodzaju ściągacze, skrobaki; pomiar uniwersalny - linijki, suwmiarki itp.; elektryczne i pneumatyczne - wiertarki, klucze itp. Do naprawy sprzętu mogą być potrzebne lampy lutownicze i lutownica. W niektórych przypadkach naprawy mogą wymagać sprzętu do spawania i cięcia gazowego lub elektrycznego, narzędzi do nitowania, urządzeń do gięcia, zaciskania i rozpierania rur,

a także maszyny wibracyjne do cięcia metalu. We wszystkich przypadkach do pracy mechaników niezbędne są stoły warsztatowe z imadłem. Przy naprawach ciężkich i dużych maszyn do obiektów stosuje się sprzęt dźwigowy (trójnogi z wciągnikami, wciągarki, dźwigi mobilne lub stacjonarne, wózki elektryczne lub widłowe, wózki lub inne rodzaje pojazdów dźwigowych).

5. Co należy zrobić z częściami po ich demontażu?

Po demontażu części należy odtłuścić i dokładnie wypłukać. W tym celu stosuje się naftę, a także specjalne związki alkaliczne lub inne oraz roztwory chemiczne. Części myje się w specjalnych zbiornikach lub wannach za pomocą szczotek lub sprężonego powietrza. W specjalistycznych warsztatach naprawczych lub na obszarach w niektórych przypadkach stosowane są specjalne pralki z doprowadzeniem płynu myjącego pod ciśnieniem. Po umyciu części w roztworze czyszczącym należy je ponownie umyć w gorącej wodzie i wysuszyć w strumieniu ciepłego powietrza. Części należy myć w odzieży ochronnej i okularach, zachowując ostrożność.

6. Dlaczego obiekt powinien być malowany po naprawie?

W procesie naprawy obiektu jego powierzchnie zewnętrzne lub poszczególne części mogą stracić swój wygląd, może zmniejszyć się ich odporność na korozję. Aby zabezpieczyć naprawianą maszynę lub mechanizm przed korozją i nadać jej wygląd handlowy po naprawie i testach, są one malowane, a części, których nie można pomalować, poddawane są specjalnej obróbce, aby były odporne na korozję.

7. Opowiedz o celu i rodzajach kluczy.

Klucze służą do dokręcania i odkręcania nakrętek i śrub, a także do przytrzymywania śruby podczas dokręcania nakrętek. Istnieją dwa rodzaje kluczy: nieregulowane i regulowane uniwersalne.

Klucze nienastawne mają stały rozmiar otworu dla sześciokąta nakrętki lub śruby, uniwersalne klucze nastawne mają otwór w otworze klucza, który można zmieniać w określonych granicach.

Klucze nieregulowane są podzielone na płaskie jednostronne i dwustronne górne jednostronne proste i dwustronne zakrzywione proste i zakrzywione klucze końcowe oraz hak

8. Wymień proste narzędzia znakujące i pomiarowe stosowane w pracach wodno-kanalizacyjnych.

Proste narzędzia znakujące i pomiarowe wykorzystywane w pracach wodno-kanalizacyjnych to:

młotek, rysik, marker, przebijak zwykły, kwadrat, cyrkle, tabliczka znamionowa, linijka z podziałkami, suwmiarka i suwmiarka.

9. Jaka operacja jest wykonywana po sprawdzeniu maszyny lub mechanizmu?

Po sprawdzeniu i sprawdzeniu gotowości maszyny lub mechanizmu do pracy należy przystąpić do sprawdzania obiektu na biegu jałowym, przestrzegając zasad ochrony i bezpieczeństwa pracy. Po sprawdzeniu maszyny lub mechanizmu na biegu jałowym następuje ponowna inspekcja zarówno całej maszyny, jak i jej poszczególnych elementów oraz najważniejszych części. Wady stwierdzone podczas kontroli muszą zostać usunięte.

10. W belce należy wywiercić 4 otwory na śruby M36×4. Ustalić średnicę otworów.

d=1,×36=36,9 mm

Opcja 16

1. Jaką operację należy wykonać po płukaniu?

Oczyszczony, umyty i wysuszony element należy sprawdzić pod kątem zgodności z wymaganiami rysunkowymi. Sprawdzenie i ocena stanu technicznego części pokaże

czy można go ponownie użyć w samochodzie. W tym celu należy dokonać oględzin zewnętrznych części, sprawdzić jej wymiary, a także ustalić, czy występują:

rzeczywiste wymiary powierzchni części mieszczące się w tolerancjach, w których ta część może pracować. Weryfikacja odbywa się zwykle za pomocą uniwersalnego narzędzia pomiarowego.

2. Wymień materiały pomocnicze użyte do naprawy.

Materiały pomocnicze użyte do naprawy obejmują środki czyszczące i detergenty (nafta, roztwory alkaliczne, roztwory piorące itp.), oleje, szmaty, drewno, azbest, benzyna, płyny chłodzące, chlorek cynku, farby, filc, guma, wypełniacz do lutowania, czerwony ołów, smary, koks, węgiel, wazelina, kreda, kwas solny itp.

3. Co to jest napylanie i gdzie jest używane?

Powlekanie natryskowe to nakładanie powłoki metalowej na powierzchnię produktu poprzez natryskiwanie stopionego metalu pod ciśnieniem.

Ta operacja jest wykonywana za pomocą specjalnych pistoletów. Metalizacja służy do zabezpieczania wyrobów przed korozją, a także do naprawy zużytych części maszyn, korygowania wadliwych odlewów, a także korygowania wad powstałych w wyniku obróbki skrawaniem.

4. Wymień popularne środki do czyszczenia i wytrawiania powierzchni podczas lutowania.

Chemiczne środki czyszczące i trawiące to: kwas solny, chlorek cynku, boraks, kwas borowy, amoniak. Powierzchnię można czyścić mechanicznie, materiałem ściernym, pilnikiem lub metalowymi szczotkami. Podczas lutowania powierzchnia jest chroniona przed utlenianiem takimi środkami jak stearyna, terpentyna i kalafonia.

5. Co to jest matowanie?

Matowanie to nadanie metalowej powierzchni matowego popielatego koloru. Operacja ta jest wykonywana mechanicznie na małych częściach kutych, odlewanych, piłowanych lub odlewanych za pomocą obracających się szczotek drucianych stalowych lub miedzianych. Przed przystąpieniem do matowania powierzchnię metalu zwilża się roztworami mydła.

6. Jaki jest cel szlifowania?

Celem szlifowania jest uzyskanie powierzchni części o niewielkiej chropowatości i bardzo precyzyjnych wymiarach.

7. Jakie narzędzia są używane do skrobania?

Skrobanie odbywa się za pomocą narzędzi zwanych skrobakami.

8. Wymień rodzaje nitów w zależności od kształtu łba i obszaru ich zastosowania.

Do wykonywania połączeń nitowych stosuje się następujące rodzaje nitów: z łbem półokrągłym, z łbem stożkowym, z łbem półokrągłym, rurkowym,

wybuchowa, dzielona, ​​płaska główka, płaska główka, stożek główka, stożek główka i preparacja, główka owalna.

9. Jakich wymagań bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas pracy na wiertarkach?

Wiertarka musi być włączona i obsługiwana zgodnie z instrukcją obsługi urządzenia, a także zgodnie z wymogami bezpieczeństwa pracy. Należy używać specjalnych ubrań roboczych, pamiętaj o zbieraniu włosów pod nakryciem głowy, szczególnie dla kobiet. Części muszą być prawidłowo i bezpiecznie zamocowane w imadle lub uchwycie będącym w dobrym stanie technicznym. Podczas wiercenia małych otworów lewy

ręka trzymająca obrabiany przedmiot musi stawiać opór w kierunku przeciwnym do kierunku obrotu wrzeciona. Podczas suwu roboczego wrzeciona wiertarki nie ma możliwości przytrzymania lub zahamowania wrzeciona, zmiany prędkości i posuwów, oczyszczenia stołu lub przedmiotu obrabianego z wiórów. Wiertło należy schłodzić chłodziwem za pomocą pędzla lub podlewania. Chłodzenie mokrymi szmatami lub szmatami nie jest dozwolone. Wiertarka musi być włączona lub zatrzymana suchymi rękami.

10. Do zablokowania pokrywy pompy olejowej należy wywiercić otwory w śrubach pod zawleczki 1,8 mm. Określ średnicę wiertła.

Średnica wiertła powinna wynosić 2 mm.

Opcja 17

1. Jaki jest cel chłodzenia wiercenia i jakie chłodziwa są używane?

Płyn obróbkowy (chłodziwo) spełnia trzy główne funkcje: jest środkiem smarnym zmniejszającym tarcie między narzędziem skrawającym, wiertłem, metalem przedmiotu obrabianego i wiórami; to czynnik chłodzący, który intensywnie odprowadza ciepło powstające w strefie skrawania i ułatwia usuwanie wiórów z tej strefy.

Chłodziwa znajdują zastosowanie we wszystkich rodzajach obróbki metali.

Dobry płyn chłodzący nie powoduje korozji narzędzi, osprzętu i części, nie ma szkodliwego wpływu na ludzką skórę, nie ma nieprzyjemnego zapachu i dobrze odprowadza ciepło.

2. Kiedy używa się grzechotki do wiercenia?

Grzechotki wiertarskie służą do wiercenia otworów w trudno dostępnych miejscach w konstrukcjach stalowych. Napęd ręczny, zapewniony przez ruch oscylacyjny dźwigni zapadkowej, powoduje obrót wiertła i jego posuw wzdłuż osi otworu. Wadą wiercenia grzechotką jest niska wydajność i duża pracochłonność procesu.

3. Jaka powinna być wysokość imadła i jaka powinna być pozycja ślusarza podczas piłowania?

Wysokość montażu ma ogromne znaczenie dla prawidłowej obróbki produktu, wydajności pracy i dobrego samopoczucia ślusarza.

Wysokość instalacji imadła należy dobrać do wzrostu pracownika. W praktyce wybierz tę wysokość, opierając łokcie na policzkach imadła (pięść w pionie)

w pozycji kalicznej ręce powinny sięgać podbródka pracownika stojącego prosto). Jeżeli imadło jest zamontowane poniżej tej pozycji, to zakłada się uszczelki, a jeżeli wysokość montażu imadła jest wysoka, to uszczelki są usuwane lub pod stopy ślusarza umieszczany jest stojak lub drabina. Pracownik przy imadle powinien znajdować się w takiej pozycji, aby stopy znajdowały się pod kątem 45 ° względem siebie,

ponadto lewa noga powinna być wysunięta do przodu w odległości 25-30 cm od osi stopy prawej nogi. Oś lewej stopy w stosunku do osi roboczej pilnika powinna znajdować się pod kątem około 30°. Ta pozycja gwarantuje

wydajna i bezpieczna praca ślusarza oraz zmniejsza jego zmęczenie.

4. Co to jest obcinak do rur i jak go używać?

Obcinak do rur to narzędzie do cięcia rur. Obcinaki do rur występują w wielu odmianach; jedno-, dwu- i trzynożowe, a także łańcuszkowe.

W obcinaku do rur rolę części tnącej pełni wałek, którego krawędzie są zaostrzone. Trójnożowy obcinak do rur składa się z policzka, w którym znajdują się dwa noże rolkowe, klipsa, w którym montowany jest jeden wałek, uchwytów oraz dźwigni. Obcinak do rur nakłada się na rurę zamocowaną w imadle lub chwytaku i za pomocą uchwytu dokręca się do oporu. oscylacyjny lub rotacyjny

ruch dźwigni i stopniowa zbieżność rolek nożowych przecinają rurę. Jednolitą i czystą linię cięcia rur można uzyskać za pomocą przecinaka łańcuchowego do rur.

5. Do czego służy ściągacz i z jakich części się składa?

Ściągacz jest narzędziem stołowym do ściągania z wałów kół zębatych, sprzęgieł, kół pasowych, łożysk, dźwigni itp. Ściągacz do łożysk składa się z dwóch lub trzech zacisków (policzków) oraz zacisku łączącego ramiona zacisków, tulei z wewnętrznymi gwintu, a także od śruby z łbem sześciokątnym lub kwadratowym lub uchwytu.

6. Na podstawie czego wykonywane jest oznakowanie części?

Oznaczenie płaskie lub przestrzenne części odbywa się na podstawie rysunku.

7. Wymień główne części składające się na piłę ręczną.

Piła ręczna składa się z ramy stałej lub regulowanej, rękojeści, brzeszczotu do metalu. Płótno jest przymocowane do ramy za pomocą dwóch stalowych kołków, śruby i nakrętki motylkowej. Śruba z nakrętką służy do napinania

płótna w ramce

8. Co to jest odzyskiwanie plików i na czym się opiera?

Odbudowa pilnika polega na przywróceniu jego zdolności do cięcia po zużyciu poprzez usunięcie tępych zębów i nałożenie na nie nowego nacięcia. Renowację przeprowadza się poprzez wyżarzanie, zeszlifowanie starego nacięcia i wykonanie nowego (ręcznie lub mechanicznie), a następnie ponowne utwardzenie. Plik można kilkakrotnie przywracać, ale za każdym razem staje się cieńszy i bardziej podatny na pęknięcia.

9. Jakie są środki ostrożności dotyczące cięcia i piłowania materiału?

Ze względów bezpieczeństwa należy najpierw sprawdzić narzędzie. Następnie należy prawidłowo i bezpiecznie zamocować materiał w imadle lub osprzętu, a także prawidłowo i mocno zdemontować uchwyt piły ramowej. Niebezpieczne miejsca w pobliżu nożyc mechanicznych są osłonięte osłoną lub osłonami. Nożyce mechaniczne są serwisowane zgodnie z instrukcją obsługi przez specjalnie przeszkolonego pracownika.

10. Dwa arkusze o szerokości 3 i 5 mm są nitowane. Określ średnicę nitów.

d=√2×(3+5) = 4 mm

Opcja 18

1. Co to jest wiertarka?

Wiertło to narzędzie skrawające służące do wykonywania otworów cylindrycznych.

2. Jak w metalu wykonuje się otwory o średnicy powyżej 30 mm?

Aby uzyskać otwory o średnicy większej niż 30 mm w metalu lub częściach, należy zastosować podwójne wiercenie. Pierwsza operacja wykonywana jest wiertłem o średnicy

10-12 mm, a następnie wiertłem o wymaganej średnicy (rozwiercanie). Przy wierceniu z dwoma otworami lub wierceniu, rozwiercaniu i pogłębianiu, siły skrawania i czasy pracy ulegają znacznemu skróceniu.

3. Co to jest wątkowanie?

Gwintowanie to tworzenie spiralnej powierzchni na zewnętrznej lub wewnętrznej cylindrycznej lub stożkowej powierzchni części.

4. Z jakich części składa się nit?

Nit składa się z łba i cylindrycznego pręta zwanego korpusem nitu. Część nitu, która wystaje z drugiej strony łączonego materiału i ma stanowić łeb zamykający, nazywana jest nogą.

5. Wymień rodzaje skrobaków.

Występują skrobaki ręczne i mechaniczne, mogą być płaskie jednostronne i dwustronne, pełne i z włożonymi płytkami, trójkątne lite i trójkątne jednostronne, półokrągłe jednostronne i dwustronne, łyżkowe i uniwersalne

6. Wymień, jakie wady mogą wystąpić podczas szlifowania.

W wyniku złego doboru głębokości i posuwu, zaniedbania w doprowadzeniu ściernicy do części (lub odwrotnie części do ściernicy), może dojść do uszkodzenia, a nawet pęknięcia ściernicy lub części, a także oparzeń mogą się również pojawić, wskazując na zmiany strukturalne na powierzchni materiału. Podczas szlifowania stosowanie chłodzenia jest obowiązkowe. Jako chłodziwo stosuje się roztwór sody.

7. Co to jest utlenianie?

Utlenianie to wytwarzanie niebieskiej lub ciemnoniebieskiej warstwy tlenku na powierzchni stalowej części lub produktu. Najpopularniejsza metoda utleniania w pracach ślusarskich polega na pokryciu dobrze odrdzewiałego przedmiotu cienką warstwą oleju lnianego i wygrzaniu go w piecu na gorącym koksie.

8. Co to jest chlorek cynku i jak go używać?

Chlorek cynku jest związkiem chemicznym kwasu solnego z cynkiem. Otrzymuje się go przez umieszczenie kawałków cynku w rozcieńczonym kwasie solnym.

Po zakończeniu reakcji (przestaje wydzielać się wodór) chlorek cynku należy wsypać do innego naczynia pozostawiając osad w poprzednim naczyniu, a płyn do czyszczenia lub wytrawiania metali jest gotowy. Kwas należy rozcieńczyć, dodając do niego wodę, a nie odwrotnie.

9. Nazwij rodzaje montażu.

Są to montaże oparte na pełnej zamienności, częściowej zamienności, selektywny dobór części, pasowanie oraz montaż z regulacją.

10. Kratownica jest nitowana jednorzędowym szwem za pomocą stalowych nitów o średnicy 25 mm. Określ skok nitowania

KRYTERIA OCENY

Zadanie kontrolne dla każdej opcji zawiera 10 pytań.

Każde pytanie jest warte 10 punktów. (W sumie 100 punktów).

Jeśli odpowiedź na pytanie jest faktycznie poprawna, ale występują drobne niedociągnięcia lub odpowiedź jest niekompletna, otrzymuje się 7 punktów.

0,7–0,8 70–80 3 uderzenia

0,81- 0,9 81 - 90 4 refreny

0, 91-1,0 91-100 5 przykł.

Państwowa Autonomiczna Zawodowa Instytucja Oświatowa

„Krasnokamensk Wyższa Szkoła Górniczo-Przemysłowa”

Uzgodniono na spotkaniu PCC

Protokół nr _____ „____” _________________ 2018

Przewodniczący KIG

Kiseleva T.M.

Popieram:

Dyrektor GAPOU „KGPT”

S.N. Epifantseva

"_____" _________________2018

MDK.01.01. Podstawy ślusarstwa i prac montażowo-elektrycznych

z zawodu średniego zawodowego

13.01.10 Elektryk napraw i konserwacji

sprzęt elektryczny (wg branży).

Opracował: Aleksiej Morozow

Wykładowca GAPOU „KGPT”

Krasnokamieńsk 2018

Zawartość

1. Wstęp

2. Nota wyjaśniająca

3. Lista prac praktycznych

4. Instrukcja realizacji prac praktycznych

Wstęp

Dyscyplina naukowa „Podstawy prac ślusarskich, montażowych i elektrycznych” jest studiowana przez studentów drugiego roku. Wytyczne za wykonanie prac praktycznych zapewniamy wykonanie programu prac nad technologią prac elektrycznych.

Realizacja programu zapewni kompetencje przyszłych specjalistów w dziedzinie bezpieczeństwa życia jako integralną część ich profesjonalizmu w okresie wchodzenia w samodzielne życie.

Notatka wyjaśniająca

Wiodącym celem dydaktycznym zajęć praktycznych jest:kształtowanie praktycznych umiejętnościwymagane wpóźniejszych działań edukacyjnych i życia.

Zgodnie z wiodącym celem dydaktycznym treściszkolenie praktyczne ma na celu rozwiązywanie różnego rodzaju problemów, m.in.:profesjonalne (analiza sytuacji problemowych, rozwiązaniezadania sytuacyjnepraca z przyrządami pomiarowymi, ochrona osobista, symulator szkolenia resuscytacji, pracuj z dokumenty normatywne, pouczającymateriały, przewodniki).

Na praktycznymW klasie uczniowie opanowują początkowe umiejętności i zdolności, które będą wykorzystywać w swojej działalności zawodowej i sytuacjach życiowych.

Wraz z kształtowaniem umiejętności i zdolności w procesie kształcenia praktycznego następuje uogólnienie, usystematyzowanie, pogłębienie i konkretyzacja wiedzy teoretycznej, rozwijanie umiejętności i chęci wykorzystania wiedzy teoretycznej w praktyce oraz rozwijanie umiejętności intelektualnych.

W wyniku studiowania dyscypliny akademickiej w dziedzinie życia student musi:wiedzieć:

Główne rodzaje, operacje, przeznaczenie, narzędzia, sprzęt i materiały stosowane w pracach elektrycznych;

Przeznaczenie, podstawy fizyczne i chemiczne, metody lutowania lutami miękkimi i twardymi;

Rodzaje przewodów łączących różnych marek metodą lutowania;

Cel, metody, materiały stosowane w cynowaniu;

Fizjologiczne i higieniczne podstawy procesu porodowego;

Wymagania bezpieczeństwa pracy w organizacjach;

Normy i zasady bezpieczeństwa elektrycznego;

Środki i środki ochrony przed porażeniem elektrycznym.

być w stanie:

Wykonuj lutowanie różnymi lutami;

majstrować;

Zastosuj niezbędne materiały, narzędzia, sprzęt;

Stosuj zasady i przepisy bezpieczeństwa elektrycznego.

Lista prac praktycznych

p/n

Temat pracy praktycznej

zegar

Praktyka nr 1

Praktyka nr 2

Praktyka nr 3

Praktyka nr 4

Praktyka nr 5

Praktyka #6Wykonywanie połączenia żył drutowych za pomocą zaciskania.

Lekcja praktyczna nr 7 Mocowanie i izolowanie urządzeń elektrycznych.

Praktyka nr 8Cięcie drutu.

Całkowity:

Praktyka nr 1 Wykonywanie operacji płaskiego znakowania, cięcia, cięcia, piłowania i wiercenia metalu.

"Narzut"

Cel: Użyj niezbędnego narzędzia do znakowania planarnego. Dowiedz się, jak zastosować linie wzajemnie równoległe i prostopadłe

Czas: 2 godziny.

Sprzęt i materiały .

1. Linijka metalowa 50 cm, blacha 20x10 cm, gr. 1 mm, rysik, cyrkle.

2. Literatura edukacyjna.

Zadanie.

1. Zamocuj obrabiany przedmiot do oznaczenia na stole warsztatowym.

2. Zrób znacznik.

Stosowanie linii równoległych.

Zadanie edukacyjne 1. Wniosek wzajemnie równoległeznaki w dowolnej odległości od siebie za pomocą kwadratu, linijki i rysika.

Zadanie znakowania jest wykonywane na płytach (o wymiarach co najmniej 200X100 mm) od

blachy stalowej w następującej kolejności.

1. Tabliczkę umieszcza się na tabliczce znakującej tak, aby obrobiona krawędź,

wzięty jako baza, był adresowany do robotnika; podczas gdy obrabiany przedmiot jest przesuwany do krawędzi

tabliczka znamionowa, która zapewnia dokładne dopasowanie kwadratu.

2. Kwadrat o szerokiej podstawie jest nakładany na krawędź podstawy i wykonywany

rysownik do pierwszego ryzyka, natomiast rysik powinien być pochylony w jej kierunku

poruszając się i jednocześnie oddalając od krawędzi linijki.

Techniki ryzykowania.

Podczas nakładania rys szpiczasty koniec rysika jest stale dociskany

stronie linijki, podczas gdy linijka jest mocno dociśnięta do przedmiotu obrabianego. Ryzyko jest realizowane przy niewielkim nacisku tylko raz - powtarzające się ryzyko jest niedopuszczalne. Ryzyko musi być jasne, subtelne i ciągłe.

Do rysowania znaków wykorzystywane są dwa rodzaje rysików: okrągłe lub z igłą wprowadzającą wykonaną z twardego stopu.

3. Kwadrat przesuwa się wzdłuż krawędzi płyty w dowolnych odległościach i

stwarzać szereg zagrożeń.

Znaki rysunkowe (linie)

a - równolegle, w dowolnej odległości za pomocą kwadratu; b - równolegle, w pewnej odległości, za pomocą linijki pomiarowej; c - równolegle, rozmieszczone w pewnej odległości, za pomocą kompasu i linijki.

Następnie wzdłuż linijki, łącząc naniesione znaki, narysuj linię. Przez inne pary etykiet rysowane są również linie proste, które będą równoległe.

Aby narysować znaki równoległe do danej prostej w pewnej odległości za pomocą cyrkla i linijki z dowolnych punktów a i b, na prostej AB rysuje się łuki o promieniu R. Prosta CD, styczna do tych łuków, będzie być równoległe do danej prostej AB i oddzielone od niej w odległości R.

Ćwiczenie 2. Stosowanie znaków wzajemnie prostopadłych

1. Na zaznaczonej powierzchni narysuj linię AB o dowolnej długości (rys. d).

2. Pośrodku (w przybliżeniu) ryzyk AB zaznacz punkt 1, po obu stronach którego za pomocą rozwiązania kompasu ustawionego na ten sam rozmiar zrób nacięcia 2 i 3 na ryzyku AB i wypunktuj je.

4. Ustaw stałą nogę kompasu 3. Ustaw kompas na rozmiar większy niż połowa rozmiaru między punktami 1-2 i 1-3 i ustaw stałą nogę kompasu na punkt 2 i narysuj łuk przecinający się „ab” ryzyko.

do punktu 3 i nałożyć łuk "vg".

5. Narysuj przez punkty przecięcia łuków i punkt 1 ryzyko „PC”, które będzie prostopadłe do prostej AB.

Pytania testowe:

1. Jakie narzędzia są używane do znakowania płaskiego?

2. Jakie metody są stosowane do mocowania przedmiotu obrabianego na stole warsztatowym?

3. Powiedz nam kolejność znakowania planarnegoi rysowanie wzajemnie równoległych i prostopadłych znaków.

"Ciąć"

Cel: Naucz się produkować cięcie materiału zgodnie z poziomem szczęk imadła, zgodnie z ryzykiem oznakowania

Sprzęt i materiały .

1. Metal o różnych profilach, stół ślusarski, imadło, detale, dłuta.młotki

3. Literatura edukacyjna.

Zadanie.

1. Wytnij metal zgodnie z poziomem szczęk imadła, zgodnie z ryzykiem oznakowania.

Wybór narzędzi. Podnieś i sprawdź młotek: gęstość i wytrzymałość jego mocowania do rączki; prawidłowe zaklinowanie klamki w otworze stalowymi klinami; owalność przekroju rękojeści z równomiernym pogrubieniem na końcu; brak sęków, pęknięć i wiórów na rękojeści; gładkość i lekka wypukłość powierzchni łba młotka; brak pęknięć i odprysków w młotku i bijaku; waga młotka (40 g na 1 mm szerokości dłuta) i długość jego rękojeści (500-600 mm). Podnieś dłuto i sprawdź: brak pęknięć i odprysków; okrągłość i czystość boków i części środkowej; gładkość i wypukłość części uderzeniowej; kąt ostrzenia w zależności od twardości obrabianego metalu (35, 45, 60, 70°).

1. Uderzenie młotkiem w nadgarstek wykonuje się poprzez wymachiwanie tylko z powodu zgięcia ręki (ryc. c); służy do lekkich prac, usuwania cienkich warstw metalu.

Techniki chwytania narzędzia i uderzania podczas cięcia metalu.

2. Cios łokciem stosowany jest przy normalnym cięciu, kiedy trzeba usunąć warstwę metalu o średniej grubości. Przy uderzeniu łokciem ramię zgina się w łokciu, więc jest silniejsze niż nadgarstkowe (ryc. b).

3. Uderzenie barkiem służy do cięcia grubej warstwy metalu i obróbki dużych płaszczyzn. Ręka porusza się w barku, co skutkuje dużym zamachem i uderzeniem o maksymalnej sile – uderzeniem z barku (ryc. c). Musi być dokładna, aby środek bijaka wpadał w środek łba dłuta.

4. Położenie palców na rękojeści przy uderzeniu młotkiem: chwyć rękojeść czterema palcami i dociśnij ją do dłoni; połóż kciuk na palcu wskazującym i mocno ściśnij wszystkie palce, pozostają w tej pozycji zarówno podczas wymachu, jak i podczas uderzenia; na początku wymachu, podnosząc rękę w górę, chwyć wszystkimi palcami uchwyt młotka. W przyszłości, wraz z podnoszeniem ręki, mały palec, serdeczny i środkowy palec stopniowo rozluźniają się i podpierają przechylony do tyłu młotek (rys. g); następnie ściśnij nie zaciśnięte palce i przyspiesz ruch ręki w dół – w efekcie uzyskuje się mocne i celne uderzenie młotkiem. Uderzenia powinny być celne (wpadające prosto na wierzch zaokrąglonej części dłuta) i jednolite – z prędkością około 60 uderzeń na minutę przy lekkim cięciu i 40 uderzeń przy cięciu ciężkim. Ćwiczenia. Cięcie, cięcie metalu i wycinanie rowków. Płaszczyzny tnące i rowki tnące: 1. Cięcie wzdłuż linii znakowania na poziomie szczęk imadła (wykrój 50X30X4 mm): nanieś linię znakującą na powierzchnię przedmiotu obrabianego; zacisnąć i wyrównać obrabiany przedmiot w imadle tak, aby linia znakująca była równoległa do szczęk imadła i wyższa o rozmiar części obrabianego przedmiotu, która wchodzi w wióry; sprawdzić młotek i dłuto (mocowanie rękojeści młotka, brak złamanych rogów, złamane nabijaki, zadziory na młotku i dłuto; przyjąć prawidłową postawę podczas pracy; prawidłowo zamontować dłuto;

posiekaj środkiem dłuta, uderzając go poprawnie i usuwając wióry o grubości 2-3 mm; f) sprawdzić linię cięcia linijką podziałki – musi być prosta (dopuszczalne odchylenie ± 0,5 mm). 2. Cięcie wzdłuż znaczników powyżej poziomu szczęk imadła (wykrój 150X30X4 mm): a) nanieść równoległe znaczniki na powierzchnię przedmiotu obrabianego (odległość między nimi wynosi 1 mm); b) założyć zaznaczony przedmiot obrabiany, wyrównać i zacisnąć między szczękami imadła w części środkowej tak, aby oznaczenie, na którym należy ciąć, było równoległe do szczęk imadła i było od nich o 10-15 mm wyżej, prawidłowo zamontować dłuto; faza po stronie przedmiotu obrabianego przeciwnej do tej, od której rozpoczyna się cięcie; wykonać fazę zgodnie z rozmiarem usuwanej warstwy metalu; przeciąć powierzchnię środkiem dłuta wzdłuż ryzyk znakowania; grubość usuwanej warstwy musi być taka sama na całej długości (nie więcej niż 0,5 - 1,0 mm, aw przypadku docinania końcowego - 0,2 - 0,5 mm); ryzyko nie jest ograniczane; sprawdzić linię cięcia za pomocą linijki podziałki, musi być prosta (tolerancja ± 0,5 mm).

Pytania testowe:

1. Wymień zasady bezpiecznej pracy podczas cięcia metalu.

2. Nazwij narzędzia do cięcia metalu.

3. Jaka jest różnica między dłutem a cięciem poprzecznym?

4. W jakich przypadkach stosuje się uderzenie w nadgarstek? Uderzenie w ramię?

5. Dlaczego podczas cięcia w imadle linia zaznaczenia powinna znajdować się 1,5 ... 2 mm poniżej poziomu szczęk?

"Cięcie metalu"

Cel: Uczyć się używać narzędzi do obróbki metalu i ciąć metalowe części

Sprzęt i materiały .

1. Metal do cięcia, stół ślusarski, piła do metalu i różne ostrza do niego, nożyce do metalu, przecinak do rur, imadło stołowe.

3. Literatura edukacyjna.

Zadanie.

1. Wytnij części z różnych metali.

2. Odpowiedz na pytania bezpieczeństwa.

1. Cięcie metalu

Podczas prac ślusarskich i zaopatrzeniowych metal jest cięty w przypadkach, gdy konieczne jest oddzielenie części o określonej wielkości lub danym kształcie z kęsa kształtowanej stali lub rur. Ta operacja różni się od ścinki tym, że jest wykonywana nie przez uderzenie, ale przez siły docisku, a sąsiednie końce głównej i oddzielonej części metalu mają proste płaszczyzny bez skosów. Taśmę okrągłą, kątową lub inną stal tnie się ręcznymi piłami do metalu w imadle, a rury tnie się w zacisku.

Przed cięciem rur są one znakowane na stole warsztatowym na półfabrykaty o wymaganej długości. W celu precyzyjnego znakowania metalowa linijka o długości do 3 m jest przymocowana na krawędzi stołu warsztatowego z ogranicznikiem na jednym końcu. Ślusarz przesuwa rurę jednym końcem do oporu i zaznacza długość obrabianego przedmiotu wzdłuż linijki.

Krojenie (cięcie) - Jest to operacja związana z rozdzielaniem materiałów na części za pomocą brzeszczotu do metalu, nożyczek, obcinaków do rur.

2. Narzędzia i osprzęt używany do cięcia

Piły ręczne przeznaczony głównie do ręcznego cięcia prętów i profili stalowych, a także do cięcia grubych blach i taśm, wycinania rowków w łbach śrub, wycinania półfabrykatów do biura i innych prac. Najpopularniejsze brzeszczoty do pił do metalu mają szerokość 13 i 16 mm. O grubości od 0,5 do 0,8 mm i długości 250-300 mm. Istnieją dwa rodzaje pił do metalu: solidne i przesuwne, co pozwala na zamontowanie w maszynie brzeszczotu o różnej długości.

Nożyczki ręczne przeznaczony do cięcia materiału w linii prostej lub po łuku o dużym promieniu.

Nożyczki ręczne są prawe i lewe. Nożyce ręczne mogą ciąć blachę stalową o grubości do 0,7 mm, blachę dachową o grubości do 1,0 mm, blachę miedzianą i mosiężną o grubości do 1,5 mm.

Nożyce mechaniczne przeznaczony do cięcia blach o grubości do 2,5 mm.

Ręczne nożyce dźwigniowe stołowe służy do cięcia blach stalowych o grubości do 4 mm, aluminium i mosiądzu - do 6 mm.

Obcinaki do rur służy do cięcia rur o różnych średnicach zamiast piły do ​​metalu, a także do lepszego cięcia rur. Obcinak do rur to specjalne urządzenie, w którym jako narzędzie tnące służą stalowe obcinaki tarczowo-rolkowe. Najpopularniejsze obcinaki rolkowe, zaciskowe i łańcuchowe (do cięcia rur o dużych średnicach).

Zaciski używany do zaciskania stalowe rury oraz półfabrykaty rur o średnicy od 15 do 50 mm przy ręcznym cięciu rur.

3. Podstawowe zasady cięcia metalu piłą do metalu (taśmy, blachy, pręty; kształtki; rury)

1. Przed przystąpieniem do pracy należy sprawdzić poprawność montażu i naprężenia ostrza.

2. Oznaczenie linii cięcia należy wykonać na całym obwodzie pręta (paski, części) z naddatkiem na późniejszą obróbkę 1 ... 2 mm.

3. Obrabiany przedmiot powinien być mocno zamocowany w imadle.

4. Listwę i materiał narożny należy przyciąć na szerokim końcu.

5. W przypadku, gdy długość cięcia na części przekracza wymiar od ostrza do ramy piły do ​​metalu, cięcie należy wykonać ostrzem zamocowanym prostopadle do płaszczyzny piły do ​​metalu (piła z ostrzem toczonym).

6. Arkusz należy ciąć bezpośrednio piłą do metalu, jeżeli jego grubość jest większa niż odległość między trzema zębami brzeszczotu piły do ​​metalu. Cieńszy materiał do cięcia należy zacisnąć w imadle pomiędzy drewnianymi klockami i ciąć razem z nimi.

7. Rurę gazową lub wodną należy przyciąć, mocując ją w obejmie rury. Podczas cięcia rur cienkościennych mocujemy je w imadle za pomocą profilowanych drewnianych podkładek dystansowych.

8. Podczas cięcia należy przestrzegać następujących wymagań:

    na początku cięcia odchyl piłę od siebie nV 10..15º;

    podczas cięcia trzymaj brzeszczot w pozycji poziomej;

    w pracy użyj co najmniej trzech czwartych długości brzeszczotu;

    wykonywać ruchy robocze płynnie, bez szarpnięć, około 40..50 podwójnych uderzeń na minutę;

    pod koniec cięcia poluzuj nacisk na piłę do metalu i podeprzyj wycięty fragment dłonią.

9. Przy sprawdzaniu wielkości odciętej części zgodnie z rysunkiem odchylenie nacięcia od linii oznaczenia nie powinno przekraczać 1 mm w kierunku większym.

4. Podstawowe zasady cięcia blach o grubości do 0,7 mm nożyczkami ręcznymi

1. Podczas oznaczania wyciętej części należy uwzględnić naddatek do 0,5 mm na dalszą obróbkę.

2. Cięcie należy wykonać zaostrzonymi nożyczkami w rękawiczkach.

3. Ułóż arkusz do cięcia ściśle prostopadle do ostrzy nożyczek.

4. Pod koniec cięcia nożyczki nie powinny być całkowicie połączone, aby uniknąć rozdarcia metalu.

5. Konieczne jest monitorowanie stanu śruby osiowej nożyc. Jeśli nożyczki zaczną „zgniatać” metal, należy lekko dokręcić śrubę.

6. Przy cięciu materiału o grubości większej niż 0,5 mm (lub gdy dociskanie uchwytów nożyczek jest utrudnione), jeden z uchwytów musi być mocno zamocowany w imadle.

7. Podczas cięcia zakrzywionej części, na przykład koła, należy przestrzegać następującej sekwencji działań:

    zaznacz kontur części i wytnij obrabiany przedmiot prostym cięciem z naddatkiem 5,6 mm;

    wyciąć część zgodnie z oznaczeniem, obracając obrabiany przedmiot zgodnie z ruchem wskazówek zegara.

8. Cięcie należy wykonać dokładnie wzdłuż linii znakowania (dopuszczalne są odchylenia nie większe niż 0,5 mm).

Maksymalna wartość „wyżłobienia” w narożach nie powinna przekraczać 0,5 mm.

5. Podstawowe zasady cięcia blach i taśm za pomocą nożyc dźwigniowych

1. Cięcie należy wykonywać w rękawiczkach, aby uniknąć skaleczeń rąk.

2. Cięcie znacznego materiału arkusza (powyżej 0,5×0,5 m) powinny wykonywać dwie osoby (jedna powinna podtrzymywać arkusz i przesuwać go w kierunku „od siebie” wzdłuż noża dolnego, druga powinna dociskać nożyczki dźwignia.

3. Podczas pracy cięty materiał (arkusz, pasek) należy układać ściśle prostopadle do płaszczyzny ruchomego noża.

4. Na końcu każdego cięcia nie dociskaj noży do pełnego ściśnięcia, aby uniknąć „rozerwania” ciętego materiału.

5. Po skończonej pracy należy zamocować dźwignię nożyc z kołkiem ustalającym w dolnym położeniu.

6. Podstawowe zasady cięcia rur obcinakiem do rur

1. Linia cięcia powinna być zaznaczona kredą na całym obwodzie rury.

2. Rura musi być mocno zamocowana w obejmie lub imadle. Mocowanie rury w imadle należy wykonać za pomocą profilowanych drewnianych podkładek dystansowych. Punkt cięcia powinien znajdować się nie dalej niż 80..100mm od szczęk zaciskowych lub imadła.

3. Podczas procesu cięcia należy przestrzegać następujących wymagań:

    nasmaruj cięcie;

    monitorować prostopadłość uchwytu obcinaka do rur do osi rury;

    uważnie monitoruj, czy tarcze tnące są dokładnie wyrównane, bez zniekształceń, wzdłuż linii cięcia;

    nie przykładaj dużego wysiłku podczas obracania śruby uchwytu obcinaka do rur, aby podać tarcze tnące;

    pod koniec cięcia podeprzyj obcinak do rur obiema rękami; upewnij się, że odcięty kawałek rury nie spadnie Ci na nogi.

7. Typowe defekty w cięciu metali, ich przyczyny i metody zapobiegania

Cięcie piłą do metalu

Wada

Przyczyna

Metoda ostrzegawcza

Cięcie skośnie.

Tkanina jest luźno rozciągnięta.

Cięcie odbywało się w poprzek pasa lub półki kwadratu.

Rozciągnij płótno tak, aby było ciasno przyciśnięte palcem z boku.

kruszenie

zęby ostrza.

Zły wybór płótna. Wada ostrza - ostrze jest przegrzane.

Ostrze powinno być tak dobrane, aby podziałka zębów była nie większa niż połowa grubości przedmiotu obrabianego, to znaczy, aby w pracy brały udział dwa lub trzy zęby. Metale ciągliwe (aluminium i jego stopy) należy ciąć ostrzami o drobniejszym zębie, cienki materiał mocować między drewnianymi prętami i ciąć razem z nimi.

Złamanie płótna.

Silny nacisk na piłę do metalu. Słabe napięcie sieci. Tkanina jest rozciągnięta. Nierówny ruch piły do ​​metalu podczas cięcia.

Poluzuj nacisk pionowy (poprzeczny) na

piła do metalu, zwłaszcza przy pracy z nową, a także mocno rozciągnięte ostrze. Zwolnij nacisk na piłę na końcu cięcia. Wykonuj ruchy piłą do metalu płynnie, bez szarpnięć. Nie próbuj korygować źle ustawionego cięcia za pomocą źle ustawionej piły do ​​metalu. Jeśli ostrze jest tępe, należy je wymienić.

Pytania testowe:

1. Co spowodowało konieczność używania rękawic podczas cięcia metalu nożyczkami?

2. Dlaczego podczas pracy trzeba smarować zęby brzeszczotu?

3. Jak daleko od krawędzi szczęk imadła lub zacisku powinna znajdować się linia zaznaczenia podczas cięcia rury piłą do metalu lub obcinakiem do rur?

4. Jakie wady występują podczas cięcia metalu?

5. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas cięcia metalu?

5. W jakim celu hodowane są zęby brzeszczotu do metalu?

6. Na brzeszczu piły znajduje się oznaczenie: 250; 13; 1,6; P9. Odszyfruj to.

Gięcie blach

„Wiercenie otworów”

Cel: Uczyć się używać narzędzi do obróbki metalu i wiercić metalowe półfabrykaty

Sprzęt i materiały .

1. Przedmioty do wiercenia,wiertarka, wiertła, pogłębiacze

3. Literatura edukacyjna.

Zadanie.

1. Wywiercić metalowe półfabrykaty na wiertarce.

2. Odpowiedz na pytania bezpieczeństwa.

1. Rodzaje i techniki wiercenia

wiercenie - jest to operacja formowania otworów przelotowych i nieprzelotowych w materiale litym, wykonywana za pomocą narzędzia skrawającego - wiertła.

Istnieje wiercenie ręczne – ręczne pneumatyczne i elektryczne urządzenia wiertnicze (wiertarki) oraz wiercenie na wiertarkach. Ręczne urządzenia wiertnicze służą do wykonywania otworów o średnicy do 12 mm w materiałach o małej i średniej twardości (tworzywa sztuczne, metale kolorowe itp.). Do wiercenia i obróbki otworów o dużej średnicy, zwiększając wydajność pracy i jakość obróbki, stosuje się wiertarki stołowe i stacjonarne - wiercenie pionowe.

Wywiercone otwory:

    Według wstępnego oznaczenia (wykonane za pomocą narzędzia znakującego), pojedyncze otwory wiercone są zgodnie z oznaczeniem. Na część nakładane są wstępne zagrożenia osiowe, a następnie wycinane są wgłębienia w środku otworu. Otwór rdzeniowy koła jest głębszy, aby nadać wstępny kierunek wiertła. Wiercenie odbywa się w dwóch krokach - najpierw wykonuje się wiercenie próbne, a następnie ostatnie.

    Według szablonu - zastosowanie szablonu to oszczędność czasu, ponieważ kontury otworów wcześniej zaznaczonych na szablonie przenoszone są na obrabiany przedmiot.

    Otwory o dużej średnicy wiercone w dwóch krokach - najpierw wiertłem o mniejszej średnicy, a następnie wiertłem o wymaganej średnicy.

    Wiercenie otworów nieprzelotowych na zadaną głębokość wykonywane na ograniczniku tulei na wiertle lub linijce pomiarowej. W celu zmierzenia wiertło doprowadza się do powierzchni części, nawierca się na głębokość stożka wiertła i zaznacza strzałką (wskaźnik) pozycję wyjściową na linijce. Następnie do tego wskaźnika dodawana jest określona głębokość wiercenia i uzyskuje się liczbę, do której należy przeprowadzić wiercenie.

    Wiercenie otworów częściowych (półotworów) w przypadku, gdy otwór znajduje się na krawędzi, płyta z tego samego materiału jest mocowana do przedmiotu obrabianego, zaciskana w imadle i wiercony jest pełny otwór, a następnie płyta jest usuwana.

    Wiercenie pod rzeźbą i w opracowaniu.

Obowiązują ogólne zasady wiercenia (zarówno na maszynie, jak i wiertłem):

* w procesie znakowania środek przyszłego otworu musi być oznaczony punktakiem, następnie podczas pracy wiertło jest instalowane w rdzeniu, co przyczynia się do większej dokładności;

* przy doborze średnicy wiertła należy wziąć pod uwagę jego drgania w uchwycie, w wyniku czego otwór ma nieco większą średnicę niż wiertło. Odchylenie jest dość małe - od 0,05 do 0,3 mm - i jest ważne w przypadku, gdy wymagana jest szczególna dokładność;

* podczas wiercenia w metalach i stopach w wyniku tarcia temperatura narzędzia skrawającego (wiertła, pogłębiacza) znacznie wzrasta, co prowadzi do jego szybkiego zużycia. W celu zwiększenia trwałości narzędzi stosuje się płyny wiertnicze, w szczególności wodę;

* tępe narzędzia skrawające nie tylko tworzą otwory kiepskiej jakości, ale też same szybciej zawodzą, dlatego należy je terminowo ostrzyć: wiertła - pod kątem (na górze) 116-118º, stożkowe pogłębiacze - 60, 90, 120º . Ostrzenie odbywa się ręcznie na szlifierce: wiertło mocuje się do okręgu szlifierki jedną z krawędzi tnących pod kątem 58-60º i płynnie obraca wokół własnej osi, następnie w tym samym ostrzy się drugą krawędź tnącą sposób.

W takim przypadku należy upewnić się, że obie krawędzie tnące są zaostrzone pod tym samym kątem i mają tę samą długość;

    do wiercenia otworów nieprzelotowych na wielu wiertarkach służą automatyczne mechanizmy posuwu z kończynami, które ustalają skok wiertła na żądaną głębokość. Jeśli twoja maszyna nie jest wyposażona w taki mechanizm lub wiercisz wiertarką ręczną, możesz użyć wiertarki z ogranicznikiem tulei;

* jeśli potrzebujesz wywiercić niekompletny otwór znajdujący się na krawędzi części, umieść na części płytkę z tego samego materiału, zamocuj cały pakiet w imadle i wywierć otwór. Płyta jest następnie usuwana;

* w przypadku konieczności wywiercenia otworu w całej części (np. w rurze) otwór jest wstępnie zatkany drewnianą zatyczką. Jeśli rura ma dużą średnicę i wymagany jest otwór przelotowy, musisz wiercić z obu stron.

W takim przypadku, aby ułatwić znaczniki i uczynić je jak najdokładniejszymi, możesz użyć specjalnego narzędzia. Składa się z dwóch całkowicie identycznych pryzmatów, pomiędzy którymi zaciskana jest rura. Każdy pryzmat ma śruby przeciwnacinające, precyzyjnie ustawione względem siebie, zaciśnięte w przeciwległych wierzchołkach. Pryzmaty są również precyzyjnie dopasowane do policzków bocznych. Gdy rura jest zaciśnięta między pryzmatami, pozostają na niej małe, przeciwległe otwory od śrub wybijanych. Po wierceniu zgodnie z tym oznaczeniem otwory w rurze będą sobie odpowiadać ze znacznie większą dokładnością;

* Otwory stopniowane można uzyskać na dwa sposoby: pierwszy sposób: najpierw wierci się otwór o najmniejszej średnicy, następnie (na żądaną głębokość) wiercony jest otwór o większej średnicy i ostatni otwór o największej średnicy; drugi sposób: dokładnie odwrotnie: najpierw wierci się otwór o największej średnicy na pożądaną głębokość, potem mniejszy, a na końcu - najmniejszą średnicę;

* jeśli potrzebujesz wywiercić otwór na zakrzywionej płaszczyźnie lub płaszczyźnie ustawionej pod kątem, to najpierw należy wykonać (wyciąć, wyciąć) platformę prostopadłą do osi przyszłego otworu, przebić środek, a następnie wywiercić dziura;

* otwory o średnicy powyżej 25 mm wierci się w dwóch krokach: najpierw wierci się otwór wiertłem o mniejszej średnicy (10 ... 20 mm), a następnie rozwierca wiertłem o pożądanej średnicy ;

* przy wierceniu części o dużej grubości (przy głębokim wierceniu), gdy głębokość otworu przekracza pięć średnic wiertła, należy je okresowo usuwać z otworu i wydmuchiwać wióry, w przeciwnym razie narzędzie może się zaciąć;

* materiały kompozytowe (składające się z kilku różnych warstw) są trudne do wiercenia, przede wszystkim dlatego, że podczas obróbki pojawiają się na nich pęknięcia. Można tego uniknąć w bardzo prosty sposób: przed wierceniem taki materiał należy napełnić wodą i zamrozić - w tym przypadku nie pojawią się pęknięcia;

* materiały o wysokiej wytrzymałości - stal, żeliwo - nie bierze się wierteł konwencjonalnych. Do ich wiercenia bardzo popularni są ślusarze z wiertłami z końcówkami z tzw. win. Został uzyskany w Rosji w 1929 roku, składa się w 90% z węglika wolframu i 10% kobaltu. W tym samym celu można również uzyskać wiertło diamentowe, którego końcówka wykonana jest z diamentów syntetycznych - znacznie zwiększa prędkość wiercenia metalu.

Pytania testowe:

1. Od czego zależą różne kształty i kąty ostrzenia części tnącej wiertła?

2. Od czego zależy zużycie narzędzia rdzeniowego do obróbki otworów?

3. Od czego zależy prędkość skrawania podczas obróbki otworu?

4. Jaki sprzęt jest używany do wiercenia?

5. Jakich środków ostrożności należy przestrzegać podczas wiercenia wiertarką ręczną?

6. W jakiej kolejności ostrzy się wiertło?

7. Jak zmniejszyć tarcie podczas wiercenia?

8. Jakie rodzaje wierteł są używane w hydraulice?

9. Jakie wady mogą wystąpić i jak je wyeliminować podczas obróbki otworów?

10. Jakich środków ostrożności należy przestrzegać podczas wiercenia wiertarką elektryczną?

11. Jak określić przydatność przedmiotu obrabianego?

12. Jakich środków ostrożności należy przestrzegać podczas wiercenia części?

Złożenie części

Cel: Uczyć się użyj narzędzia do obróbki metalu i spiłuj część

Sprzęt i materiały .

1. Metalowe półfabrykaty, metalowy stół warsztatowy, imadło, komplet pilników

2. Szczegółowy rysunek

3. Literatura edukacyjna i techniczna.

Zadanie:

1. Przestudiuj podstawy teoretyczne

2. Złóż obrabiany przedmiot

3. Odpowiedz na pytania bezpieczeństwa

Podstawy teoretyczne

W tabeli. 1. Klasy chropowatości i odpowiadające im wysokości mikrochropowatości powierzchni, uzyskane za pomocą różne rodzaje obróbka ślusarska.

Tabela 1

Chropowatość powierzchni uzyskana przy różnych rodzajach obróbki metali

Prawidłowe i niezawodne mocowanie materiału w imadle lub uchwycie podczas piłowania zapewnia dokładną obróbkę materiału, minimalny wysiłek pracownika i bezpieczeństwo pracy.

Aby uniknąć uszkodzenia powierzchni materiałów niemetalowych i produktów mocowanych w imadle, należy stosować podkładki. Na policzki imadła nakładane są okładziny z miękkich metali (miedź, cynk, ołów, aluminium, mosiądz), drewna, tworzywa sztucznego, filcu lub gumy. Produkt lub materiał wkłada się między podszewki, a następnie mocuje.

Wysokość imadła podczas składania należy dobrać zgodnie ze wzrostem pracownika. W praktyce wysokość montażu imadła określa się opierając łokcie na policzkach imadła (pięść z ustawioną pionowo dłonią powinna sięgać podbródka stojącego prosto). Jeżeli imadło jest zamontowane poniżej tej pozycji, to zakłada się uszczelki, a jeżeli wysokość montażu imadła jest wysoka to uszczelki są zdejmowane lub pod stopy ślusarza umieszczany jest stojak lub drabina. Osoba pracująca przy imadle powinna przyjąć taką pozycję, aby stopy były względem siebie pod kątem 45°, a lewa noga powinna być wysunięta do przodu w odległości 25-30 cm od osi stopy prawej noga. Oś lewej stopy w stosunku do osi roboczej pilnika powinna znajdować się pod kątem około 30°. Stanowisko to zapewnia wydajną i bezpieczną pracę ślusarza oraz zmniejsza jego zmęczenie.

Przywrócenie zdolności skrawania pilnika po zużyciu zapewnia się poprzez usunięcie tępych zębów i nałożenie nowego nacięcia na pilnik. Odtworzenie odbywa się poprzez wyżarzanie pilnika, zeszlifowanie starego nacięcia i wykonanie nowego (ręcznie lub mechanicznie), a następnie utwardzenie. Plik można kilkakrotnie przywracać, ale za każdym razem staje się cieńszy i bardziej podatny na pęknięcia.

Pilniki należy chronić przed wilgocią, aby zapobiec korozji; aby uniknąć uszkodzenia nacięć, nie należy ich rzucać ani umieszczać na innych pilnikach, narzędziach lub metalach. Powierzchnia pilników jest zabezpieczona przed olejem lub smarem, a także przed kurzem ze ściernic.

Nowy pilnik należy najpierw użyć z jednej strony, a po stępieniu z drugiej. Nie używaj osobistych i aksamitnych pilników do piłowania miękkich metali (cyny, ołowiu, miedzi, cynku, aluminium i mosiądzu). Opiłki tych metali zatykają rowki nacięć pilnika i uniemożliwiają obróbkę powierzchni innych metali.

Pilnik w trakcie pracy i po pracy należy czyścić szczotką stalową. Po skończonej pracy jest czyszczony w szufladzie lub szafce.

Należy zwrócić szczególną uwagę na stan rękojeści i jej prawidłowe zamocowanie do pilnika (uchwyt montowany jest wzdłuż osi pilnika). Podczas wkładania uchwytu nie podnoś pilnika do góry. Nie należy używać pilników bez uchwytu. Zachowaj szczególną ostrożność podczas pracy z małymi plikami. Końca długiego pilnika nie należy trzymać palcami. Materiał do piłowania musi być prawidłowo i mocno zamocowany.

Pytania testowe:

1. Jakie są sposoby czyszczenia plików?

2. TB podczas pracy z plikami

3. W jakiej kolejności odbywa się przywracanie skrawalności pilnika?

4. Podaj przykłady chropowatości powierzchni uzyskanej przy różnych rodzajach obróbki metali?

Praktyka nr 2 Wykonuj operacje lutowania przewodów aluminiowych i miedzianych.

Cel: Uczyć się wykonywać operacje na lutowaniu przewodników i drutów aluminiowych.

Czas: 2 godziny.

Sprzęt i materiały .

1. Lutowie, lutownice, przewody miedziane i aluminiowe.

3. Literatura edukacyjna.

Zadanie. Przeprowadź lutowanie.

Informacje z teorii

Lutowanie - jest to proces uzyskiwania trwałego połączenia materiałów z ogrzewaniem poniżej temperatury ich autonomicznego topienia poprzez zwilżanie, rozprowadzanie i wypełnianie szczeliny między nimi roztopionym lutowiem oraz ich adhezję podczas krystalizacji szwu.

Lutowanie znajduje szerokie zastosowanie w różnych gałęziach przemysłu. W inżynierii mechanicznej znajduje zastosowanie w produkcji łopatek i tarcz turbin, rurociągów, chłodnic, płetw silników chłodzonych powietrzem, ram rowerowych, zbiorników przemysłowych, urządzeń gazowych itp.WW przemyśle elektrycznym i przyrządowym, lutowanie jest w niektórych przypadkach jedyną możliwą metodą łączenia części. Znajduje zastosowanie w produkcji sprzętu elektrycznego i radiowego do telewizorów, części maszyn elektrycznych, bezpieczników itp.

Zaletami lutowania są: lekkie nagrzewanie się łączonych części, co pozwala zachować strukturę i właściwości mechaniczne metalu; czystość związku, który w większości przypadków nie wymaga dalszego przetwarzania; zachowanie wymiarów i kształtów części; siła połączenia.

Nowoczesne metody pozwalają na lutowanie stali węglowych, stopowych i nierdzewnych, metali nieżelaznych i ich stopów.

Luty. Jakość, wytrzymałość i niezawodność połączenia lutowanego zależy przede wszystkim od prawidłowego doboru lutu. Nie wszystkie metale i stopy mogą służyć jako luty.

Luty muszą mieć następujące właściwości:

    mieć temperaturę topnienia poniżej temperatury topnienia lutowanych materiałów;

    w stanie stopionym (w obecności środka ochronnego, topnika lub w próżni) dobrze jest zwilżyć lutowany materiał i łatwo rozprowadzić po jego powierzchni;

    zapewniają odpowiednio wysoką przyczepność, wytrzymałość, plastyczność i szczelność połączenia lutowanego;

    mają współczynnik rozszerzalności cieplnej zbliżony do odpowiedniego współczynnika lutowanego materiału.

W zależności od temperatury topnienia luty są klasyfikowane w następujący sposób: twarde (ogniotrwałe) - wysokowytrzymałe, o temperaturze topnienia powyżej 500 ° C; miękki (topliwy) - mniejsza wytrzymałość, o temperaturze topnienia poniżej 500 ° C.

Luty niskotopliweszeroko stosowany w różnych branżach i gospodarstwach domowych; są stopem cyny i ołowiu. Różne stosunki ilościowe cyny i ołowiu decydują o właściwościach lutów.

Luty cynowo-ołowiowe w porównaniu do innych mają wysoką zdolność zwilżania, dobrą odporność na korozję. Podczas lutowania tymi lutami właściwości łączonych metali praktycznie się nie zmieniają.

Luty ogniotrwałeto metale i stopy ogniotrwałe. Spośród nich szeroko stosowane są miedź-cynk i srebro. Aby uzyskać określone właściwości i temperatury topnienia, do tych stopów dodaje się cynę, mangan, aluminium, żelazo i inne metale.

Dodatek niewielkich ilości boru zwiększa twardość i wytrzymałość lutu, ale zwiększa kruchość połączeń lutowanych.

Topniki. Wraz ze wzrostem temperatury znacznie wzrasta szybkość utleniania powierzchni lutowanych części, w wyniku czego lut nie przykleja się do części. Aby usunąć tlenek, stosuje się chemikalia zwanetopniki.Topniki poprawiają warunki zwilżania powierzchni lutowanego metalu roztopionym lutem, zabezpieczając powierzchnię lutowanego metalu i roztopionego lutowia przed utlenianiem podczas nagrzewania i podczas procesu lutowania, rozpuszczają warstewki tlenków obecne na powierzchni lutowia i lutowia .

Dostępne są topniki do lutów miękkich i twardych, a także do lutowania stopów aluminium, stali nierdzewnej i żeliwa.

Urządzenie lutownicze . 1 - wskazówka; 2, 6 - orzechy; 3 - tuba; 4 - termopara; 5 – rurka ceramiczna; 7 - podstawa; 8 - śruba; 9 - tuleja; 10 - żaroodporne rury izolacyjne; 11 - uchwyt; 12 - uchwyt (płyta); 13 - wiązka przewodów zasilających, termopar i uziemienia; 14 - element grzewczy; 15 - drut do uziemienia.

Przygotowanie lutownicy do pracy . Nowa lutownica jest najpierw „wypalana”, aby wypaliły się w niej nitki, różne wtrącenia w najlepszym, powłoka olejowa itp. Aby to zrobić, lutownica jest podłączona do sieci na 1-2 godziny z napięciem wskazane na lutownicy. Końcówka szlifierki powinna mieć kształt klina o kącie 55…60°, który najlepiej uzyskać poprzez kucie w celu utworzenia utwardzenia. Płytka nazębna spowalnia rozpuszczanie miedzi w kalafonii i zapobiega pojawianiu się muszli na użądleniu. Następnie żądło jest spiłowane pilnikiem, aby krawędzie były gładkie, a na żądle powstał tylny kąt 10 ... 15 °. Ten kształt końcówki ułatwia przepływ lutowia do złącza lutowanego.

Przetartą lub brudną lutownicę należy ocynować, czyli pokryć cienką warstwą lutowia. Aby to zrobić, po wystarczającym rozgrzaniu grot lutownicy należy zanurzyć w kalafonii i przyłożyć do krawędzi wzdłuż kawałka lutowia. Jeśli lutownica jest normalnie rozgrzana, ale nie maleńkie, wszystkie operacje należy powtórzyć.

technologia lutowania. Proces lutowania jest następujący. Wstępnie oczyszczone końcówki części, przewodów itp. pokryte są cienką warstwą lutowia (cynowane). Następnie przylutuj części ciasno przylegając do siebie. Wymaganą ilość lutowia i kalafonii pobiera się na lutownicę. Lutownica jest nakładana na część o większej masie w taki sposób, aby zapewnić jak najlepszy transfer ciepła. Po rozprowadzeniu roztopionego lutowia rozprowadza się go płynnym ruchem lutownicy. Zaleca się zakup dwóch kalafonii: pierwsza do czyszczenia lutownicy, druga do lutowania.

Aby zapewnić niezawodny połączenie stykowe podczas lutowania należy spełnić następujące wymagania:

1. Grot lutownicy musi być wolny od wżerów i dobrze ocynowany.

2. Lutownica powinna być dobrze rozgrzana. Oznaką wystarczającego rozgrzania jest gotowanie kalafonii (ale nie spalanie) i obfite wydzielanie dymu.

3. Ilość topnika nakładanego na obszar lutowania powinna być ograniczona do minimum. Topnik nie powinien rozchodzić się poza punkt lutowania.

4. Ilość lutu wprowadzanego w miejsce lutowania ustala się empirycznie w taki sposób, aby otwory były wypełnione i widoczne były kontury części.

5. Miejsce lutowania należy odpowiednio podgrzać lutownicami do całkowitego rozprowadzenia lutowia.

6. Łączone części muszą być nieruchome dopiętrozestalenie lutowia.

7. Czas lutowania jednego połączenia stykowego - nie więcej niż 5 sekund.

Aby zwiększyć wytrzymałość mechaniczną, ocynowany przewodnik jest mechanicznie mocowany na styku, a lutowanie zapewnia przewodnictwo elektryczne między lutowanymi częściami. Lutowanie nakładkowe lub doczołowe dozwolone tylko w układach laboratoryjnych. Po przegrzaniu lutowanie okazuje się ciemne i szorstkie, a niedogrzane jest kruche i poświęca się dużo czasu na jego wykonanie.

Kontrola jakości połączeń lutowanych . Jakość lutowania sprawdza się przez kontrolę zewnętrzną, w razie potrzeby za pomocą lupy. Za dobrze wykonane lutowanie należy uznać takie, na którym kontury łączonych części (cewki, pierścienie, zagięcia) są wyraźnie widoczne, ale wszystkie szczeliny są wypełnione lutowiem. Lut ma błyszczącą powierzchnię, bez pęknięć, zacieków, ostrych wybrzuszeń.

Wytrzymałość mechaniczną lutowania sprawdzamy pęsetą z założonymi na końcach rurkami z polichlorku winylu. Siła rozciągająca wzdłuż osi drutu nie powinna przekraczać 10 N. Zabrania się zginania drutu w pobliżu miejsca lutowania. Wszystkie lutowane żyły przewodów oraz wyprowadzenia elementów elektrycznych i radiowych podlegają weryfikacji. Ambasador kontroli lutowania i akceptacji spoiny malowany jest bezbarwnym kolorowym lakierem nakładanym na spoinę w formie małego pociągnięcia miękką szczoteczką.

Bezpieczeństwo . Podczas lutowania i cynowania należy przestrzegać pewnych wymogów bezpieczeństwa.

    Stanowiska pracy przeznaczone do lutowania małych części muszą być wyposażone w lokalne urządzenia wyciągowe, które zapewniają prędkość powietrza co najmniej 0,6 m/s bezpośrednio w miejscu lutowania.

    W pomieszczeniach, w których prowadzono prace lutownicze należy umyć podłogi (nie wolno czyścić podłogi na sucho).

    Przechowywanie odzieży w pomieszczeniach, w których odbywa się lutowanie jest zabronione.

    W bezpośrednim sąsiedztwie stanowisk pracy przeznaczonych do wykonywania prac przy lutowaniu drobnych elementów lutami miękkimi należy zainstalować: umywalkę; zbiornik z 1% roztworem kwasu octowego do wstępnego mycia rąk; łatwe w czyszczeniu przenośne pojemniki do zbierania papierowych lub bawełnianych serwetek i szmat. W pobliżu umywalki zawsze powinno znajdować się mydło, szczotki i serwetki do wycierania rąk (niedozwolone jest używanie wspólnych ręczników).

Przygotowanie metali i proces lutowania wiążą się z wydzielaniem się pyłów, a także szkodliwych oparów metali kolorowych i soli, które powodują podrażnienie błony śluzowej oczu, uszkodzenia skóry i zatrucia. Dlatego podczas lutowania i cynowania należy przestrzegać następujących zasad bezpieczeństwa:

    miejsce pracy lutownicy musi być wyposażone w lokalną wentylację;

    praca w zanieczyszczonych pomieszczeniach jest zabroniona;

    pod koniec pracy i przed jedzeniem dokładnie umyj ręce wodą z mydłem;

    chemikalia należy wlewać ostrożnie, małymi porcjami, unikając rozprysków (dostający się kwas do oczu może spowodować ślepotę; bardzo szkodliwe są też opary kwasu);

    zabronione są operacje ręczne (mycie, wycieranie produktów, butelkowanie itp.), w których możliwy jest bezpośredni kontakt ze skórą osoby pracującej z dichloroetanem (łatwopalną trującą cieczą) lub mieszaninami go zawierającymi;

    podczas podgrzewania lutownicy należy przestrzegać ogólnych zasad bezpiecznego obchodzenia się ze źródłem ciepła;

    konieczne jest przeprowadzenie oględzin narzędzi i sprzętu, aby upewnić się, że są w dobrym stanie;

    w przypadku lutownicy elektrycznej uchwyt musi być suchy i nieprzewodzący;

    lądowanie ucznia powinno być proste, łokcie powinny dotykać płaszczyzny stołu, odległość od miejsca lutowania do oczu powinna wynosić 350 ... 400 mm, lutownicę należy trzymać jak ołówek.

Pytania testowe:

1. Jakie są sposoby na nawiązanie kontaktu?

2. Podaj opis znanych Ci marek topników lutowniczych.

3. Luty do lutowania. Ogólne wymagania.

4. Podaj opis znanych Ci marek lutów i obszarów ich zastosowania.

5. Podaj opis znanych ci metod usuwania topników po lutowaniu.

Praktyka nr 3 Wykonywanie operacji gwintowania zewnętrznego i wewnętrznego.

Cel: Uczyć się użyć narzędzia do obróbki metalu i naciąć gwinty zewnętrzne i wewnętrzne

Czas: 2 godziny.

Sprzęt i materiały .

1. Półfabrykaty do nacinania gwintów wewnętrznych i zewnętrznych, gwintowników, narzynek, kluczy, olejarek

3. Literatura edukacyjna.

Zadanie.

2. Wytnij wewnętrzny gwint metryczny M10 i oceń jakość gwintu

3. Odpowiedz na pytania bezpieczeństwa.

Informacje z teorii

Gwintowanie gwintów wewnętrznych

Gwint wewnętrzny jest nacinany ręcznie kranami. Kran składa się z części roboczej i trzpienia. Trzpień zakończony jest kwadratem, na który podczas nawlekania zakładany jest kołnierz. Część robocza składa się z części wlotowej i kalibracyjnej. Wlotowa (stożkowa) część kranu usuwa większość wiórów i tworzy gwint w otworze. Część kalibrująca kalibruje cięty gwint. W celu utworzenia krawędzi tnących na kranach wykonuje się trzy lub cztery podłużne rowki; liczba rowków zależy od wielkości kranu. Duże baterie mają cztery rowki, małe baterie mają trzy. Wióry spływają tymi rowkami podczas pracy.




Dotknij (wygląd i główne elementy).
Cylindryczna część chwytu jest zwykle oznaczona wymiarami gwintownika i jego numerem w zestawie. W przypadku gwintów metrycznych należy podać średnicę zewnętrzną i skok, na przykład: M 8x1,25: oznacza to, że gwint jest metryczny o średnicy zewnętrznej 3 mm i skoku 1,25 mm.

Obecnie do mocowania głównego gwintu metrycznego do 26 mm produkowane są gwintowniki dwuzestawowe, tj. zestaw takich kranów składa się z dwóch części. Pierwszy gwintownik wstępny nazywa się gwintownikiem wstępnym, drugi to gwintownik wykańczający i ma dwa zagrożenia na chwycie. Ponadto pierwszy gwintownik ma dłuższą fazę niż drugi gwintownik i tępy gwint. Drugi gwintownik na części sprawdzianu ma pełny profil gwintu. Nić jest najpierw nacinana szorstko, a następnie wykańczająco.

Przed gwintowaniem za pomocą gwintownika należy wywiercić otwór gwintowany w obrabianym przedmiocie. Średnica wiertła do wiercenia takiego otworu dobierana jest w zależności od rozmiaru gwintu według specjalnych tabel. Średnica wiertła powinna być mniejsza niż zewnętrzna średnica gwintu i nieco większa niż jego średnica wewnętrzna. Tak więc na przykład dla gwintów M8, M10, M12 i MI6 podczas obróbki stali wybiera się wiertła do gwintów odpowiednio 6,7; 8,5; 10,2 i 14 mm. Rozmiar wiertła będzie również zależeć od przetwarzanego materiału. W przypadku żeliwa i brązu rozmiar będzie mniejszy niż w przypadku stali i mosiądzu. Jeśli rozmiar otworu jest mniejszy niż wymagany, gwintownik może pęknąć podczas gwintowania. Większe otwory mogą skutkować niekompletnymi gwintami.

Proces gwintowania realizowany jest następującymi metodami pracy:

1. Kran zwilżony olejem wkładamy chwytem w jeden z kwadratowych otworów klucza, a następnie ustawiamy w pozycji pionowej;

2. Trzymając kran w pozycji pionowej i naciskając pokrętło rękami, przekręć kran zgodnie z ruchem wskazówek zegara, aż kran wbije się w metal (1,5-2 obroty);

3. Bez przykładania siły pionowej, zmieniając położenie rąk, przekręć kran o pół obrotu zgodnie z ruchem wskazówek zegara, następnie o ćwierć obrotu w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara itd. aby zakończyć gwintowanie za pomocą pierwszego dotknięcia;

4. Podobnie przetnij nić drobnym uderzeniem. Gwintownik bez większego wysiłku wkłada się do wstępnie wyciętego otworu, po czym nakłada się na niego pokrętło i nacina się nić.

Kontrola gwintu odbywa się za pomocą sprawdzianu do gwintów lub części współpracującej (śruby).

Metody nacinania gwintów wewnętrznych.
W hydraulice stosuje się matryce o różnych konstrukcjach. Najbardziej rozpowszechnione są chusty okrągłe.

Okrągła matryca to rodzaj „nakrętki” wykonanej ze stali narzędziowej. Posiada wywiercone w nim liczne otwory na wióry, które tworzą krawędzie skrawające na wyboju. Pełnią tę samą rolę, co rowki w kranie. Po obu stronach matrycy znajdują się stożki wlotowe o długości jednego lub dwóch nitek.

Z zewnętrznej cylindrycznej powierzchni matrycy wierci się cztery stożkowe wgłębienia i wykonuje się jedno cięcie wzdłużne pod kątem 60°. Stożkowe wgłębienia służą do mocowania matrycy za pomocą śrub w uchwycie matrycy

Podczas nacinania gwintów zewnętrznych za pomocą matryc średnica „gwintowanego” pręta musi być mniejsza niż zewnętrzna średnica gwintu o 0,2 wysokości profilu. Na przykład dla gwintów M8, M10, MI2 i M16 pręty powinny mieć odpowiednio rozmiar 7,85; 9,80; 11,82 i 15,76 mm. Koniec pręta powinien być przycięty prostopadle do osi i odcięty z fazą przyjmującą, aby ułatwić wprowadzenie matrycy.




Narzędzie do nacinania gwintów zewnętrznych.
W celu: gwintowania pręt w pozycji pionowej zaciska się w imadle na wymaganą wysokość, następnie na koniec pręta nakłada się matrycę zamocowaną w uchwycie matrycy. Utrzymując pozycję obsady matrycy prostopadłą do osi pręta, matrycę obracamy z siłą w kierunku zgodnym z ruchem wskazówek zegara, aż przetnie 1-2 gwinty. Następnie na pręt nakładany jest smar. Utrzymując ten sam kierunek ruchu co gwintownik (pół obrotu zgodnie z ruchem wskazówek zegara i ćwierć obrotu przeciwnie do ruchu wskazówek zegara), w chwyt nacina się gwint. Na płytę nie działa żadna siła pionowa.


Ryc.37. Techniki nacinania gwintów zewnętrznych.
Zastosowano w można podzielić na 2 główne grupy: odpinaną i jednoczęściową. Rozłączne połączenie części to również połączenie, w którym można zdemontować jego części składowe. Jednoczęściowe - jest to połączenie części, w którym demontaż zespołu jest możliwy tylko w przypadku zniszczenia mocowania lub samych części. Połączenia odłączane obejmują połączenia gwintowane, wpustowe, szczelinowe, kołkowe i klinowe; do jednego kawałka - połączenia nitowane, spawane, prasowane i klejone.
Połączenia gwintowane

DO gwintowany obejmują połączenia, w których współpracujące części są połączone za pomocą gwintów lub łączników gwintowanych (śruby, nakrętki, wkręty, kołki itp.).

Pytania testowe:

1. W jakiej kolejności ręcznie nacinany jest gwint wewnętrzny?

2. W jakich przypadkach używane są zestawy dwóch i trzech kranów?

3. Co powoduje zdejmowanie nici podczas nawlekania?

4. Jakie rodzaje małżeństw są możliwe, gdy pracuje się z tępymi narzędziami?

5. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas ręcznego nacinania gwintów

Praktyka nr 4 Łączenie żył przewodów za pomocą zacisków śrubowych.

Cel: uczyć się połączyć rdzenie drutu za pomocą zacisków śrubowych.

Czas: 2 godziny.

Sprzęt i materiały .

1. rdzenie drutowe, zaciski, połączenia śrubowe, złączki.

3. Literatura edukacyjna.

Zadanie: Połącz przewody za pomocą zacisku śrubowego.

1. Podłączanie przewodów za pomocą zacisków śrubowych.

Skręcane listwy zaciskowe to izolowane zaciski, do których za pomocą śrub mocowane są przewody. Są szeroko stosowane przy łączeniu różnych opraw.

Tutaj wszystko jest proste. Czyścimy żyły kabli do połowy szerokości samego zacisku, wkładamy je z obu stron i dokręcamy śruby.

Tutaj konieczne jest prawidłowe dobranie rozmiaru listwy zaciskowej dla odpowiedniego odcinka przewodu. Opcja, która była dostępna w najbliższym sklepie, może nie być odpowiednia, ponieważ cienki drut w przewymiarowanym zacisku może spaść na bok między śrubą a ścianą zacisku. Doprowadzi to do słabego kontaktu i nagrzewania połączenia.

Wady takiego połączenia to:

    Izolująca obudowa może pęknąć, z czym często się spotykałem.

    Możesz zerwać gwint na śrubie, ponieważ chcesz go mocniej dokręcić. Z reguły w takich sytuacjach wielu dokręca śrubę do oporu i tak ją zostawia, bo nie ma innej śruby ani listwy zaciskowej do wymiany. Prowadzi to również do słabego kontaktu.

    Śruba może mocno zmiażdżyć drut aluminiowy, który następnie może szybko pęknąć.

    Niewygodne do umieszczenia w puszce połączeniowej.

Do plusów należy fakt, że za ich pomocą można podłączyć obciążenie do bardzo krótkich przewodów wystających ze ściany.

2. Połączenie śrubowe

Innym rodzajem połączenia przewodów elektrycznych z solidnym doświadczeniem jest skręcanie. Nazywa się to tak, ponieważ do połączenia przewodów używana jest śruba, nakrętka i kilka podkładek. Kontakt poprzez zastosowanie podkładek jest dobry, ale cała konstrukcja zajmuje dużo miejsca i jest niewygodna w montażu. Stosowany jest głównie w przypadku konieczności połączenia przewodów z różnych metali - aluminium i miedzi.

Kolejność montażu połączeń:

    Oczyszczamy przewody z izolacji.

    Z oczyszczonej części tworzymy pętlę, której średnica jest równa średnicy śruby.

    Śrubę zakładamy w następującej kolejności

    • podkładka (opiera się na łbie śruby);

      jeden z dyrygentów;

      kolejny krążek;

      drugi przewodnik;

      trzeci krążek;

    Wszystko dokręcamy nakrętką.

Pytania testowe:

1. W jakiej kolejności są podłączone przewody?

2. Metody zdejmowania izolacji?

5. Jakie środki ostrożności należy zachować podczas podłączania przewodów.

Praktyka nr 5 Cynowanie i lutowanie przewodów i kabli.

Cel: Badanie konstrukcji i technologii uzyskiwania połączeń jednoczęściowych. Zdobądź praktyczne umiejętności w zakresie lutowania, cynowania.

Czas: 2 godziny.

Sprzęt i materiały .

1. Elektronarzędzia, topniki.

2. Próbki do pracy

Zadanie: Wykonaj lutowanie i cynowanie przewodów.

Informacje teoretyczne

Lutowanie. Jest to proces łączenia części za pomocą specjalnego materiału mocującego wypełniacza - lutu oraz pomocniczego materiału ochronnego - topnika.

Stosowane są luty niskotopliwe i ogniotrwałe.

Luty niskotopliwe (miękkie) wykonane są na bazie stopu cyny (O) z ołowiem (C) i są oznaczone literami POS z numerami wskazującymi zawartość cyny w procentach. Ich temperatura topnienia jest mniejsza niż 500°C: Służą do lutowania stali, miedzi, cynku, ołowiu, cyny, żeliwa szarego, aluminium, ceramiki, szkła itp. Połączenia wykonane lutami niskotopliwymi są szczelne, ale nieszczególnie mocny. Aby uzyskać specjalne właściwości, do lutów cynowo-ołowiowych dodaje się antymon, bizmut, kadm i inne metale. W pracach ślusarskich najczęściej stosuje się lut POS-40.

Luty ogniotrwałe (stałe) mają temperaturę topnienia powyżej 500°C, są przeznaczone do uzyskania mocnych połączeń, odpornych na temperaturę i warunki korozyjne. Lutują stal, żeliwo, miedź, nikiel i ich stopy. Dzielą się na luty miedziano-cynkowe (gatunki PMC) i srebrne.

Topniki mają za zadanie zapewnić zwilżanie powierzchni metali lutowiem, chronić powierzchnię metali i lutowia przed utlenianiem podczas nagrzewania oraz rozpuszczać warstewki tlenków.

Dostępne są topniki do lutów miękkich niskotopliwych (chlorek cynku, amoniak, kalafonia, pasty itp.), do twardych lutów ogniotrwałych (boraks, kwas borowy itp.), a także do lutowania stopów aluminium (mieszaniny fluorku sodu, chlorek litu, potas, chlorek cynku itp.), stal nierdzewna (mieszanina boraksu i kwasu borowego), żeliwo (mieszanina boraksu z chlorkiem cynku).

Proces lutowania metali obejmuje przygotowanie produktu, lutownicę do lutowania oraz lutowanie samego produktu.

Przygotowanie produktu polega na oczyszczeniu jego powierzchni z brudu, tłuszczów, tlenków, korozji, kamienia.

Takie czyszczenie można wykonać: – mechanicznie papierem ściernym, pilnikami, metalowymi szczotkami, ściernicami, śrutem stalowym lub żeliwnym; - odtłuszczanie chemiczne przy pomocy rozcieńczonego wodą wapna wiedeńskiego, nakładanego pędzlem na produkty; - poprzez trawienie chemiczne, gdy produkt jest zanurzony w roztworach kwasu siarkowego, chlorowodorowego i innych; – za pomocą ultradźwięków w kąpieli rozpuszczalnikowej.

Przygotowanie lutownicy (rys. 3.6) obejmuje wypełnienie części roboczej pod kątem 30 ... 40 ° z stępieniem wierzchołka, oczyszczenie go ze zgorzeliny i nałożenie (cynowanie) na końcową część lutowia.

Podczas lutowania nie dopuszczaj do przegrzania i przegrzania lutownicy. W pierwszym przypadku lut szybko się ochładza tworząc niestabilne złącze, w drugim przypadku (powyżej 500 °C) zgorzeliny i cynowanie części roboczej na lutownicy jest trudne.

Na ciasno spasowane części nanosi się płynny topnik za pomocą pędzla, a stały (kalafonia) przez wcieranie podczas podgrzewania punktu lutowniczego lutownicą. Za pomocą lutownicy ocynowanej 2 ... 3 krople stopionego lutowia są pobierane z pręta lutowniczego i przenoszone do miejsca lutowania pokrytego topnikiem. Po podgrzaniu metalu lut rozprzestrzenia się podczas przesuwania lutownicy, wypełniając szczeliny w szwie. Chłodzony lut ma błyszczącą powierzchnię. Występy na lutowiu usuwa się pilnikiem.

W produkcji masowej części można lutować przez zanurzenie w kąpieli stopionego lutowia.

Cynowanie. Istotą tej działalności ślusarskiej jest nakładanie na detal cienkiej warstwy cyny lub stopów cyny (z ołowiem, cynkiem, bizmutem itp.) w celu zabezpieczenia powierzchni przed korozją i utlenianiem, aby nadać im niezbędne właściwości, np. , do dekoracyjnej obróbki powierzchni w produkcji wyrobów artystycznych lub przygotowania powierzchni łożysk przed odlewaniem za pomocą babbitu, przed lutowaniem. Ta warstwa nazywa się pół dnia.

Rys.1. Przygotowanie lutownicy:
a - tankowanie części roboczej; 6 - czyszczenie części roboczej chlorkiem cynku; c - zastosowanie lutu; 1 - chlorek cynku; 2 - lutować

Przed cynowaniem powierzchnie części są czyszczone do czystego metalicznego połysku metodą niechemiczną (pilniki, szczotka stalowa lub włosowa z mokrym piaskiem, szlifowanie) lub metodą chemiczną w celu odtłuszczenia (w roztworze soda kaustyczna do wrzenia, wapno wiedeńskie, benzyna itp.) i wytrawianie (w roztworze kwasu solnego z ogrzewaniem). Proces cynowania odbywa się na dwa sposoby (rys. 2): przez zanurzenie w półnaczynie (a), przelanym do czystego naczynia, z kawałkami węgla drzewnego (w celu ochrony przed utlenianiem) i pocieranie, najpierw przyciągając do powierzchni części z chlorku cynku, a następnie nałożenie jej z pręta rozgrzanym lutowiem (c) i potarcie go pałąkiem (b). Po cynowaniu części myje się wodą i suszy.

Ryż. 2. Cynowanie części: a - przez zanurzenie; c - zastosowanie lutu; b - pocieranie lutowia za pomocą kabla; 1 - kawałki węgla drzewnego na podłodze; 2 - lutować

Bezpieczeństwo

Pracownik wykonujący operacje platerowania, cynowania lub lutowania styka się z roztopionym metalem, kwasami, zasadami oraz oparami różnych substancji żrących i szkodliwych.

Pomieszczenia, w których wykonywane są powyższe operacje, muszą być dobrze wentylowane.

Pracownicy muszą nosić odzież ochronną, okulary i rękawice. Lampa lutownicza musi być sprawna technicznie. Podczas pompowania paliwa nie może powstać wysokie ciśnienie ani nie można dodawać paliwa do rozgrzanej lampy. Kwasy i zasady należy przechowywać w szklanych butelkach i należy je rozcieńczać dodając kwasy do wody, a nie odwrotnie. Miejsce pracy powinno być wolne od szmat, rozlanego oleju i smaru.

Pytania testowe:

1. Co to jest lutowanie?

2. Opisz proces cynowania i materiały użyte w tym procesie

3. Wymień luty i topniki używane do lutowania

5. Jakich zasad bezpieczeństwa należy przestrzegać podczas galwanizacji, cynowania i lutowania.

Praktyka #6 Łączenie żył drutowych z

zaciskanie.

Cel: Podłącz przewody za pomocą zaciskania.

Czas: 2 godziny.

Sprzęt i materiały .

1. Przewody

2. Zaciskanie

3. Literatura edukacyjna i techniczna

Zadanie: Zakończ miedziany rdzeń linkowy za pomocą wytłoczonych końcówek.

Informacje teoretyczne

kończący się - jest to konstrukcja końca przewodzącego rdzenia do włączenia w obwód elektryczny.

Zaciskanie - jest to metoda łączenia przewodzących żył przewodów i kabli za pomocą tulejek lub zakańczania żył przewodów i kabli za pomocą oczek.Podczas zaciskaniardzeń z drutu lub kabla jest wkładany do części rurowej końcówki lub specjalnegorękawa i skompresowane za pomocą matrycy i stempla. W tym samym czasie skontaktuj sięciśnienie wytworzone między tuleją a rdzeniem zapewnia niezawodnośćpołączenie elektryczne

Zakończenie jednodrutowych przewodów miedzianych 1…2,5 mm lub linka do 1,5 mmwykonać pierścień lub szpilkę, w zależności od konstrukcji zacisków.

Kolejność operacji technologicznych podczas instalacji:

    usunięcie izolacji na długości 10 ... 15 mm dla szpilki i na długości 30 ... 35 mm dla pierścienia;

    pozbawianie rdzenia metalicznego połysku;

    zagęszczenie pasma drutów w rdzeniu;

    skręcenie rdzenia w pierścień za pomocą szczypiec okrągłych zgodnie ze średnicą śruby;

    mocowanie wokół rdzenia;

    powlekanie pierścienia lub szpilki topnikiem;

    zanurzenie w stopionym lutowiu na 1 ... 2 sekundy lub lutowanie lutownicą;

    izolacja taśmą samoprzylepną odsłoniętej części rdzenia z zakładką 5 ... 10 mm izolacji głównej.

Końcówka miedziana skręcana oraz przewodów aluminiowych o przekroju ​​1,5 ... 240 mm 2 wykonywane są z końcówkami kablowymi przez zagniatanie (tabela 3.2).

Końcówkę dobiera się zgodnie z polem przekroju rdzenia, jej wewnętrzną cylindryczną część czyści się stalową kryzą do metalicznego połysku i powleka kalafonią. Od końca drutu do długości części cylindrycznej końcówki plus 10 mm, izolację zdejmuje się, odtłuszcza szmatką nasączoną benzyną, czyści do metalicznego połysku, pokrywa kalafonią i konserwuje. Na rdzeń nakłada się grot, pod jego koniec nawija się 1 ... 3 warstwy kordu azbestowego, aby zapobiec wypływowi lutowia. Rdzeń i ucho o przekroju drutu do 10 mm 2 podgrzewany lutownicą, a większą - palnikiem lutowniczym lub propanowo-butanowym do temperatury topnienia lutowia. Lut jest wtopiony w rękaw. Jednocześnie dbają o to, aby wnikał pomiędzy druty rdzenia. Za pomocą szmatki zwilżonej maścią lutowniczą wygładza się smugi lutownicze na powierzchni grota. Po ostygnięciu końcówki uzwojenie azbestowe jest usuwane, a końcówka izolowana

Tabela 1. Przykłady zakańczania żył przewodów i kabli końcówkami kablowymi metodą zaciskania

Rysunki objaśniające

Ciekawe artykuły

Ciekawe artykuły

© imht.ru, 2022
Procesy biznesowe. Inwestycje. Motywacja. Planowanie. Realizacja