Just-in-time (JIT) gyártási rendszerek. Just-in-time rendszerek: fejlesztés és megvalósítás Just-in-time gyártási rendszer

Forrás: Elitarium.ru. Az anyagot angolból adaptált fordításban adjuk ki.

A just-in-time megközelítést alkalmazó vállalatok általában jelentős előnnyel rendelkeznek a hagyományosabb megközelítést alkalmazó versenytársaikkal szemben. Alacsonyabb gyártási költségekkel, kevesebb hulladékkal, nagyobb rugalmassággal és új vagy továbbfejlesztett termékek gyors piacra vitelével rendelkeznek.

A " kifejezés pont idoben» (just-in-time – JIT) olyan ipari rendszerekkel kapcsolatban használatos, amelyekben a termékek mozgását a gyártási folyamatban és a beszállítóktól érkező szállításokat gondosan és időben megtervezzük – így a folyamat minden szakaszában a következő (általában kicsi) ) tétel pontosan abban a pillanatban érkezik meg feldolgozásra, amikor az előző köteg elkészült. Innen ered a just-in-time elnevezés (just in time, just in time). Az eredmény egy olyan rendszer, amelyben nincsenek feldolgozásra váró passzív egységek, és nincsenek tétlen dolgozók vagy berendezések, amelyek feldolgozásra várnak.

A Just-in-time (JIT) olyan gyártási rendszerek jellemzője, amelyek nagyon kevés zsírral működnek (pl. többletkészlet, többletmunka, felesleges alapterület). A JIT az alkatrészek és anyagok, valamint a szolgáltatások rendszerén keresztül történő mozgás időzítését jelenti. A JIT megközelítést alkalmazó vállalatok általában jelentős előnnyel rendelkeznek a hagyományosabb megközelítést alkalmazó versenytársaikkal szemben. Alacsonyabb gyártási költségekkel, kevesebb hulladékkal, nagyobb rugalmassággal és új vagy továbbfejlesztett termékek gyors piacra vitelével rendelkeznek.

Ebben a kiadványban áttekintjük a Just-in-Time (JIT) rendszert, beleértve annak főbb elemeit és tényezőit, amelyek a hatékony működéshez szükségesek.

Bevezetés

Megközelítés " pont idoben a japán Toyota autógyártó cég fejlesztette ki. Szerzője Taiishi Ono (aki végül a cég gyártási alelnöke lett) és több kollégája. Azt a tényt, hogy a JIT-t Japánban fejlesztették ki, valószínűleg az a tény befolyásolta, hogy Japán túlnépesedett ország, nagyon korlátozott természeti erőforrásokkal. Ezért nem meglepő, hogy a japánok nagyon érzékenyek az anyag-, idő- és pénzpazarlásra, valamint a munka hatékonyságának hiányára. A selejteket és a hibajavításokat pénzkidobásnak tartják, a készletet pedig rossznak, mert helyet foglal és leköti az erőforrásokat.

Széles körben elterjedt az a vélemény, hogy a JIT rendszer egyszerűen megfelelő termelési tervezés, amely minimális szintű befejezetlen termelést és készleteket eredményez. De lényegében a JIT egy sajátos filozófia, amely a gyártási folyamat minden aspektusát lefedi, a termékfejlesztéstől a termékértékesítésig és az értékesítés utáni szolgáltatásig. Ennek a filozófiának az a célja, hogy olyan rendszert hozzon létre, amely jól működik minimális készletszinttel, minimális hellyel és minimális papírmunkával. Olyan rendszernek kell lennie, amely nem enged a meghibásodásoknak és jogsértéseknek, és rugalmas (a termékpaletta és a termelési volumen változását illetően). A végcél egy kiegyensúlyozott rendszer, zökkenőmentes és gyors anyagáramlással a rendszeren keresztül.

A JIT rendszerekben a minőség mind a termékbe, mind a gyártási folyamatba beépül. A JIT rendszert használó vállalatok olyan minőségi szintet értek el, amely lehetővé teszi számukra, hogy kis gyártási tételekkel és szoros ütemezéssel dolgozzanak. Ezek a rendszerek rendkívül megbízhatóak, a hatékonyság és a zavarok jelentős forrásai megszűnnek, a dolgozók pedig nemcsak a rendszerrel való munkavégzésre, hanem annak folyamatos fejlesztésére is képzésben részesülnek.

Goals of Just-in-Time (JIT)

A JIT-rendszer végső célja a kiegyensúlyozott rendszer; vagyis olyan, amely zökkenőmentes és gyors anyagáramlást biztosít a rendszeren keresztül. A fő gondolat az, hogy a folyamat a lehető legrövidebb legyen, az erőforrások optimális felhasználásával. E cél elérésének mértéke attól függ, hogy milyen mértékben valósulnak meg további (kiegészítő) célok, mint például:

1. A gyártási folyamat meghibásodásának és megsértésének megszüntetése.
2. Tedd rugalmassá a rendszert.
3. Csökkentse a folyamat és az összes gyártási időszak előkészítési idejét.
4. Minimalizálja a készleteket.
5. Az ésszerűtlen költségek kiküszöbölése.

A folyamathibák, zavarok negatív hatással vannak a rendszerre, megzavarják a termékek zavartalan áramlását, ezért ezeket meg kell szüntetni. A meghibásodásokat sokféle tényező okozza: rossz minőség, berendezés meghibásodása, ütemtervváltozások, késedelmes szállítások. Mindezeket a tényezőket lehetőség szerint ki kell küszöbölni.

Az átfutási idők és a gyártási idők meghosszabbítják a folyamatot anélkül, hogy bármit is növelnének a termék költségéhez. Ezen túlmenően e határidők hossza negatívan befolyásolja a rendszer rugalmasságát. Ezért ezek csökkentése nagyon fontos és a folyamatos fejlesztés egyik célja.

A készletek fel nem használt erőforrások, amelyek helyet foglalnak és növelik az előállítási költségeket. Ezeket minimálisra kell csökkenteni, vagy ha lehetséges, teljesen meg kell szüntetni.

Az indokolatlan kiadások improduktív erőforrásokat jelentenek; megszüntetésük erőforrásokat szabadíthat fel és bővítheti a termelést. A JIT filozófiája szerint az ésszerűtlen költségek közé tartoznak a következők:

• Túltermelés
• Várakozási idő
• Felesleges szállítás
• A készletek tárolása
• Házasság és pazarlás
• Nem hatékony munkamódszerek
• Termékhibák

Az ilyen indokolatlan kiadások megléte fejlesztési lehetőséget jelez, vagy az indokolatlan kiadások listája azonosítja a folyamatos fejlesztés lehetséges céljait.

Blokkok kialakítása

A JIT rendszerben történő tervezés és gyártás az alapja a fenti célok teljesítésének. Ez az alap négy építőelemből áll:

1. Termékfejlesztés.
2. Folyamatfejlesztés.
3. Személyi/szervezeti elemek.
4. Tervezés és termelésirányítás.

A gyorsaság és az egyszerűség két közös elem, amely áthalad ezeken az építőelemeken.

1. Termékfejlesztés. A terméktervezés három eleme kulcsfontosságú a just-in-time rendszerhez:

1. Szabványos tartozékok
2. Moduláris kialakítás
3. Minőség

Az első két elem a gyorsasághoz és az egyszerűséghez kapcsolódik.

A szabványos alkatrészek használata azt jelenti, hogy a dolgozóknak kevesebb alkatrészrel kell számolniuk, ami csökkenti a képzési időt és a költségeket. A beszerzés, a feldolgozás és a minőség-ellenőrzés egységesebb, és folyamatos fejlesztést tesz lehetővé. Egy másik fontos előny a szabványos feldolgozási eljárás alkalmazása.

A moduláris kialakítás a szabványos komponensek fogalmának egyfajta kiterjesztése. Modulok - egyetlen egységbe összeállított (és ezért külön egységet képviselő) alkatrészcsoportok. Ez nagymértékben csökkenti a feldolgozandó alkatrészek számát, leegyszerűsíti az összeszerelést, a beszerzést, a feldolgozást, a betanítást stb. A szabványosítás további előnye, hogy csökkenti a különböző termékek anyaglista hosszát, pl. leegyszerűsítve ezt a listát.

A szabványosítás hátránya, hogy a termékek kevésbé változatosak és ellenállnak a szabványos kialakításuknak. Ezek a kellemetlenségek némileg csökkennek, ha a különböző termékek közös alkatrészeket vagy modulokat használnak. Létezik egy taktika, amelyet néha „késleltetett megkülönböztetésnek” is neveznek: a gyártásba kerülő termékekről szóló döntések késve születnek, miközben a szabványos alkatrészeket gyártják. Amikor nyilvánvalóvá válik, hogy mely elemekre van szükség, a rendszer gyorsan reagál, és előállítja a megmaradt nem szabványos alkatrészeket ezekhez az elemekhez. A minőség az alapfeltétele a just-in-time rendszernek. Ez létfontosságú a JIT rendszerek számára, mivel a rossz minőség komoly fennakadásokat okozhat a gyártási folyamatban. A rendszer célja a gördülékeny munkafolyamat; az alacsony minőség miatti problémák megjelenése meghibásodásokat okoz ebben a folyamban.

Mivel a kis gyártási tételek és a pufferkészletek hiánya minimális WIP-t eredményez, a gyártási folyamat kénytelen leállni, ha probléma lép fel. A probléma megoldásáig azonban nem folytatható. Nyilvánvaló, hogy a teljes folyamat leállítása nagyon költséges és csökkenti a tervezett teljesítményt, ezért feltétlenül elkerülni a rendszer leállását, amennyire csak lehetséges, és a felmerülő problémákat gyorsan megoldani.

A JIT rendszerek a minőség három lépcsős megközelítését alkalmazzák. Az első rész a minőség bevezetése a termékbe és a gyártási folyamatba. Magas minőség érhető el, mert a "just-in-time" rendszerek szabványos termékeket állítanak elő, szabványos munkamódszerekkel és szabványos berendezésekkel, a dolgozók hozzászoktak a termelési műveletekhez és jól ismerik azokat. Ezenkívül a projektminőség (azaz a termékminőség kialakítása a tervezési szakaszban) összes költsége sok termékre szétosztható, miközben termékegységenként kis költséget kapnak. Nagyon fontos a megfelelő minőségi szint kiválasztása a végfelhasználó és a gyártási képességek szempontjából. Így a terméktervezésnek és a folyamatfejlesztésnek kéz a kézben kell járnia.

2. Folyamatfejlesztés. A „just-in-time” rendszerek esetében a termékfejlesztés hét szempontja különösen fontos:

1. Kis gyártási tételek
2. Csökkentett átfutási idő a gyártásig
3. termelő sejtek
4. A folyamatban lévő munka mennyiségének korlátozása
5. Minőségfejlesztés
6. Gyártási rugalmasság
7. Kis készletek

A gyártási tétel és a beszerzési tétel kis mennyisége számos előnnyel jár, amelyek lehetővé teszik a JIT rendszerek hatékony működését. Először is, amikor kis gyártási tételek haladnak át a rendszeren, a folyamatban lévő munka mennyisége (azaz a feldolgozás alatt álló anyagok) lényegesen kisebb, mint a nagy tételeknél. Ez csökkenti a tárolás költségeit, kevesebb tárhelyet igényel, és nem hoz létre felesleges helyfoglalást a munkahelyen. Másodszor, ha minőségi problémák merülnek fel, az ellenőrzési és utómunkálati költségek alacsonyabbak, mivel minden tételben kevesebb az ellenőrizendő és átdolgozandó egység. Ezenkívül a kis tételek nagyobb tervezési rugalmasságot biztosítanak.

A kis gyártási tétel és a változó termékskála gyakori újrafelszerelést és a berendezések utánállítást (azaz a gyártásra való felkészítést) igényel. Ha az ilyen képzést nem lehet gyorsan és viszonylag olcsón elvégezni, az idő és a költség gátló tényezőkké válnak. A dolgozókat gyakran arra képezik ki, hogy maguk készítsék elő berendezéseiket a gyártási folyamathoz, emellett speciális programokkal csökkentik a gyártás előkészítésének idejét és költségeit; miközben a dolgozók a folyamat értékes részévé válnak.

Ezenkívül az előkészítés idejének és költségének csökkentése érdekében használhatja a technológiák csoportosítását - a hasonló műveletek kombinációját. Például különböző formájukban, anyagukban stb. hasonló alkatrészek gyártása azonos típusú (hasonló) előkészítést igényelhet. Az ugyanazon a berendezésen végzett szekvenciális feldolgozásuk csökkentheti a szükséges változtatásokat; csak kisebb módosításra van szükség.

A "just-term" rendszerek közös jellemzője a sok termelőcella. Egyesítik a berendezéseket és eszközöket egy hasonló technológiai igényű alkatrészcsoport feldolgozásához. Lényegében a cellák rendkívül specializált és hatékony gyártóközpontok. A termelési cellák legfontosabb előnyei közé tartozik: lecsökken az átállás ideje egy új típusú termékre, a berendezések hatékonyan használhatók, a dolgozók könnyebben elsajátítják a kapcsolódó szakterületeket. A magas cellahatékonyság és a kis gyártási tételek kombinációja minimális munkát eredményez a folyamatban.

A folyamatos minőségfejlesztés gyakran a probléma minden okának felkutatását és megszüntetését célozza.

A „just-in-time” rendszereket úgy tervezték, hogy a készleteket minimálisra csökkentsék. A JIT filozófiája szerint a leltár tartása értelmetlen kiadás. A részvények olyan pufferek, amelyek elrejtik az ismétlődő problémákat. Ezek a problémák nem oldódnak meg – részben azért, mert rejtve vannak, részben pedig azért, mert a tartalékkészlet jelenléte kevésbé súlyos.

A JIT megközelítést alkalmazva a készletszinteket fokozatosan csökkentik a problémák megoldása érdekében. Amikor a problémákat felfedezik és megoldják, a készletek szintje ismét lecsökken, a következő problémaréteget megtalálják és megoldják, és így tovább.

Személyi/szervezeti elemek

Öt személyi és szervezeti elem van, amelyek különösen fontosak a JIT-rendszerek számára.

1. A dolgozók, mint eszköz
2. Munkavállalók képzése kapcsolódó szakterületeken
3. Folyamatos fejlesztés
4. Könyvelés
5. Vállalati / projekt menedzsment

A JIT filozófiájának alapelve, hogy a munkavállalókat a vállalat aktív tőkéjének tekintse. A jól képzett és motivált munkavállalók a rendszer szíve. Nagyobb döntési jogkörrel rendelkeznek, mint a hagyományos rendszerekben működő társaik, de ennek megfelelően többet várnak el tőlük.

A dolgozókat a kapcsolódó szakmákra képezik ki a folyamat több elemének végrehajtására és különféle berendezések kezelésére. Ez további rugalmasságot ad a rendszernek, mert a dolgozók segíthetik egymást, ha „torlódások” vannak a gyártási folyamatban, vagy helyettesíthetnek egy távollévő kollégát.

A JIT-rendszerben dolgozók nagyobb felelősséget viselnek a minőségért, mint a hagyományos rendszerekben dolgozók. Elvárják, hogy hozzájáruljanak a problémamegoldáshoz a folyamatos fejlesztés folyamatában. A JIT-rendszerekben dolgozók általában kiterjedt képzésben részesülnek a statisztikai folyamatirányítás, a minőségfejlesztés és a problémamegoldás terén.

A „határozott idejű rendszerek” másik jellemző jellemzője a rezsiköltségek elosztásának módja. A hagyományos számviteli módszerek néha torzítják a kiadások felosztását, mivel azokat a közvetlenül ledolgozott órák alapján osztják fel.

A just-in-time rendszerek másik jellemzője a vezetéshez kapcsolódik. A menedzsernek vezetőnek és asszisztensnek kell lennie, és nem csak parancsokat adni. Erősen ajánlott a kétirányú kommunikáció a vezetők és a munkavállalók között.

Termelés tervezése és irányítása

A termelésirányítás és tervezés 5 eleme különösen fontos a JIT rendszerek esetében:

Munkatranszfer rendszer.

vizuális rendszerek.

Szoros kapcsolat a beszállítókkal.

A tranzakciók számának és az irodai munka mennyiségének csökkentése.

A JIT rendszerekben a fő hangsúly a stabil, kiegyensúlyozott munkarend elérésén van. Ennek érdekében a fő gyártási ütemterveket úgy alakították ki, hogy biztosítsák a termelő létesítmények egyenletes leterheltségét.

A "pull" és "push" kifejezések a munka termelési rendszerben történő mozgatásának két különböző módját írják le. A "push" rendszerekben (push system) a termelési helyen végzett munka végén a termékeket a következő telephelyre tolják; vagy ha ez a művelet volt a végső, a késztermékeket a végtermékek raktárába tolják. A "húzó" rendszerekben (pull system) a munka mozgásának vezérlése a következő művelethez van rendelve: minden munkaszakasz szükség szerint "húzza" az előző szakaszból származó termékeket; a végműveletből származó termékeket a fogyasztó kérése vagy ellenőrzési ütemezése „húzza ki”. A „just-in-time” rendszerek „pull” megközelítést alkalmaznak a munkafolyamat kezelésére, és minden egyes munkaterület a következő munkaterület igényeire reagálva termel kimenetet. A hagyományos gyártási rendszerek "push" megközelítést alkalmaznak a munka átnyomásához a rendszeren.

Általános szabály, hogy a just-in-time rendszerek nagyon szoros kapcsolatban állnak a beszállítókkal, akiknek biztosítaniuk kell a minőségi termékek kis tételeinek gyakori szállítását. A hagyományos gyártási rendszerben a vásárlók maguk ellenőrzik a megvásárolt termékek minőségét, ellenőrzik a szállított tételek minőségét és mennyiségét, és a hibás árukat visszaküldik a szállítónak átdolgozás és csere céljából. A just-in-time rendszerekben gyakorlatilag nincs szabadidő, így az alacsony minőségű termékek megzavarják a munka zavartalan mozgását a rendszeren keresztül. Sőt, a beérkező vásárlások ellenőrzése időpocsékolásnak minősül, mert semmit nem tesz hozzá a termék költségéhez. Emiatt a minőségbiztosítás felelőssége a beszállítókra hárul. A vevők a beszállítókkal együttműködve segítik őket elérni a kívánt minőségi szintet, és megértik az állandóan jó minőségű termékek előállításának fontosságát. A vevő végső célja, hogy megfelelőségi tanúsítványt rendeljen a szállítóhoz, mint minőségi áruk gyártójához. A lényeg az, hogy a beszállítóra teljes mértékben megbízhat, kétségtelen, hogy a szállítmányai megfelelnek egy bizonyos minőségi szintnek, és nem kell azokat a vevőnek ellenőriznie.

A felsorolt ​​műveletek közül a technológiai változtatások a legdrágábbak. A JIT-rendszerek az ilyen műveletek számának és gyakoriságának csökkentésével csökkentik a költségeket. Például egy beszállító közvetlenül a termelésbe szállítja a termékeket, teljesen megkerülve a raktárakat, ezáltal kiküszöböli az anyagok raktárba helyezésével, majd a termelési helyszínekre való áthelyezésével kapcsolatos tevékenységet. A minőségjavítási módok végtelen keresése, amely az egész JIT-rendszert áthatja, kiküszöböli a termékminőséggel kapcsolatos számos tevékenységet – és a kapcsolódó költségeket. A vonalkód használata (nem csak a "precíziós" rendszerekben) segít csökkenteni az adatbeviteli műveleteket és növeli az adatok pontosságát.

A just-in-time rendszerek előnyei

Az „éppen időben” rendszerek számos fontos előnnyel rendelkeznek, amelyek felkeltik a hagyományos termelési megközelítést alkalmazó vállalatok figyelmét. A fő előnyök a következők:

1. Csökkentett készletszint a gyártás (folyamatban lévő termelés), a beszerzések és a késztermékek során.
2. Kisebb követelmények a termőterületek méretére vonatkozóan.
3. A termékek minőségének javítása, a házasság és az átdolgozás csökkentése.
4. Gyártási idő csökkentése.
5. Nagyobb rugalmasság a termékválaszték megváltoztatásakor.
6. Simább gyártási folyamat nagyon ritka minőségi problémák okozta meghibásodásokkal, rövidebb átfutási idő a gyártási folyamathoz; sokrétű szakmunkások, akik segíthetik vagy helyettesíthetik egymást.
7. A termelékenység és a berendezések kihasználtságának növekedése.
8. A dolgozók részvétele a problémamegoldásban.
9. A beszállítókkal való jó kapcsolat szükségessége.
10. Kevesebb igény a nem gyártási tevékenységekre, mint például a raktározás és az anyagmozgatás.

Összegzés

A just-in-time rendszer egy olyan rendszer, amelyet elsősorban sorozatgyártásban használnak. Egy ilyen rendszerben az áruk áthaladnak a rendszeren, és a munka pontosan ütemterv szerint történik. Az "éppen időben" rendszerek nagyon kevés leltárt igényelnek, mivel a szekvenciális műveletek szorosan összehangoltak.

A JIT végső célja a termelés kiegyensúlyozott, zökkenőmentes áramlása. Segédcélok: a rendszerben fellépő zavarok megszüntetése, a rendszer rugalmasságának biztosítása, a berendezések és a gyártási idő csökkentése, a rezsi kiküszöbölése, a készletek minimalizálása. A „rövid távú” rendszer építőkövei a termékfejlesztés, a folyamatfejlesztés, a személyi és szervezeti kérdések, a termelés tervezése és irányítása.

Az ilyen termelés megköveteli a munka zökkenőmentes lebonyolítását zavaró összes lehetséges forrás megszüntetését. A minőség elengedhetetlen, mert a minőségi problémák megzavarhatják a folyamatot. Emellett a problémamegoldás célja a gyártási folyamat minden zavarának megszüntetése, a rendszer hatékonyabbá tétele és folyamatos fejlesztése.

A világon az egyik legszélesebb körben használt logisztikai koncepció a koncepció Épp időben-JIT(Pont idoben) . Ennek a koncepciónak a megjelenése az 1950-es évek végére vezethető vissza, amikor a japán Toyota Motors cég, majd más japán autóipari vállalatok megkezdték a KANBAN rendszer aktív bevezetését.

Kezdeti szlogen koncepció JIT az volt, hogy kizárják a potenciális anyag-, alkatrész- és félkésztermék-készleteket az autók és főbb egységeik összeszerelésének gyártási folyamatából. Az eredeti feladat így nézett ki: ha gyártási ütemterv van meghatározva, akkor úgy kell megszervezni az anyagáramlás mozgását, hogy minden anyag, alkatrész, félkész termék a megfelelő mennyiségben, a megfelelő helyre (az összeszerelésen) érkezzen. sor) és pontosan a késztermékek gyártására vagy összeszerelésére kijelölt időpontban. A probléma ilyen megfogalmazásával szükségtelennek bizonyult a nagy biztosítási tartalék, a cég pénzeszközeinek befagyasztása.

Fogalmilag JIT- ez a megközelítés szolgált alapul olyan logisztikai koncepciók/technológiák későbbi bevezetéséhez, mint a Lean Production ("Flat" vagy "vékony" termelés) és a Value Added Logisztika - "Value Added Logistics".

Ki kell emelni és jellemezni kell a módszer alapgondolatát, amely három premisszon alapul (helyességüket empirikusan többször is megerősítették).

Először is feltételezzük, hogy a késztermékek fogyasztóinak igényei nem az előre felhalmozott készleteiknek felelnek meg, hanem a nyersanyagok és szinte „kerekekről” érkező anyagok feldolgozására kész termelő létesítményeknek. Ennek eredményeként a befagyasztott kapacitásnak minősülő készlet mennyisége minimálisra csökken.

Másodszor, minimális készletek mellett folyamatos racionalizálásra van szükség a termelés szervezésében és irányításában, mert a nagy mennyiségű készlet kiegyenlítődik, bizonyos értelemben elfedi az ezen a területen előforduló hibákat, hiányosságokat, a termelési szűk keresztmetszeteket, a nem szinkronizált műveleteket, a kihasználatlan termelést. kapacitások, a beszállítók és közvetítők megbízhatatlan munkája.

Harmadszor, a termelési folyamat hatékonyságának felméréséhez a költségek szintjén és az alapok termelékenységén túl figyelembe kell venni a pályázat megvalósításának időszakát, a teljes termelési ciklus ún. A rövid pályázati határidők megkönnyítik a vállalkozás irányítását és hozzájárulnak a versenyképesség növekedéséhez a külső körülmények változásaira való gyors és rugalmas reagálás lehetőségének köszönhetően.

Ellentétben a hagyományos irányítási módszerekkel, amelyek szerint a termeléstervezés központi láncszeme termelési feladatokat ad ki minden osztálynak és ipari részlegnek, a „ Pont idoben» a központi tervezés csak az ellátási lánc utolsó láncszemére, azaz a készáru raktárra vonatkozik. Az összes többi termelő és beszállító egység közvetlenül a következőtől kap megrendeléseket, amelyek közelebb vannak az ellátási lánc láncszemének végéhez. Például egy késztermékraktár adott számú termékre adott megrendelést (ami egyenértékű egy gyártási feladat kiadásával) az összeszerelő műhelynek, az összeszerelő műhely részegységek gyártására ad megrendelést a feldolgozó műhelyeknek és az együttműködést. osztály stb.

Ez azt jelenti, hogy a gyártási rendelés mindig ahhoz az osztályhoz van hozzárendelve, amely az alkatrészt használja (vagy feldolgozza). Így a „forrástól” a „fogyasztóhoz” vezető anyagáramlást megelőzi az ellenkező irányú információáramlás, azaz. Termelés " Pont idoben» információ előzi meg « Pont idoben».

Ez a koncepció azon a meggyőződésen alapul, hogy a készletek a rossz gazdálkodás, a munka rossz koordinációja miatt keletkeznek, ezért a problémák a készletekben rejtőznek. Ebből az a következtetés következik, hogy meg kell találni azokat az okokat, amelyek a kereslet-kínálat különbségét okozzák, javítják a működési teljesítményt, ami után a készletek eltűnnek. Koncepció Épp időben (Pont idoben) a nézetek megváltozásához vezet a következő területeken:

· Részvények. A szervezeteknek azonosítaniuk és meg kell oldaniuk a készletezési problémákat az anyagi erőforrások, a folyamatban lévő termelés és a késztermékek minimális (nulla készlet) elérésére törekedve.

· Minőség. A házasságnak nem elfogadható szintjét, hanem annak teljes hiányát kell elérni az integrált minőségirányítás alapján.

· Szállítók. Az ügyfeleknek teljes mértékben beszállítóikra kell támaszkodniuk, ezért hosszú távú partnerséget kell kialakítaniuk kevés megbízható beszállítóval és fuvarozóval.

· A tételek mennyisége. Meg kell keresni a módokat a gyártási tételek mennyiségének csökkentésére, a rövid gyártási ciklusok elérésére, hogy a többlettermelés ne halmozódjon fel a késztermék-készletekben.

· Átfutási idő. Csökkenteni kell az átfutási időket, hogy csökkentsük azokat a bizonytalanságokat, amelyek a hosszú szállítási idő alatt megváltoztathatják a helyzetet.

· Megbízhatóság. Minden műveletnek folyamatosan, hiba nélkül kell futnia, pl. nem lehet berendezés meghibásodás, házasság, hiányzás stb.

· Dolgozók. Együttműködési szellemre van szükség mind a munkavállalók, mind a vezetők és a munkavállalók között. mindenki jóléte a munka általános sikerén múlik; minden munkavállalót egyenlően és igazságosan kell kezelni. Bátorítunk minden olyan kreatív kezdeményezést, amelyet bármely alkalmazott kifejez a munka esetleges javításával kapcsolatban.

· Az információs támogatásnak lehetővé kell tennie a gyors információcserét és az anyagi erőforrások ellátásának, a gyártás és összeszerelés, valamint a késztermékek szállításának valamennyi folyamatának szinkronizálását.

Ily módon JIT nemcsak a készletek minimalizálásának egyik módja, hanem bármilyen típusú erőforrásból származó hulladék eltávolítására, a koordináció javítására és a hatékonyság növelésére is.

A Just-in-Time JIT koncepció gyakorlati megvalósításának egyik első kísérletét a Toyota Motors Corporation fejlesztette ki. rendszer KANBAN (japánról lefordítva - "térkép"). Rendszer KANBAN képviseli az első „húzó” JIC-et a gyártásban, amelynek bevezetése a Toyotának a fejlesztés kezdetétől számítva körülbelül 10 évig tartott. Az ilyen hosszú időszak annak a ténynek köszönhető, hogy maga a rendszer KANBAN nem működhetne megfelelő logisztikai környezet nélkül.

Ennek a környezetnek a legfontosabb elemei a következők voltak:

A termelés ésszerű szervezése és egyensúlya;

· átfogó minőségirányítás a gyártási folyamat minden szakaszában és a beszállítóktól származó nyersanyagforrások minősége;

csak megbízható beszállítókkal és fuvarozókkal működjön együtt;

· Az összes alkalmazott fokozott szakmai felelőssége és magas munkamorálja.

Rendszer KANBAN, amelyet először a Toyota Motors Corporation mutatott be 1972-ben. a Takahama üzemben (Nagoya) egy folyamatos termelés megszervezésére szolgáló rendszer, amely lehetővé teszi a termelés gyors újraépítését, és gyakorlatilag nem igényel biztonsági készleteket. A rendszer lényege KANBAN abban rejlik, hogy az üzem valamennyi termelőegységét, beleértve a végső összeszerelő sorokat is, csak a fogyasztói egység megrendelésének teljesítéséhez szükséges mennyiségben és időre látják el anyagi erőforrásokkal. Így a szerkezeti divízió-gyártó a hagyományos megközelítéssel ellentétben nem rendelkezik általános merev üzemi gyártási ütemtervvel, hanem a megrendelés volumenében optimalizálja a munkáját a cég részlegének gyártási és technológiai ciklusát követve.

Mikrologisztika rendszer KANBAN futószalagos gyártás generálja, de alapelvei az ellátási lánc egészében és bármilyen típusú termelésben alkalmazhatók. KANBAN egy „húzó” rendszer, amelyet a kereslet vezérel az ellátási lánc „megfelelő” pontján.

A fő cél az, hogy a végső vagy közbenső (utólagos) fogyasztó igényének megfelelően csak a szükséges mennyiségű terméket állítsák elő. Például, amikor a szállítószalagon alkatrészekre van szükség, azokat a lánc mentén a megfelelő mennyiségben és a szükséges időben szállítják az előző gyártóhelyről. És így tovább a teljes ellátási láncban.

Rendszer KANBAN jelentősen csökkenti az anyagi erőforrások készletét a bemeneten és a folyamatban lévő termelést a kimeneten, lehetővé téve a gyártási folyamat "szűk keresztmetszetek" azonosítását. A vezetőség irányíthatja a figyelmet ezekre a "szűk keresztmetszetek"-re, hogy a problémákat a legjövedelmezőbb módon oldja meg. Ha a probléma megoldódott, a pufferkészletet ismét csökkentik, amíg meg nem találják a következő szűk keresztmetszetet. Így a rendszer KANBAN lehetővé teszi az egyensúly megteremtését az ellátási láncban azáltal, hogy minden szakaszban minimalizálja a készleteket. A végső cél az "egy szállításból álló optimális tétel".

A rendszerben az információátvitel eszköze egy speciális kártya KANBAN műanyag borítékban. Kétféle kártya elterjedt: kiválasztási és gyártási sorrend. A kiválasztási kártyán az előző feldolgozási (összeszerelési) telephelyen átveendő alkatrészek (alkatrészek, félkész termékek), a gyártási rendelési kártyán pedig az előző gyártásnál legyártandó (összeszerelendő) alkatrészek száma látható. webhely. Ezek a kártyák mind a Toyota vállalatain belül, mind a vállalat és a vele kapcsolatban álló vállalatok között, valamint a kapcsolt vállalkozásoknál keringenek. Szóval a kártyák KANBAN információkat hordoznak az elfogyasztott és előállított termékek mennyiségéről.

A rendszer fontos elemei KANBAN

Rendszer implementáció KANBAN, majd a módosított verziói lehetővé teszik:

1. Jelentősen javítja a termékek minőségét;

2. csökkenti a logisztikai ciklusok időtartamát, ezáltal jelentősen növeli a cégek működőtőkéjének forgalmát;

3. a termelési költségek csökkentése;

4. Gyakorlatilag szüntesse meg a biztosítási készleteket, és jelentősen csökkentse a folyamatban lévő készletek állományát.

A rendszer használatának világtapasztalatának elemzése KANBAN számos jól ismert mérnöki iroda azt mutatja, hogy lehetővé teszi a készletek 50%, az áruk - 8% -os csökkentését a működő tőke forgalmának jelentős felgyorsításával és a késztermékek minőségének javításával.

A rendszer működését illusztráló példa KANBAN

A diagram két megmunkáló központot (MC-t) mutat: az MC1 az A alkatrészeket használja a B félkész termék előállításához, az MC2 pedig a B félkész termékeket a C termék gyártásához. Mindenekelőtt el kell dönteni, hogy milyen típusú tartályokat használnak. minden A, B , C pozícióhoz és ezek méretéhez kell használni, pl. az egyes tételekből hány egység fér el egy tartályban.

Helyszíni raktározás nincs a rendszerben, a konténereket technológiai szállítással szállítják egyik tárolóközpontból a másikba.

Minden teljesen megtöltött tartályhoz tartozik egy kártya KANBAN a következő információkkal:

1. termékkód (félkész termék, NP);

2. leírás;

3. termékek (végtermékek, köztes termékek), ahol ezeket az összetevőket használják;

4. annak a munkahelynek a száma (a munkavállaló kódja), ahol a terméket gyártják;

5. OC-szám (munkavállalói kód), amelyet ez az összetevő használ;

6. tételek száma egy adott konténerben;

7. konténerek (kártyák KANBAN) az OC mellett.

Kártyák KANBAN Két szín létezik: fehér és fekete. A fehér kártyák az OC 1 és OC 2 bejáratánál lévő konténereken vannak, és szállításra szolgálnak. Fekete kártyák KANBAN konténereken található a kilépési pozícióban (out), és feldolgozási engedélyt jelent.

A konténerekhez csatolt kártyákon található információk az adott konténerre vonatkoznak.

A fekete C termékkártya egy üres konténer kimenete. Ebben az esetben azt a döntést jelöli, hogy az OC2 (a központ mögött dolgozó munkavállaló) annyi egységnyi C terméket állít elő, amennyi egy üres tartály feltöltéséhez szükséges. Ehhez az OC2 felhasználja a B alkatrészek teljes konténerét, ahol azokat az OC2 bejáratánál tárolták, és kiadja a fehér kártyát KANBAN(2. séma).

Ez a kártya feljogosít egy másik B rész konténer szállítására az OC1-től (a kijárattól) az OC2 bejáratáig. A targoncás dolgozó az üres konténerrel és a fehér kártyával megérkezik az SC1-be, ahol a B részekkel megtöltött konténerből kiveszi a fekete kártyát és az üres konténer mellett hagyja, míg a fehér kártyát a B részekkel megtöltött konténerre rögzíti. és az SC2-be szállítja. Az ingyenes fekete B kártya az OC1 megrendelése a következő, teljes B alkatrészek tartályának legyártására. A gyártási folyamat során egy A alkatrészekből álló tartályt kiürítenek, és a fehér kártya jelzi a beszállítónak, hogy töltse fel az A alkatrészek készletét egy konténerre, stb.

A vizsgált példa a házon belüli "húzós" logisztikai rendszer tipikus sémája, ahol az alkatrészeket tartalmazó konténereket (amelyek a gyártási készletet képezik) csak azután mozgatják, hogy az alkatrészeket a következő területeken elfogyasztották.

A rendszer fontos elemei KANBAN információs támogatás, amely nemcsak a kártyákat, hanem a gyártást, a szállítási és szállítási ütemterveket, folyamatábrákat, információs fénykijelzőket stb. is magában foglalja; a személyzet igényeit és szakmai rotációját szabályozó rendszer; integrált (TQM) és szelektív ("Jidoka") termékminőség-ellenőrzési rendszer; termelési szintező rendszer és számos más.

JIT (Just-In-Time) / Just in time - egy gyártásban lévő anyagmenedzsment rendszer, amelyben egy korábbi műveletből (vagy külső beszállítótól) származó alkatrészeket pontosan abban a pillanatban szállítanak ki, amikor szükség van rájuk, de nem korábban. Ez a rendszer a folyamatban lévő munka, az anyagok és a késztermékek mennyiségének jelentős csökkenéséhez vezet a raktárakban.

A JIT rendszer a beszállítók kiválasztásának és értékelésének sajátos megközelítését foglalja magában, amely azon beszállítók szűk körével való együttműködésen alapul, amelyeket azért választanak ki, hogy képesek legyenek garantálni a kiváló minőségű alkatrészek megfelelő időben történő szállítását. Ezzel párhuzamosan a beszállítók száma kétszeresére vagy többszörösére csökken, a fennmaradó beszállítókkal pedig hosszú távú gazdasági kapcsolatok jönnek létre.

A Just-in-time rendszerben óriási lehetőségek rejlenek a különféle termelési veszteségek leküzdésében: leállásból és várakozásból eredő veszteségek, szállítási veszteségek, raktári veszteségek, technológiai veszteségek, termékhibákból eredő veszteségek.
Ez a koncepció olyan alapelvek, eszközök és technikák összessége, amelyek lehetővé teszik a vállalat számára, hogy kis tételekben és rövid időn belül termékeket állítson elő és szállítson le, egyedi fogyasztói igényeket kielégítve. A termékek időben és megfelelő mennyiségben történő leszállítása elkerüli a pazarlást, az inkonzisztenciát és az alkalmatlanságot, és javítja a folyamatok hatékonyságát. Ezt az ötletet először Toyoda Kiichiro, a japán autóipar atyja vetette fel, utódai pedig ennek alapján dolgoztak ki egy gyártási rendszert. Nem szabad megfeledkezni arról, hogy ennek az elvnek megfelelően mindennek nemcsak időben, hanem pontosan a megadott időpontban is meg kell történnie.

A JIT rendszer arról szól, hogy azt állítsuk elő, amire szükség van, amikor szükséges, és nem többet, mint amennyire szükség van. Minden, ami meghaladja a szükséges mennyiséget, pazarlásnak minősül.
Bár a JIT ötlete egyszerű és érthető, előnyei pedig meglehetősen nyilvánvalóak, a legtöbb vállalat, köztük az orosz vállalatok számára továbbra is elérhetetlen. Ennek fő oka az, hogy a JIT termelési rendszer megvalósításához két alapvető feltételt kell biztosítani. Az első feltétel egy hibabiztos, önbeállító mechanizmus, amely biztosítja a szállítások pontosságát és konzisztenciáját időben és térben. A második feltétel, hogy minden szállított gyártási alkatrésznek hibamentesnek kell lennie, különben az egész szinkronrendszer azonnal tönkremegy.
A JIT megvalósításához számos tevékenység elvégzése szükséges, így kompakt vállalkozások létrehozása, integrált csapatok létrehozása, szakmák kombinálása, integrált technológiák alkalmazása, alkatrészellátás minimális mennyiségben, csökkentése a berendezések átállási idejét, a termelési kapacitások túlterhelésének kiküszöbölését.
A kompakt üzem egy olyan komplex termelőegység, amely legfeljebb 300 alkalmazottat foglalkoztat, és egy vagy több hasonló terméket állít elő. A létszám és a választék korlátozása közösségi érzést kelt a vállalkozás személyzete között, leegyszerűsíti az ügyvitelt és megkönnyíti a "just in time" módszerrel való munkát.
Az integrált csapatok létrehozása és a munkacsoport módszerrel történő megszervezése lehetővé teszi a csoporttechnológiák megvalósítását, amelyekben a munkát nem speciális funkcionális területek végzik, hanem gyártócellák, amelyek az egyes alkatrészek gyártásához szükséges összes műveletet elvégzik.
A szakmák kombinációja az egyik fontos feltétele az integrált csapatok tagjainak eredményes munkájának.
Az integrált technológiák a gyártási folyamat felgyorsítása érdekében különféle típusú berendezéseket foglalnak magukban egy gyártócellában.
A JIT rendszerben a munkahelyek alkatrészellátása minimális mennyiségben és pontosan az igényeiknek megfelelően történik.
A berendezések váltási idejének csökkentése csökkenti a berendezések leállási idejét, azaz lehetővé teszi a technológiai veszteségek és az állásidőből és várakozásból származó veszteségek drasztikus csökkentését.
A termelési kapacitás túlterhelésének kiküszöbölése csökkenti az esetleges berendezéshibák miatti folyamatveszteségeket is.
A JIT rendszer középpontjában a pull elv és a kanban kártya mechanizmus áll. A gyártó a terméket nem raktáron gyártja, csak abban az esetben, ha az ügyfél érdeklődést mutatott a termék iránt. Az ügyfél elindít egy "húzó" mechanizmust, amely a teljes értékfolyamon keresztül kaszkádolódik, és senkinek sem kell semmit sem tennie, amíg egy belső ügyfél nem kéri. Tehát az "éppen időben" azt jelenti, amikor a belső vásárló a kanban mechanizmuson keresztül tájékoztatja a gyártót az alkatrészek szükségességéről.
A Kanban kártyák az átviteli sebesség szabályozásának egyik eszközei. A Kanban vezérlőkártyák hatékony mechanizmusok az alkatrészek mozgásának vezérlésére. A kanban kártya felhatalmazást ad a következő köteg alkatrész átvételére vagy gyártására.

Megjelenítés

A vizualizáció bármilyen médium, amely tájékoztat arról, hogyan kell munkát végezni. Ez a szerszámok, alkatrészek, tartályok és a gyártási állapot egyéb mutatóinak olyan elrendezése, amelyben mindenki egy pillantással megértheti a rendszer állapotát - a normát vagy az eltérést.

A leggyakrabban használt képalkotó módszerek a következők:

1. Vázolás

2. Színkódolás

3. Útjelző táblák módszere

4. Festékjelölés

5. "volt" - "lett"

6. Grafikus munkautasítások

Képalkotó módszerek	Példa a módszer használatára
A körvonalazás jó módja annak, hogy megmutassa, hol kell tárolni a szerszámokat és a szerelvényeket. A felvázolás azt jelenti, hogy felvázoljuk azokat a szerelvényeket és szerszámokat, ahol azokat tartósan tárolni kell. Amikor vissza akarja helyezni a szerszámot a helyére, a kontúr jelzi a szerszám tárolási helyét.
A színkód jelzi, hogy milyen konkrét alkatrészeket, szerszámokat, rögzítéseket és formákat használnak. Például, ha egy bizonyos termék gyártása során bizonyos alkatrészekre van szükség, akkor azokat azonos színre lehet festeni, és ugyanolyan színre festett raktárhelyen lehet.
Útjelző táblák módszere - az Ön előtt lévő tárgyakra mutatás elvét használja (MIT, HOL és milyen MENNYISÉGBEN). Az ilyen tábláknak három fő típusa van: tárgyakon mutatók, amelyek azt jelzik, hogy hol kell elhelyezni a tárgyakat; mutatók a helyekre, amelyek pontosan megmondják, hogy milyen tárgyaknak kell ott lenniük; mennyiségjelzők, amelyek megmondják, hány dolognak kell ezen a helyen lenni.
A festékjelölés egy olyan technika, amelyet a padlón vagy a folyosókon lévő dolgok helyének kiemelésére használnak. A festékjelölés a munkaterületek vagy a forgalmi sávok közötti elválasztó vonalak jelölésére szolgál.
„Előtte” - „Utána” A munkahely/telephely/üzlet „előtt” és „után” arculata egyértelműen mutatja a bekövetkezett változásokat, növeli a dolgozók motivációját és fenntartja az új színvonalat.
A grafikus munkautasítások a legegyszerűbb és leglátványosabb formában írják le az egyes munkahelyeken a munkalépéseket és a minőségi követelményeket. A grafikus munkautasítások közvetlenül a munkahelyen találhatók, és szabványosítják a munkavégzés legjobb módját, biztosítva a dolgozók egyetemességét és a szabványoknak való megfelelést.

U-cellák

A felszerelés elrendezése latin "U" betű formájában. Az U alakú cellában a gépek patkószerűen, a műveleti sorrendnek megfelelően vannak elrendezve. Ezzel a berendezés-elrendezéssel a feldolgozás utolsó szakasza a kezdeti szakasz közvetlen közelében zajlik, így a kezelőnek nem kell messzire mennie a következő gyártási ciklus megkezdéséhez.

2. dia

Jellemzők: a Toyota Termelési Rendszer alapja, a gyártásszervezés módja; A gyártási folyamat során az összeszereléshez szükséges alkatrészek pontosan a megfelelő időben és pontosan a megfelelő mennyiségben kerülnek a gyártósorra. Eredmények: Az állásidő megszűnik, a készlet minimálisra csökken, vagy nullára csökken. Főbb jellemzők: Csak a szükséges kellékek állnak rendelkezésre szükség esetén; a minőség „nulla hiba” állapotra javul; a gyártási ciklus időtartama csökken; a sor mérete és a gyártási tétel mérete csökken; a műveletek fokozatosan módosulnak; a költségek minimálisak. 2

3. dia

A „Just-in-time” módszert 1954-ben találta fel a Toyota Corporation Hagyományos termelési szervezet „Just-in-time” gyártási szervezet 3

4. dia

JIT 4 alkalmazások

5. dia

Nyersanyagok, anyagok, félkész termékek, késztermékek mozgása a "just in time" módszer alkalmazásakor 5

6. dia

Rendszerelemek: gyártási szintezés; pull termelés; Kanban rendszer (címkék vagy táblák); rend a munkahelyen; gyártás kis tételekben; az újratöltési idő csökkentése; teljes körű megelőző karbantartás; teljes körű minőségellenőrzés; vásárlás a Just-in-time rendszer szerint; kiegyensúlyozott gyártósorok; rugalmas gyártás; kiscsoportos tevékenységek; Az információs túlterheltség elkerülése érdekében a személyzet képzése a Just-in-time rendszerben rövid (heti néhány órában) üléseken történik; A just-in-time gyártást a Just-in-time információáramlás előzi meg. 6

7. dia

Kaizen, kaizen- (japán 改善 kaizen, romaji Kaizen) egy japán filozófia vagy gyakorlat, amely a gyártás, a fejlesztés, az üzleti folyamatok és a menedzsment támogatására, valamint az élet minden területére összpontosít. A "Kaizen" az üzleti életben a folyamatos fejlesztés, a termeléstől a felső vezetésig, az igazgatótól a hétköznapi munkásig A kaizen célja a pazarlás nélküli termelés. 7

8. dia

Kaizen alapelvek: Termelési húzórendszer (pull-elv); Folyamatos áramlási termelés; Tapintat ideje. A japán vezetés három nemkívánatos összetevő szisztematikus elkerülésével éri el az „éppen időben” elvet: MURI – többlet; MUDA - veszteségek; MURA - egyensúlyhiány. nyolc

9. dia

Pont időben. Veszteségek (Muda)

10. dia

Pontosan-időben (Just-in-time). Veszteségek (Muda)

MUDA – pazarlás A pazarlás (muda) minden olyan tevékenység, amely erőforrásokat és időt emészt fel, de nem hoz létre értéket. Veszteségek mind az irányításban, mind a termelésben előfordulnak. tíz

dia 11

Pontosan-időben (Just-in-time). Veszteségek (Muda) 11

dia 12

Pontosan-időben (Just-in-time). Veszteségek (Muda) 12

dia 13

A veszteségek típusai Just-in-time. Hulladék (Muda) 13 1. Anyagok vagy információk túltermelése. 2. Idővesztés a várakozás miatt. 3. Anyagok vagy információk szükségtelen szállítása. 4. További feldolgozási lépések. 5. A minimálisan szükséges készletek rendelkezésre állása. 6. Munka közben az emberek szükségtelen mozgása. 7. Hibás termékek előállítása. 8. A személyzet kreativitásának elvesztése.

14. dia

A veszteségkiszűrés módszerének gyakorlati megvalósítása: Pontosan-időben (Just-in-time). Veszteségek (Muda) 14

dia 15

A veszteségmegelőzés lépései 15

16. dia

A hatékony 16. módszer előfeltételei