Pokazuje współczynnik wykorzystania mocy. Wskaźniki wykorzystania sprzętu. Planowanie WIP

Zawartość:

Zwiększenie produktywności i efektywności przedsiębiorstw zależy od wielu czynników. Wśród nich szczególną rolę odgrywa współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych. Za jego pomocą skorelowana jest rzeczywista i teoretyczna zdolność przedsiębiorstwa, pokazując, w jakim stopniu możliwości są związane z produkcją wysokiej jakości produktów w zwykłym asortymencie. W ten sposób oceniany jest potencjał przedsiębiorstwa, stopień efektywności produkcji oraz dostępność rezerw.

Czynniki wykorzystania mocy produkcyjnych

W każdym przedsiębiorstwie zakłady produkcyjne działają pod wpływem czynników ekstensywnych i intensywnych. Ostateczne wyniki wszystkich prac zależą od tego, jak skutecznie zostaną wykorzystane.

Ekstensywne wykorzystanie istniejących mocy produkcyjnych to przede wszystkim wydłużenie czasu pracy urządzeń w pewnym okresie kalendarzowym. Uwzględnia również liczbę faktycznie działającego sprzętu z całkowitej liczby sprzętu przedsiębiorstwa.

Aby Twój sprzęt działał dłużej, musisz skrócić lub wyeliminować przestoje między zmianą. W związku z tym naprawa i konserwacja sprzętu musi być terminowa i wysokiej jakości. Główny cykl produkcyjny stale otrzymuje odpowiednią ilość pracowników, surowców, materiałów i energii. Dzięki temu możliwe jest znaczne zwiększenie przełożenia pracy sprzętu.

Ponadto zdolność produkcyjna staje się bardziej wydajna dzięki zmniejszeniu ilości nieczynnego sprzętu i uruchomieniu sprzętu, który nie był wcześniej instalowany i używany. Pozwala to znacznie zwiększyć wzrost produkcji i zmniejszyć straty siły roboczej pracowników. Rozwój ekstensywny ma jednak pewne granice, po osiągnięciu których staje się nieefektywny. Ścieżka intensywnego rozwoju ma więcej możliwości.

Przy intensywnym użytkowaniu zwiększa się zdolność produkcyjną poprzez zwiększenie stopnia wykorzystania sprzętu na określony czas. Aby osiągnąć taki wzrost, trwa modernizacja istniejących maszyn i mechanizmów. Jednocześnie wybierany jest najbardziej optymalny tryb ich działania. Optymalizacja procesy technologiczne pozwala na zwiększenie ilości produktów bez zmian środków trwałych i liczby pracowników. Produkcja jednostki produkcyjnej odbywa się przy niższych kosztach materiałowych. Aby obliczyć najbardziej efektywne wykorzystanie zdolności produkcyjnych, istnieją specjalne formuły zawierające główne wskaźniki i współczynniki.

Główny czynnik projektowy

Ogólnej oceny, która pozwala określić efektywność wykorzystania sprzętu, dokonuje się za pomocą specjalnego wskaźnika, jakim jest współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych. Jego wartość oblicza się według wzoru: Kisp \u003d Of: Mr, gdzie „Of” to faktycznie wytworzony produkt, a „Mp” to wskaźnik szacowanej zdolności produkcyjnej.

Przy dokładniejszych obliczeniach wykorzystanie maszyn i innego sprzętu jest analizowane i oceniane. W tym celu stosuje się specjalny współczynnik uwzględniający duże obciążenie sprzętu (Kex). Stosowany jest w trzech głównych formułach: 1. Keks \u003d Wf: Fk, 2. Kaks \u003d Wf: Fr, 3. Kex = Vf:Fpl, w którym Vf to faktycznie przepracowany czas, a Fk, Fr i Fpl to odpowiednie fundusze czasu – kalendarz, reżim i planowana użyteczność.

Jest jeszcze jeden ważny wskaźnik, który decyduje o wydajności zainstalowanego sprzętu. Jest to czynnik przesunięcia określony dwiema głównymi metodami. W pierwszym przypadku stosuje się całkowitą liczbę przepracowanych godzin maszyn w ciągu dnia oraz rzeczywisty szacowany fundusz czasu pracy maszyny podczas jednej zmiany. Tutaj pierwsza wartość odnosi się do drugiej. W drugiej metodzie opracowane przesunięcia maszyn są skorelowane z liczbą zainstalowanych maszyn i mechanizmów. Pierwsza metoda jest dokładniejsza, ponieważ uwzględnia rzeczywiste godziny przepracowane na wszystkich zmianach.

Wykorzystanie mocy produkcyjnych określa się również za pomocą wskaźnika intensywności obciążenia sprzętu. Uwzględnia takie cechy jak organizacja pracy w miejscu pracy, jakość sprzętu i inne czynniki, które zapewniają użytkowanie pełna moc sprzęt przez dłuższy czas. Przy wyższej niezawodności sprzętu współczynnik intensywności zbliża się do jedności.

Jak najbardziej racjonalne i efektywne wykorzystanie mocy produkcyjnych jest głównym zadaniem każdego przedsiębiorstwa. Pozwala to na zwiększenie produkcji bez utraty jakości i bez zwiększania jej kosztów.

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa

Do oceny stopnia wykorzystania środków trwałych, a przede wszystkim ich aktywnej części (maszyny i urządzenia) każda branża posługuje się własnymi wskaźnikami. Jest ich wiele i są one zróżnicowane. Wszystkie te wskaźniki można łączyć w trzy grupy: ekstensywną, intensywną i uogólniającą.

Rozbudowane wskaźniki

Charakteryzują wykorzystanie maszyn, urządzeń, mechanizmów (1) według składu, (2) ilości i (3) czasu.

• 1. Według składu cały sprzęt jest podzielony na gotówkę, zainstalowany, działający zgodnie z planem i faktycznie działający. Stosunek każdej kolejnej grupy do poprzedniej lub gotówki charakteryzuje stopień zaangażowania sprzętu w proces produkcyjny. Obliczone wskaźniki, takie jak
• (1) wskaźnik wykorzystania floty (liczba jednostek faktycznie działającego sprzętu podzielona przez liczbę dostępnych jednostek sprzętu);
• (2) stopień wykorzystania zainstalowanego sprzętu (liczba jednostek faktycznie działającego sprzętu podzielona przez liczbę jednostek zainstalowanych w warsztatach).

Przykład. Z całkowitej liczby urządzeń w 3960 sd. Zainstalowano 3600 jednostek, z czego 3550 powinno działać zgodnie z planem, ale 3500 faktycznie działało. W tym przypadku stosunek zainstalowanego sprzętu będzie wynosił wskaźnik wykorzystania floty sprzętu

• 2. Aby przeanalizować wykorzystanie sprzętu w czasie, zastosuj:
  • (1) kalendarz (nominalny), reżim i obowiązujące (robocze) fundusze czasu użytkowania sprzętu;
  • (2) współczynnik ekstensywnego użytkowania sprzętu;
  • (3) przełożenie zmiany.

Zasób kalendarza czasu jest równa liczbie dni kalendarzowych w okresie planowania pomnożonej przez 24 godziny (365 24 = 8760 godzin).

Reżimowy fundusz czasu zależy od sposobu produkcji. Jest równy iloczynowi dni roboczych w planowanym okresie przez liczbę godzin na zmianie.

Ważny (działający) fundusz czas pracy urządzenia jest równy reżimowi minus czas zaplanowanej konserwacji zapobiegawczej.

Wysoki wskaźnik wykorzystania sprzętu K e wyznacza się dla każdej grupy maszyn jednorodnych lub dla poszczególnych maszyn i urządzeń według następującego wzoru:

gdzie T f - rzeczywisty czas pracy urządzenia, h;

T n - kalendarz, reżim, planowany fundusz czasu pracy sprzętu, godz.

Przykład. Rzeczywisty czas pracy sprzętu w warsztacie wynosi 3650 godzin, a reżimowy fundusz czasu pracy tego samego sprzętu jest ustalony na 3870 godzin.

Współczynnik zmianowy K cm charakteryzuje czas pracy pełnozmianowej zainstalowanego sprzętu pracującego w trybie wielozmianowym i jest obliczany dla poszczególnych grup sprzętu, dla poszczególnych działów oraz dla przedsiębiorstwa jako całości. Pokazuje, ile zmian średnio pracuje zainstalowany sprzęt w ciągu dnia. Przełożenie zmianowe oblicza się jako stosunek czasu pracy urządzenia w ciągu całego dnia roboczego (doba, maszynogodziny) do czasu jego pracy na zmianie o największej liczbie przepracowanych maszynogodzin.

gdzie T 1 , T 2 , T 3 - czas pracy sprzętu na pierwszej, drugiej i trzeciej zmianie, st.-h;

T n - czas pracy urządzenia o największej liczbie przepracowanych roboczogodzin, st.-h.

Przykład. Jeśli T 1 \u003d 1000, T 2 \u003d 600 i T 3 \u003d 500 st.-h, to

gdzie n 1 , n 2 , n 3 - liczba elementów sprzętu, które pracowały na 1, 2 i 3 zmianach;

n y to całkowita liczba zainstalowanych urządzeń.

Dzięki pełniejszemu wykorzystaniu sprzętu podczas zmian, wydajność można znacznie zwiększyć przy tych samych środkach pieniężnych. Współczynnik zmiany sprzętu można zwiększyć:

• (1) wzrost poziomu specjalizacji zawodów, co zapewnia wzrost produkcji seryjnej i załadunku sprzętu;
• (2) zwiększenie rytmu przedsiębiorstwa;
• (3) skrócenie przestojów związanych z niedociągnięciami w organizacji produkcji;
• (4) lepsza organizacja naprawy;
• (5) mechanizacja i automatyzacja pracy pracowników głównych i pomocniczych.

Intensywne wskaźniki

Wskaźniki te charakteryzują wykorzystanie sprzętu pod względem mocy. Intensywność sprzętu jest mierzona ilością produktów wytwarzanych przez ten sprzęt w jednostce czasu. Im więcej produktu jest produkowane w jednostce czasu na każdej maszynie, tym lepiej używany jest główny wskaźnik - wskaźnik wykorzystania sprzętu (Ki). Oblicza się ją jako stosunek ilości faktycznie wyprodukowanych produktów za dany okres do obliczonej maksymalnej możliwej ilości za ten sam okres:

gdzie V fakt jest rzeczywistą wielkością produkcji;

V max - maksymalna możliwa wielkość produkcji.

Maksymalną możliwą liczbę wytwarzanych produktów określa się jako iloczyn wydajności na jednostkę czasu i kalendarzowego czasu pracy urządzenia.

Wskaźniki ogólne

Wskaźniki ekstensywnego i intensywnego użytkowania sprzętu nie są ze sobą bezpośrednio powiązane. Jedne pokazują czas pracy, ale nie odzwierciedlają obciążenia sprzętu na jednostkę czasu, inne dają wyobrażenie o intensywności pracy sprzętu, ale nie ujawniają, w jaki sposób wykorzystywany jest całkowity fundusz możliwego czasu pracy sprzętu. Dlatego potrzebny jest wskaźnik, który łączyłby rozległe i intensywne rezerwy.

• 1. Takim uogólniającym wskaźnikiem jest integralny współczynnik wykorzystania sprzętu (K int), który określa się przez pomnożenie współczynnika ekstensywnego i współczynnika intensywnego użytkowania (K int \u003d K i) i charakteryzuje użycie sprzętu zarówno pod względem czasu, jak i mocy.
• 2. Uogólniającym wskaźnikiem kosztów wykorzystania całego zbioru środków trwałych przedsiębiorstwa jest rentowność majątku - stosunek rocznej produkcji (brutto, zbywalnej) w ujęciu pieniężnym do średniorocznego kosztu środków trwałych produkcji:

gdzie FO - produktywność kapitału środków trwałych, pocierać / pocierać;

VP (TP) - wielkość produkcji brutto lub rynkowej za rok, pocierać;

OF s.g - średni roczny koszt środków trwałych, pocierać.

Głównym szacowanym wskaźnikiem wykorzystania środków trwałych produkcyjnych jest rentowność majątku. Służy do planowania wielkości produkcji, obliczania niezbędnych inwestycji, wydajności pracy itp.

3. Kapitałochłonność produkcji, wartość, zwrot produktywności kapitału. Kapitałochłonność (FU) pokazuje udział wartości środków trwałych przypadający na każdy rubel produkcji:

Jeżeli zwrot z aktywów powinien dążyć do wzrostu, to kapitałochłonność powinna mieć tendencję do zmniejszania się.

Przykład. Przy średnim rocznym koszcie środków trwałych produkcji równym 206 mln rubli i rocznej prognozowanej produkcji 240 mln rubli. wydajność kapitału wyniesie 1,16 rubla / rub. (240 milionów / 206 milionów), a kapitałochłonność - 0,86 rubla / rub. (206 mln/240 mln).

4. Wskaźnik ma również znaczenie dla przedsiębiorstwa. stosunek kapitału do pracy , liczony jako stosunek wartości środków trwałych do liczby pracowników produkcyjnych:

gdzie Ф в - stosunek kapitału do pracy, rub./osoba;

h p - liczba pracowników, os.

Stosunek pracy do kapitału musi stale rosnąć, ponieważ od tego zależy techniczne wyposażenie pracy, a co za tym idzie wydajność pracy.

Zdolność produkcyjna obliczana jest w analizie i uzasadnieniu programu produkcyjnego, w związku z przygotowaniem i wydaniem nowych produktów, z przebudową i rozszerzeniem produkcji.

Metodologia obliczania zdolności produkcyjnych zależy od formy i sposobów organizacji produkcji, asortymentu wytwarzanych produktów, rodzaju używanego sprzętu, charakteru proces produkcji.

Głównymi elementami obliczania zdolności produkcyjnej są:

Skład wyposażenia i jego ilość według rodzaju;

Postępowe standardy użytkowania każdego rodzaju sprzętu;

Nomenklatura, asortyment i jego pracochłonność;

Fundusz czasu pracy sprzętu;

Obszary produkcyjne głównych warsztatów przedsiębiorstwa.

Aby określić skład i ilość sprzętu dla każdego z jego typów, najpierw należy rozdzielić ten sprzęt na zainstalowane i odinstalowane. W celu przyjęty obejmuje sprzęt będący w eksploatacji, naprawie, modernizacji, a także czasowo nieczynny, uszkodzony, zapasowy. Odkrywczy nieokreślony sprzęt pozwala określić, ile ma być zainstalowane w danym przedsiębiorstwie, a także ilość nadmiaru i niepotrzebnego sprzętu.

W kalkulacji zdolności produkcyjnych uwzględniono wszystkie rodzaje urządzeń zainstalowanych na początku roku, a także urządzenia, które powinny zostać wprowadzone do eksploatacji w okresie planowania.

Osiągi sprzętu uwzględnionego w kalkulacji zdolności produkcyjnej są określane na podstawie progresywnych norm użytkowania każdego typu tego sprzętu. Pod postępowe normy odnosi się do technicznych i ekonomicznych standardów użytkowania sprzętu, które są stale osiągane przez zaawansowanych pracowników przedsiębiorstw z tej branży.

Przy określaniu postępowych standardów użytkowania sprzętu należy wziąć pod uwagę, że możliwości tego zastosowania w dużej mierze zależą od asortymentu i pracochłonności produktów, które będą wytwarzane na tym sprzęcie, od jakości przetwarzanych surowców oraz materiały, o przyjętym trybie pracy sprzętu itp.

Tryb funkcjonowania przedsiębiorstwa bezpośrednio wpływa na wielkość zdolności produkcyjnych i jest ustalany w oparciu o określone warunki produkcyjne. Pojęcie „godziny pracy” obejmuje liczbę zmian, długość dnia pracy oraz tydzień pracy.

W zależności od tego, jakie straty czasowe są brane pod uwagę przy określaniu mocy, istnieje kalendarz (nominalny), reżim i rzeczywisty (roboczy) fundusz czasu użytkowania sprzętu.

Zasób kalendarza czasu jest równa liczbie dni kalendarzowych w okresie planowania pomnożonej przez 24 godziny (365 x 24 = 8760 godzin).

Reżimowy fundusz czasu zależy od sposobu produkcji. Jest równy iloczynowi dni roboczych w planowanym okresie przez liczbę godzin na zmianach roboczych.

Ważny (działający) fundusz czasu eksploatacja sprzętu jest równa reżimowi pomniejszonemu o czas zaplanowanej konserwacji zapobiegawczej, która nie powinna przekraczać ustalonych norm.

Przy obliczaniu zdolności produkcyjnych należy uwzględnić maksymalny możliwy rzeczywisty (roboczy) fundusz czasu pracy urządzeń.

W przedsiębiorstwach oraz w warsztatach niektórych branż (meblarskiej, konserwowej, odlewniczej itp.) głównym czynnikiem określającym moce produkcyjne jest wielkość powierzchni produkcyjnej, tj. obszary, w których realizowany jest proces technologiczny wytwarzania wyrobów. Obszary pomocnicze (naprawy, warsztaty narzędziowe, magazyny itp.) nie są brane pod uwagę.

W samym ogólny widok zdolność produkcyjną można wyrazić wzorem:

gdzie M - zdolność produkcyjna (w jednostkach fizycznych);

n - liczba jednostek wiodącego sprzętu;

F r - rzeczywisty (roboczy) fundusz czasu pracy urządzenia (w godzinach);

H praca - wskaźnik pracochłonności przetwarzania produktu (w godzinach),

gdzie H pr to progresywna stopa wydajności urządzenia na godzinę pracy (w jednostkach naturalnych).

Wskaźnikami wykorzystania mocy produkcyjnych są: rzeczywista produkcja produktów w naturze lub jednostkach wartości w określonym okresie; wielkość produkcji na jednostkę wyposażenia na 1 m2 powierzchni produkcyjnej w jednostkach kosztowych; średni procent obciążenia sprzętu (stosunek czasu pracy sprzętu do możliwego czasu jego działania); współczynnik przesunięcia. Ogólnym wskaźnikiem jest współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych, obliczona stosunkiem rzeczywistej wielkości produkcji (brutto, zbywalnej) do średniej rocznej zdolności produkcyjnej:

gdzie K isp m - współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych;

V f - ilość faktycznie wytworzonych produktów (brutto, zbywalnych), rub.;

M por. g - średnia roczna zdolność produkcyjna, pocierać.

Wzrost wielkości produkcji w wyniku lepszego wykorzystania mocy produkcyjnych można określić wzorem:

gdzie V - osiągnięty roczny wynik w odpowiednich jednostkach miary;

To isp.m.1 - osiągnięty stopień wykorzystania średniorocznej zdolności produkcyjnej;

K isp.mp.r - prognozowany progresywny wskaźnik wykorzystania mocy średniorocznej z uwzględnieniem opracowanych środków organizacyjno-technicznych.

W każdym przedsiębiorstwie należy dążyć do zwiększenia efektywności wykorzystania mocy produkcyjnych i powierzchni, skrócenia przestojów, zwiększenia stopnia wykorzystania sprzętu na jednostkę czasu, doskonalenia narzędzi i technologii produkcji, osiągnięcia optymalizacji struktury majątku trwałego oraz zapewnienie szybkiego rozwoju oddanych mocy.

Zdolność produkcyjna to wyliczony wskaźnik maksymalnej lub optymalnej wielkości produkcji w określonym okresie (dekada, miesiąc, kwartał, rok).

Optymalna wielkość produkcji obliczyć, aby określić moment, w którym zostanie osiągnięty fakt zaopatrywania w produkty potrzeb rynku, a także niezbędnego zapasu produkt końcowy w przypadku zmiany sytuacji rynkowej lub siły wyższej.

Obliczanie maksymalnej wielkości produkcji niezbędne do analizy rezerwy produktów, gdy firma pracuje na granicy swoich możliwości. W praktyce w celu wizualizacji zdolności produkcyjnych sporządzany jest roczny plan produkcji ( program produkcyjny).

Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa oceniają w celu analizy poziomu technicznego wyposażenia produkcji, identyfikacji rezerw wewnątrzprodukcyjnych dla zwiększenia efektywności wykorzystania mocy produkcyjnych.

Brak pełnego wykorzystania zdolności produkcyjnych przedsiębiorstwa prowadzi do wzrostu udziału koszty stałe, rosnące koszty, zmniejszająca rentowność. Dlatego w procesie analizy konieczne jest ustalenie, jakie zmiany zaszły w zdolności produkcyjnej przedsiębiorstwa, w jakim stopniu jest ona wykorzystana i jak wpływa to na koszty, zysk, próg rentowności i inne wskaźniki.

OBLICZANIE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNYCH PRZEDSIĘBIORSTWA

Moce produkcyjne określane są zarówno dla całego przedsiębiorstwa jako całości, jak i dla warsztaty indywidualne lub zakłady produkcyjne. Aby określić maksymalną możliwą wielkość produkcji, za podstawę przyjmuje się wiodące zakłady produkcyjne, które są zaangażowane w główne operacje technologiczne związane z wytwarzaniem produktów i wykonują największą ilość pracy pod względem złożoności i pracochłonności.

Obliczanie mocy

Ogólnie zdolność produkcyjna (PO POŁUDNIU) przedsiębiorstwa można obliczyć według wzoru:

PM \u003d EPI / Tr,

gdzie EPI jest efektywnym funduszem czasu działania przedsiębiorstwa;

Tr - złożoność wytwarzania jednostki produkcyjnej.

Efektywny fundusz czasu pracy obliczana na podstawie liczby dni roboczych w roku, liczby zmian roboczych w ciągu jednego dnia roboczego, czasu trwania jednej zmiany roboczej, pomniejszonej o planowaną stratę czasu pracy.

Co do zasady przedsiębiorstwa prowadzą statystyki dotyczące utraty czasu pracy (absencja chorobowa, urlop naukowy itp.), co może znaleźć odzwierciedlenie w bilansie czasu pracy niezbędnym do analizy wykorzystania czasu pracy przez pracowników przedsiębiorstwa.

Policzmy moce produkcyjne firmy Alfa LLC, która produkuje krzesła. Jeżeli przedsiębiorstwo pracuje na ośmiogodzinnych zmianach tylko w dni powszednie, na podstawie danych z kalendarza produkcji na odpowiedni rok znajdziemy dane o liczbie dni roboczych w roku.

Efektywnym funduszem przedsiębiorstwa będzie:

EFI \u003d (247 dni roboczych × 8 godzin) - 14,2% \u003d 1693 godz.

Złożoność wytwarzania jednostki produkcyjnej powinny znaleźć odzwierciedlenie w wewnętrznej dokumenty normatywne przedsiębiorstw. Z reguły dla każdego rodzaju produktu przedsiębiorstwo produkcyjne określa standardową pracochłonność mierzoną w standardowych godzinach. W naszym przypadku rozważ standard produkcji jednego drewnianego krzesła na Zakład produkcyjny, równy 34 standardowym godzinom.

Zdolność produkcyjna Alpha LLC będzie:

PM = 1693 h / 34 godziny standardowe = 50 jednostek.

Kalkulacja uwzględnia ilość sprzętu. Im więcej sprzętu ma przedsiębiorstwo, tym więcej produktów o tej samej nazwie można wyprodukować. Jeśli przedsiębiorstwo posiada jedną maszynę potrzebną do produkcji krzeseł drewnianych, to będzie produkować tylko 50 sztuk rocznie, jeśli dwie maszyny - 100 sztuk. itp.

UWAGA

Wartość zdolności produkcyjnych jest dynamiczna, w okresie planowania może ulec zmianie ze względu na uruchamianie nowych zdolności, modernizację i wzrost wydajności urządzeń, ich zużycie itp. Dlatego kalkulację zdolności produkcyjnych przeprowadza się w odniesieniu do określony okres lub konkretna data.

W zależności od czasu obliczeń rozróżnia się wkład, produkcję i średnią roczną zdolność produkcyjną.

1. Wejściowa zdolność produkcyjna (PM w) - maksymalny możliwy wynik na początku okresu sprawozdawczego lub planowania (np. 1 stycznia). Wyliczony powyżej wskaźnik będziemy traktować warunkowo jako wejściową zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa.

2. wyjściowa zdolność produkcyjna (PM out) oblicza się na koniec okresu sprawozdawczego lub planowania, z uwzględnieniem zbycia lub uruchomienia nowego sprzętu lub nowych zakładów produkcyjnych (na przykład 31 grudnia). Wzór obliczeniowy:

PM out \u003d PM in + PM pr - PM vyb,

gdzie PM pr to wzrost zdolności produkcyjnych (np. w wyniku uruchomienia nowego sprzętu);

PM vyb - zdolność produkcyjna na emeryturze.

3. Średnia roczna zdolność produkcyjna (PM sr/g) oblicza się jako średnią zdolności przedsiębiorstwa w określonych okresach:

PM sr/g = PM in + (PM inc × T fakt1) / 12 - (PM wybierz × T fakt2) / 12,

gdzie T fakt1 - okres (liczba miesięcy) wkładu zdolności produkcyjnych;

T fakt2 to okres (liczba miesięcy) wycofania mocy produkcyjnych.

Przy obliczaniu zdolności produkcyjnych uwzględnia się cały dostępny sprzęt (z wyjątkiem wyposażenia rezerwowego) z uwzględnieniem pełnego obciążenia, maksymalnego możliwego czasu jego eksploatacji, a także najbardziej zaawansowanych metod organizacji i zarządzania produkcją . Nie uwzględniają przestojów sprzętu spowodowanych brakami w wykorzystaniu siły roboczej, surowców, paliwa, energii elektrycznej itp.

Kompleksowa ocena zdolności

W celu kompleksowej oceny wykorzystania mocy produkcyjnych badana jest dynamika powyższych wskaźników, przyczyny ich zmiany oraz realizacja planu. Do analizy wykorzystania mocy produkcyjnych można wykorzystać dane w tabeli. jeden.

Tabela 1. Wykorzystanie mocy produkcyjnych Alfa LLC
Wskaźnik	Wartość wskaźnika		Zmiana
	ostatni rok	rok sprawozdawczy
Objętość wyjściowa, szt.
Zdolność produkcyjna, szt.
Zwiększenie mocy produkcyjnych dzięki uruchomieniu nowego sprzętu, szt.
Poziom wykorzystania mocy produkcyjnych, %

Zgodnie z danymi w tabeli. 1 w okresie sprawozdawczym moce produkcyjne przedsiębiorstwa wzrosły o 522 wyroby w związku z uruchomieniem nowego sprzętu, a poziom jego wykorzystania spadł. Rezerwa mocy produkcyjnych w roku sprawozdawczym wynosi 11,83% (rok wcześniej 4%).

Za rezerwę mocy produkcyjnych uważa się: 5 % (w celu wyeliminowania awarii i normalnego funkcjonowania przedsiębiorstwa). W tym przypadku okazuje się, że stworzony potencjał produkcyjny nie jest w pełni wykorzystywany.

Zdolność produkcyjna jest materialną podstawą planu produkcyjnego, dlatego uzasadnienie programu produkcyjnego obliczeniami zdolności produkcyjnych jest głównym ogniwem w planowaniu produkcji. Do planowania produkcji wykorzystują również kalkulację zdolności produkcyjnej urządzeń typu maszynowego na podstawie efektywny fundusz czas każdego typu maszyny (tabela 2).

Tabela 2. Zdolności produkcyjne przedsiębiorstwa według rodzajów urządzeń
Wskaźnik	Rodzaj sprzętu
	numer wyposażenia 1	numer wyposażenia 2	numer wyposażenia 3
Ilość wyposażenia, szt.
Efektywny fundusz czasu na sprzęt, h
Całkowity efektywny fundusz czasu na sprzęt, h
Norma czasu dla produktu, h
Zdolność produkcyjna przedsiębiorstwa według rodzajów sprzętu, szt.

W praktyce jest również stosowany analiza stopnia wykorzystania powierzchni produkcyjnych, obliczając wskaźnik produkcji wyrobów gotowych na 1 m2 powierzchni produkcyjnej, który w pewnym stopniu uzupełnia charakterystykę wykorzystania mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa (tab. 3).

Tabela 3. Analiza wykorzystania powierzchni produkcyjnej przedsiębiorstwa
Wskaźnik	Wartość wskaźnika		Zmiana
	ostatni rok	rok sprawozdawczy
Objętość wyjściowa, szt.
Powierzchnia produkcyjna, m 2
Wydajność produkcji na 1 m2 powierzchni produkcyjnej, szt.

Wzrost wskaźnika produkcji na 1 m2 powierzchni produkcyjnej przyczynia się do wzrostu wielkości produkcji i spadku jej kosztów. W rozpatrywanym przypadku (por. tabela 3) obserwujemy spadek wskaźnika, co świadczy o niewystarczającym wykorzystaniu powierzchni produkcyjnej.

UWAGA

Niepełne wykorzystanie mocy produkcyjnych prowadzi do spadku wielkości produkcji, wzrostu jej kosztów, ponieważ istnieje więcej kosztów stałych na jednostkę produkcji.

ANALIZA ZUŻYCIA FLOTY

Analizując stan sprzętu, szczególną uwagę zwraca się na jego fizyczne i moralne zużycie (sprzęt może ulec całkowitej awarii w wyniku zużycia).

Fizyczne pogorszenie- to utrata wartości konsumenta lub zużycie materiału (zmiana właściwości konsumenta lub wskaźników techniczno-ekonomicznych). Zużycie fizyczne charakteryzuje się stopniowym zużywaniem się poszczególnych elementów wyposażenia pod wpływem różnych czynników: żywotności, stopnia obciążenia, jakości napraw, korozji, utleniania itp.

Ocena stopnia fizyczne zużycie konieczne, ponieważ konsekwencje zużycia przejawiają się w różnych aspektach działalności przedsiębiorstwa (spadek jakości produktów, spadek mocy sprzętu i spadek jego wydajności technicznej, wzrost kosztów utrzymania i eksploatacji sprzętu) .

Starzenie się To jest odzież funkcjonalna. Sprzęt zużywa się z powodu pojawienia się nowych środków pracy, w porównaniu z którym zmniejsza się efektywność społeczna i ekonomiczna starego sprzętu.

Istotą starzenia się jest obniżenie kosztów początkowych sprzętu w wyniku pojawienia się bardziej nowoczesnych, produktywnych i ekonomicznych typów.

Główne czynniki określające stopień starzenia się:

• częstotliwość tworzenia nowych rodzajów sprzętu;
• czas trwania okresu rozwoju;
• stopień poprawy właściwości techniczno-ekonomicznych nowej technologii.

TO JEST WAŻNE

Eksploatacja przestarzałego sprzętu jest nieefektywna, dlatego należy go wymienić przed wystąpieniem stanu fizycznego pogorszenia.

Sytuację uważa się za idealną, gdy okres fizycznego zużycia zbiega się z moralnym, ale w prawdziwym życiu jest to niezwykle rzadkie. Starzenie się zwykle następuje znacznie wcześniej niż wygasa żywotność sprzętu.

Aby zapewnić ciągły proces produkcyjny, istnieją następujące główne formy amortyzacji: naprawa, wymiana i modernizacja. Dla każdego rodzaju sprzętu służby techniczne przedsiębiorstwa określają optymalny stosunek form kompensacji zużycia, który spełnia wymagania rozwoju organizacyjnego i technicznego przedsiębiorstwa w nowoczesnych warunkach.

Deprecjacja

Sprzęt, będąc przedmiotem trwałym, zużywa się i stopniowo, poprzez amortyzację, przenosi swoją wartość na produkty. Innymi słowy, jest to gromadzenie środków na renowację sprzętu, który powstaje w częściach ze względu na zużycie.

Zgodnie z kodeksem podatkowym Federacji Rosyjskiej nieruchomość podlegająca amortyzacji jest własnością o okresie użytkowania dłuższym niż 12 miesięcy i początkowym koszcie ponad 100 000 rubli.

Odpisy amortyzacyjne- jest to pieniężny wyraz stopnia amortyzacji środków trwałych (OS), który wchodzi w skład kosztów produkcji i stanowi źródło środków na zakup sprzętu w zamian za zużyty sprzęt lub sposób na zwrot kapitału zaawansowane w sprzęcie.

Grupy amortyzacyjne i ich okresy użytkowania są ustalane zgodnie z Rozporządzeniem Rządu Federacji Rosyjskiej z dnia 01.01.2002 nr 1 (z późniejszymi zmianami z dnia 07.07.2016) „W sprawie klasyfikacji środków trwałych wchodzących w skład grup amortyzacyjnych ”. Jednocześnie wartość rezydualną środków trwałych ustala się jako różnicę między kosztem początkowym a kwotą amortyzacji środków trwałych.

Oblicz kwoty amortyzacji według lat(metoda liniowa) (tab. 4).

Tabela 4. Rozliczanie amortyzacji sprzętu w firmie „Alfa”
Nazwa środka trwałego	Grupa amortyzacyjna	Użyteczne życie	Koszt początkowy, pocierać.	Roczna kwota amortyzacji, rub.	Lata eksploatacji środków trwałych
					pierwszy	druga
Wyposażenie nr 1
Wyposażenie nr 2
Całkowity			103 664,88	51 832,44

Gdy cały koszt środka trwałego zostanie przeniesiony do kosztu wytworzonych produktów kosztem amortyzacji, wówczas kwota odpisów będzie odpowiadała pierwotnemu kosztowi środka trwałego, amortyzacja nie będzie już naliczana.

EFEKTYWNOŚĆ WYKORZYSTANIA ŚRODKÓW TRWAŁYCH

Do analizy wydajność ekonomiczna wykorzystanie środków trwałych stosuje szereg wskaźników. Niektóre wskaźniki dają ocenę stanu technicznego, inne mierzą produkcję gotowych produktów w stosunku do środków trwałych.

Wskaźniki charakteryzujące stan techniczny urządzeń

Współczynnik zużycia (Aby wyjść) odzwierciedla rzeczywistą amortyzację środków trwałych:

K out \u003d Am / C najpierw × 100%,

gdzie Am to kwota naliczonej amortyzacji, ruble;

Od pierwszego - początkowy koszt środków trwałych, ruble.

Firma Alpha nabyła w styczniu 2016 roku środki trwałe (patrz Tabela 4) o okresie użytkowania wynoszącym dwa lata. Zużycie to:

51 832,44 rubli / 103 664,88 rubli × 100% = 50%.

Ten wskaźnik charakteryzuje się wysokim stopniem zużycia. Wynika to z faktu, że środki trwałe przedsiębiorstwa należą do pierwszej grupy amortyzacji o krótkim okresie użytkowania.

Okres trwałości środka trwałego (Za rok) jest odwrotnością współczynnika zużycia. Pokazuje jaką proporcję stanowi wartość rezydualna środków trwałych od ich pierwotnego kosztu:

K dobry \u003d 100% - Do noszenia.

Oblicz okres trwałościśrodki trwałe Alfa: 100% - 50% = 50 % .

Poziom odpowiednich środków trwałych wynosi 50%, co wskazuje na silną amortyzację środków trwałych z powodu: krótkoterminowy operacja.

Skład wiekowy sprzętu

W celu opracowania środków poprawiających użytkowanie sprzętu, konieczne jest kontrolowanie składu wiekowego zgodnie z różne rodzaje sprzęt do określenia przydatności. Skład wiekowy charakteryzuje grupowanie sprzętu zgodnie z warunkami jego eksploatacji (tab. 5). Analiza składu wiekowego według grup sprzętu prowadzona jest w kontekście warsztatów i zakładów produkcyjnych.

Tabela 5. Analiza składu wiekowego sprzętu, %
Grupy wiekowe sprzętu	Wartość wskaźnika		Zmiana
	ostatni rok	rok sprawozdawczy
5 do 10 lat
10 do 20 lat
Ponad 20 lat

Pozytywną tendencją jest wzrost udziału młodego sprzętu (grupy wiekowe 1 i 2) o żywotności do 10 lat. W tym przypadku (patrz tabela 5) możemy stwierdzić, że przedsiębiorstwo uruchomiło nowy sprzęt, w wyniku czego udział młodego sprzętu w roku sprawozdawczym wyniósł 27,20 % (5,70% + 21,50%) w porównaniu do 27% (5,10% + 21,90%) w roku ubiegłym.

Uwagi

1. Przy długiej żywotności, znacznie przekraczającej normy, pogarszają się parametry techniczne i ekonomiczne eksploatacji sprzętu (dokładność obróbki części, wydajność sprzętu, tempo wzrostu wielkości produkcji), pogarsza się jakość produktu, wzrastają wady produkcyjne. Jednocześnie znacząco rosną koszty naprawy sprzętu i jego eksploatacji.

2. Wraz ze wzrostem fizycznego zużycia zwiększają się nieplanowane przestoje związane z awarią sprzętu, zmienia się czas trwania cyklu naprawy i koszt Utrzymanie i naprawy.

Wskaźniki ekonomiczne charakteryzujące efektywność wykorzystania środków trwałych

zwrot z aktywów (F otd) jest uogólniającym wskaźnikiem, który charakteryzuje produkcję gotowych produktów na 1 rubel. środki trwałe. Jeżeli współczynnik spada, to można to wytłumaczyć tym, że wzrost wydajności pracy jest mniejszy niż przyrost środków trwałych (przyczyną takiej sytuacji jest amortyzacja środków trwałych i wysokie koszty ich naprawy i konserwacji). Ogólnie współczynnik pokazuje, jak efektywnie wykorzystywane są wszystkie grupy sprzętu:

F odd = Q rzeczywista / C sr / y,

gdzie Q real - wielkość sprzedaży w okresie sprawozdawczym, pocierać;

C sr / y - średni roczny koszt środków trwałych, pocierać. (średnia arytmetyczna między kosztem środków trwałych na początek i koniec okresu sprawozdawczego).

Oblicz zwrot z aktywów dla Alpha LLC pod następującymi warunkami:

• planowana wielkość sprzedaży to 3190 sztuk. krzesła w cenie 24 000 rubli. dla jednostki;
• średni roczny koszt środków trwałych wynosi 25 916,22 rubli.

F dep \u003d 3190 jednostek. × 24 000 rubli / 25.916,22 zł = 2954,13 rubli.

Jest to bardzo wysoka liczba, wskazująca, że ​​za 1 rub. środki trwałe stanowią 2954,13 rubli. produkt końcowy. Istnieją dwa wyjaśnienia tej sytuacji: 1) produkcja krzeseł nie jest zautomatyzowana, pracownicy wykonują większość pracy ręcznie; 2) koszt niektórych urządzeń wynosi poniżej 100 000 rubli i nie jest amortyzowany zgodnie z przepisami podatkowymi.

Uwagi

1. Za pozytywny trend uważa się wzrost wolumenu sprzedaży produktów przy spadku kosztu środków trwałych. W tym przypadku wniosek jest następujący: efektywne wykorzystanieśrodki trwałe.

2. Na wskaźnik rentowności majątku można wpływać optymalizując obciążenie sprzętu, zwiększając wydajność pracy i liczbę zmian roboczych.

kapitałochłonność (Femk) jest wskaźnikiem odwrotnym do produktywności kapitału, charakteryzującym koszt środków trwałych przypadający na 1 rub. produkt końcowy. Wskaźnik pozwala określić wpływ zmian w wykorzystaniu środków trwałych na ogólne ich zapotrzebowanie. Zmniejszenie zapotrzebowania na środki trwałe można postrzegać jako warunkowo osiągnięte oszczędności w dodatkowych długoterminowych inwestycjach finansowych. Wzór na obliczenie kapitałochłonności:

F emk \u003d C sr / g / Q prawdziwy.

Oblicz wartość wskaźnika dla analizowanego przedsiębiorstwa:

F emk \u003d 25 916,22 rubli. / (3190 jednostek × 24 000,00 rubli) = 0,00034.

Współczynnik pokazuje, że za 1 rub. produkty gotowe stanowią 0,00034 rubli. koszt środków trwałych. Wskazuje to na efektywność wykorzystania środków trwałych.

Ważny szczegół: spadek wartości kapitałochłonności oznacza wzrost efektywności organizacji procesu produkcyjnego.

stosunek kapitału do pracy (F vrzh) charakteryzuje stopień wyposażenia głównego pracowników produkcyjnych i pokazuje, ile rubli kosztu sprzętu przypada na jednego pracownika:

F vrzh \u003d C sr / g / C liczba,

gdzie numer C - średnie zatrudnienie pracownicy, os.

Obliczmy współczynnik robocizny dla firmy Alfa, jeśli średnia liczba pracowników wynosi 52 osoby.

F vrzh = 25 916,22 rubli. / 52 osoby = 498,39 zł.

Na jednego głównego pracownika produkcyjnego firmy Alpha przypada 498,39 rubli. wartość środków trwałych.

Uwagi

1. Stosunek kapitału do pracy bezpośrednio zależy od wydajności pracy pracowników w produkcji głównej, jest mierzony liczbą produktów wytwarzanych przez jednego pracownika.

2. Pozytywnym trendem jest wzrost udzia∏u pracy wraz ze wzrostem wydajnoÊci pracy g∏ównych pracowników produkcyjnych.

Rentowność środków trwałych (zwrotu z kapitału, R OS) - charakteryzuje rentowność środków trwałych przedsiębiorstwa. Ten wskaźnik zawiera informacje o tym, ile zysku (przychodu) otrzymano za 1 rubel. środki trwałe. Wskaźnik liczony jest jako stosunek zysku netto (przychody ze sprzedaży, zysk przed opodatkowaniem) do średniego rocznego kosztu środków trwałych (średnia arytmetyczna między kosztem środków trwałych na początku i na końcu okresu sprawozdawczego):

R OS \u003d PE / C sr / y,

gdzie PE to zysk netto, pocierać.

Obliczmy wartość wskaźnika zwrotu z inwestycji dla analizowanego przedsiębiorstwa przy założeniu, że jego zysk netto w okresie sprawozdawczym wynosi 4 970 000,00 rubli.

R OS = 4 970 000 RUB / 25.916,22 zł = 191,77 .

Uwagi

1. Wskaźnik rentowności środków trwałych nie ma wartości standardowej, ale jego wzrost w dynamice jest dodatni.

2. Im wyższa wartość współczynnika, tym wyższa efektywność wykorzystania środków trwałych przedsiębiorstwa.

Częstotliwość odświeżania (K o) - charakteryzuje wskaźnik i stopień odnowienia środków trwałych, obliczany jest jako stosunek wartości księgowej otrzymanych środków trwałych do wartości księgowej środków trwałych na koniec okresu sprawozdawczego (dane początkowe do obliczeń pochodzą z sprawozdania finansowe):

K około \u003d C nowy. OS/Sk,

gdzie C nowy. OS - koszt nabytych środków trwałych za okres sprawozdawczy, ruble;

C do - koszt środków trwałych na koniec okresu sprawozdawczego, pocierać.

Wskaźnik odnowienia środków trwałych pokazuje, jaka część środków trwałych dostępnych na koniec okresu sprawozdawczego to nowe środki trwałe. Pozytywnym efektem jest tendencja do wzrostu współczynnika dynamiki (dowody na wysokie tempo odnawiania środków trwałych).

Ważny szczegół: analizując odnowienie środków trwałych, należy jednocześnie ocenić ich zbycie (na przykład z powodu sprzedaży, umorzenia, przeniesienia do innych przedsiębiorstw itp.).

Emerytura (Ksb) jest wskaźnikiem charakteryzującym stopień i wskaźnik zbycia środków trwałych ze sfery produkcji. Jest to stosunek wartości aktywów trwałych na emeryturze ( Od kogoś) do wartości środków trwałych na początek okresu sprawozdawczego ( C n) (wstępne dane do obliczeń pochodzą ze sprawozdania finansowego):

To vyb = z vyb / z n.

Wskaźnik ten pokazuje, jaka część majątku trwałego, jaką spółka posiadała na początek okresu sprawozdawczego, z powodu sprzedaży, zużycia, przeniesienia itp. Analiza wskaźnika emerytury prowadzona jest jednocześnie z analizą wskaźnika odnowienia majątku trwałego . Jeżeli wartość współczynnika odnowienia jest wyższa niż wartość współczynnika wycofania, to istnieje tendencja do aktualizacji floty sprzętu.

Współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych- wskaźnik określony przez stosunek rocznej wielkości planowanej lub rzeczywistej produkcji wyrobów do ich średniej rocznej zdolności produkcyjnej.

Planowana produkcja przedsiębiorstwa to 3700 sztuk, średnia roczna zdolność produkcyjna (maksymalna liczba produktów) to 4200 sztuk. Stąd stopień wykorzystania mocy produkcyjnych:

3700 szt. / 4200 szt. = 0,88 lub 88%.

Uwagi

1. Współczynnik wykorzystania mocy produkcyjnych może być również stosowany we wstępnych etapach tworzenia programu produkcyjnego.

2. Wartość współczynnika wykorzystania nie może przekroczyć jednego lub 100%, ponieważ zdolność produkcyjna reprezentuje maksymalną możliwą produkcję w najlepszych warunkach produkcyjnych.

3. W idealnym przypadku rozważany jest stopień wykorzystania 95%, a pozostałe 5% ma zapewnić elastyczność i ciągłość procesu produkcyjnego.

Stosunek przesunięcia (K cm) — wskaźnik odzwierciedlający stosunek faktycznie przepracowanych godzin do maksymalnego możliwego czasu pracy sprzętu w analizowanym okresie (można obliczyć dla całego warsztatu lub grupy sprzętu). Wzór obliczeniowy:

K cm = F cm / Q całkowity,

gdzie Ф cm - liczba faktycznie przepracowanych zmian maszyny;

Q total to całkowita liczba urządzeń.

Firma zainstalowała 61 urządzeń. Na pierwszej zmianie pracowało tylko 48 jednostek sprzętu, na drugiej 44 jednostki. Oblicz przełożenie: (48 jednostek + 44 jednostki) / 61 jednostek. = 1,5 .

Uwagi

1. Współczynnik zmianowy charakteryzuje intensywność użytkowania środków trwałych i pokazuje, ile zmian średniorocznie (lub dziennie) pracuje każdy element wyposażenia.

2. Wartość przełożenia jest zawsze mniejsza niż wartość liczby zmian.

Współczynnik obciążenia sprzętu (K godz. o) jest wskaźnikiem obliczanym na podstawie programu produkcyjnego i normy techniczne czas wytwarzania produktu. Charakteryzuje wykorzystanie efektywnego funduszu czasu pracy sprzętu przez określony czas i pokazuje, jaki rodzaj sprzętu ładuje program produkcyjny. Można go obliczyć dla każdej jednostki, maszyny lub grupy urządzeń. Wzór obliczeniowy:

K godz. około \u003d Tr pl / (F pl × K vnv),

gdzie Tr pl to planowana pracochłonność programu produkcyjnego, standardowe godziny;

Ф pl - planowany fundusz czasu pracy sprzętu, h;

Kvnv - współczynnik wykonania norm produkcyjnych, który określa się na podstawie średniego procentu realizacji norm produkcyjnych.

Ważny szczegół: spełnienie norm produkcyjnych zakłada się pod warunkiem, że 25% zaawansowanych głównych pracowników produkcyjnych spełnia te normy powyżej średniej.

Powiedzmy, że pracownicy montowni w ilości 50 osób. spełniają standardy produkcyjne, w następujący sposób: 25 osób spełniło tempo produkcji na 100%, 15 osób na 110%, 10 osób na 130%.

W pierwszym etapie określamy średni procent spełnienia norm produkcyjnych:

(25 osób × 100%) + (15 osób × 110%) + (10 osób × 130%) / 50 osób = 109 % .

Tak więc 25 osób można uznać za zaawansowanych pracowników, którzy zrealizowali tempo produkcji o ponad 109%. Środek ciężkości 40% pracowników spośród zaawansowanych, którzy zrealizowali wskaźnik produkcji o 130% (10 osób / 25 osób × 100%). Dlatego współczynnik spełnienia normy wyjściowej należy przyjąć w ilości 130 % .

Aby obliczyć współczynnik obciążenia sprzętu, konieczne jest określenie pracochłonności programu produkcyjnego z uwzględnieniem obowiązujących norm dla typów sprzętu. W przypadku Alpha LLC pracochłonność programu produkcyjnego wynosi 99 000 standardowych godzin(liczba wyposażenia - 61 szt.).

Efektywny fundusz czasu pracy (EFV na sprzęt został obliczony wcześniej) wyniesie 103 273 godz(1693 h × 61 sztuk wyposażenia).

Znajdźmy współczynnik obciążenia sprzętu dla analizowanego przedsiębiorstwa:

K godz. vol \u003d 99 000 standardowych godzin / (103 273 h × 1,3) \u003d 99 000 / 134 254,90 \u003d 0,74 .

Jak pokazują obliczenia, poziom obciążenia sprzętu pozwala na zrealizowanie programu produkcyjnego w planowanym okresie.

Uwagi

1. Obliczony współczynnik obciążenia sprzętu ma wysoką wartość, bliską jedności. Jego wartość nie powinna przekraczać jednego, w przeciwnym razie konieczne będzie podjęcie działań w celu zwiększenia wydajności sprzętu i zwiększenia przełożenia. Jednocześnie należy zapewnić pewną rezerwę w stopniu wykorzystania sprzętu na wypadek nieprzewidzianych przestojów, zmian operacji technologicznych i restrukturyzacji procesu produkcyjnego.

2. W przypadku wahań na rynku (wzrost / spadek popytu) lub okoliczności siły wyższej przedsiębiorstwo musi niezwłocznie reagować na wszelkie zmiany. Aby osiągnąć lepszą jakość produktu i poprawić jego konkurencyjność, należy monitorować wykorzystanie mocy produkcyjnych, a do tego trzeba stale ulepszać i aktualizować działanie sprzętu i zwiększać wydajność pracy (te dwa czynniki leżą u podstaw pracy każdego przedsiębiorstwa produkcyjnego) .

JAK POPRAWIĆ POJEMNOŚĆ NARZĘDZIA?

Jeżeli planowana wielkość sprzedaży jest mniejsza niż wielkość produkcji, należy odpowiedzieć na pytanie, jak poprawić wykorzystanie mocy produkcyjnych.

Aby poprawić wykorzystanie pojemności niezbędny:

• skrócić czas przestoju sprzętu lub wymienić go na nowy. W przypadku zmiany sprzętu warto obliczyć korzyść ekonomiczną, gdyż koszty pozyskania nowego sprzętu mogą być wyższe niż korzyści z jego wdrożenia;
• zwiększyć liczbę kluczowych pracowników produkcyjnych kto będzie w stanie wyprodukować więcej produktów (jednocześnie wzrosną koszty pracy w ramach kosztów warunkowo zmiennych);
• zwiększyć produktywność pracowników poprzez ustanowienie rozkład zmian praca lub wzrost produkcji z udziałem systemu premiowego za realizację zwiększonego planu produkcji (w tym przypadku nastąpi wzrost warunkowo zmiennych kosztów na jednostkę produkcji);
• podnosić umiejętności kluczowych pracowników produkcyjnych. Sposoby realizacji: przeszkolić istniejących specjalistów lub zatrudnić nowych wysoko wykwalifikowanych specjalistów (w obu przypadkach przedsiębiorstwo poniesie dodatkowe koszty);
• zmniejszyć pracochłonność wytwarzania jednostki produkcyjnej. Najczęściej osiąga się to poprzez zastosowanie wyników postępu naukowo-technicznego oraz przezbrojenie produkcji.

W celu poprawy jakości i konkurencyjności wytwarzanych produktów konieczne jest stałe monitorowanie wykorzystania mocy produkcyjnych.

A. N. Dubonosova, Zastępca Dyrektora Zarządzającego ds. Ekonomii i Finansów

Wskaźniki wykorzystania sprzętu.

Stopień wykorzystania sprzętu charakteryzują specjalne wskaźniki – współczynniki:

1) wykorzystanie floty sprzętu według liczby;

2) zmiany;

3) wykorzystanie sprzętu w czasie;

4) wykorzystanie sprzętu według pojemności;

5) użycie sprzętu zgodnie z ilością wykonywanej pracy.

1) Wskaźnik wykorzystania floty sprzętu według liczby - stosunek liczby jednostek faktycznie działającego sprzętu do liczby jednostek zainstalowanego lub dostępnego sprzętu na dzień. Możesz użyć średniej ilości sprzętu.

2) W zależności od trybu działania rozróżnia się sprzęt o działaniu ciągłym i przerywanym, ĸᴏᴛᴏᴩᴏᴇ w ciągu dnia może pracować na różnych zmianach (jedna, dwie itp.).

Aby przeanalizować użycie sprzętu przerywanego, obliczany jest współczynnik zmiany, który pokazuje, ile zmian średnio pracuje każdy element sprzętu. Określa go faktycznie działający lub cały zainstalowany sprzęt.

wys.-cm.- ilość faktycznie przepracowanych zmian maszyn w okresie,

H st-dni. - liczba faktycznie przepracowanych (lub zainstalowanych) maszyno-dni w danym okresie.

Współczynnik przesunięcia można obliczyć na podstawie danych ciągłego dobowego monitorowania czasu pracy i bezczynności sprzętu za pomocą wzoru na średnią ważoną arytmetyczną. Na przykład, jeśli w dniu badania na 50 sztuk sprzętu 4 szt. pracowały na jedną zmianę, 30 szt. na dwie zmiany, 10 szt. na trzy zmiany, to Zobaczyć usta\u003d (4 1 + 30 2 + 10 3) / 50 \u003d 94/50 \u003d 1,88 zmiany.

Stopień wykorzystania trybu zmianowego określa współczynnik wykorzystania trybu zmianowego:

na hiszpański zobacz reż . = K patrz /n, gdzie

n- maksymalna liczba zmian w przedsiębiorstwie.

Wtedy w naszym przykładzie współczynnik wykorzystania trybu zmiany będzie wynosił: 1,88/3 = 0,627, ᴛ.ᴇ. tryb zmianowy z eksploatacji sprzętu korzysta 62,7%.

Analizę czynnikową wykorzystania sprzętu można przeprowadzić za pomocą zależności:

Zobaczyć usta. o. = Używać usta o. Aby zobaczyć pracę.o.

3) Wskaźniki wykorzystania sprzętu w czasie – współczynniki ekstensywnego obciążenia. Jest to stosunek czasu faktycznie przepracowanego przez sprzęt do kalendarza, reżimu lub dostępnego funduszu czasu.

Oblicza się kalendarzowy fundusz czasu urządzenia w godzinach: liczbę dni kalendarzowych w roku (miesiąc, kwartał) mnoży się przez 24 godziny. Na przykład kalendarzowy fundusz czasu na sprzęt na rok będzie równy: 365 * 24 \u003d 8760 godzin.

Tf- rzeczywisty czas pracy sprzętu,

T do- kalendarzowy fundusz czasu.

Reżimowy fundusz czasu jest ustalany w następujący sposób: liczbę dni roboczych mnoży się przez liczbę zmian roboczych i czas trwania jednej zmiany w godzinach. Na przykład przy założeniu, że w roku jest 260 dni roboczych, reżimowy fundusz czasu na rok będzie równy:

T dir. =260 2 8=4160 godzin.

Dostępny fundusz czasu jest mniejszy niż reżim o ilość zaplanowanego czasu naprawy i czasu czuwania (w godzinach).

Rozległe współczynniki obciążenia są definiowane w ten sam sposób dla urządzeń zasilających i produkcyjnych.

4) Wskaźniki wykorzystania sprzętu według pojemności - współczynniki intensywnego obciążenia. Jest to stosunek rzeczywistej wydajności sprzętu do maksymalnej lub planowanej wydajności.

– średnia moc rzeczywista,

– efektywna maksymalna moc ciągła.

Ef– faktycznie wyprodukowana lub zużyta energia.

W przypadku urządzeń produkcyjnych współczynniki intensywnego obciążenia to ϶ᴛᴏ liczba produktów wytworzonych na jednostkę maszyny lub faktycznie przepracowany czas.

V= q: T f, gdzie

q- ilość wyprodukowanych produktów danego typu.

Tf– rzeczywisty czas pracy sprzętu (roboczogodziny, maszynogodziny)

5) Wskaźniki wykorzystania sprzętu pod względem ilości wykonanej pracy – integralne współczynniki obciążenia. Οʜᴎ scharakteryzować wykorzystanie sprzętu zarówno w czasie, jak iw mocy jednocześnie.

Do integracji. =K wew. K int.ens

Dla sprzętu energetycznego:

W tym przypadku: , gdzie

T do- fundusz kalendarzowy;

Możesz użyć innej formuły:

PRZYKŁAD: silnik o maksymalnej mocy ciągłej 200 kW przepracował w czerwcu 360 godzin i wyprodukował 60 tys. kWh. energia. Czerwiec ma 30 dni kalendarzowych. Następnie:

K ext . = 360/(24 30)=0,5 (50%).

Intensywność K . =60000/(360 200)= 0,833 (83,3 %)

Do integracji.= 0,5 0,833 (41,7%), ᴛ.ᴇ. ogólnie pod każdym względem silnik ten był używany w czerwcu o 41,7%.

W przypadku urządzeń produkcyjnych integralny poziom obciążenia definiuje się jako:

W= q:T K, gdzie

T K- kalendarzowy fundusz czasu wyposażenia (roboczogodziny, maszynogodziny).

pytania testowe

1. Do jakiej części podstawowego majątku produkcyjnego należy sprzęt?

2. Jaki sprzęt należy do sprzętu energetycznego, a jaki do produkcji?

3. Podaj główną klasyfikację sprzętu produkcyjnego.

4. Wymień skład dostępnego sprzętu.

5. Jak określa się całkowitą pojemność energetyczną sprzętu?

6. Wypisz wskaźniki wykorzystania sprzętu.

7. Jak obliczany jest współczynnik przesunięcia dla sprzętu?

8. Wymień fundusze czasu pracy sprzętu.

9. Jaki jest współczynnik integralnego wykorzystania sprzętu?

Wskaźniki wykorzystania sprzętu. - koncepcja i rodzaje. Klasyfikacja i cechy kategorii „Wskaźniki użytkowania sprzętu”. 2017, 2018.