Gép tekercsek gyártásához csődarabokból. Gép csőtuskó végeinek varrására

Alkatrészek és alkatrészek gyártási technológiája. Az egységeket és alkatrészeket két műhelyben gyártják: legfeljebb 50 mm átmérőjű, menettel vagy hegesztéssel összekötött csövekből, csőelőkészítő műhelyben és 50 mm-nél nagyobb átmérőjű csövekből, amelyeket főként hegesztéssel vagy hegesztéssel kötnek össze. karimák, kazán- és hegesztőműhelyben . A legfeljebb 50 mm átmérőjű csövekből készült nyersdarabok jelentős része a szaniter- és gázellátó rendszerek tipikus szerelőegységei - fűtési rendszerek padlóra, radiátorok, függőleges és vízszintes szerelőegységek hideg- és melegvíz-ellátó rendszerekhez, A korszerű összeszerelő üzemekben a gázkészülékekhez való csatlakozások, stb. termékek külön technológiai sorba vannak leválasztva, ami jelentősen eltér a korábban ugyanilyen célra széles körben használt csőszállítószalagtól. Egy ilyen gyártósornak annyi szekciója lehet, ahány fajta tipikus összeszerelő egységet gyártanak rajta. Hidraulikus vagy pneumatikus teszt után az összeszerelő egységeket konténerekbe helyezik, és egy szállítószalagon továbbítják a függő területre egy folyamatos felső szállítószalagon, amely a munkadarabokat az alapozó szakaszba táplálja. A termékek alapozása és felület-előkészítése a sugáröntő kamrában történik. Itt egy félautomata gyártósoron évente 1,5-2 millió m csődarabot lehet készíteni. Így szerveződik csak a szabványos összeszerelési egységek gyártása.
A legfeljebb 50 mm átmérőjű csövekből atipikus nyersdarabokat készítenek egy szállítószalagon, amelyen a csövek feldolgozására szolgáló gépek és mechanizmusok egymás után helyezkednek el: jelölés, vágás, süllyesztés, szálak vágása vagy hengerlése, hajlítások, kapcsok, kacsák, csavarozás szerelvények és szerelvények, nyeregek kialakítása csőszegmenseken, lyukak fúrása, hegesztés és krimpelés. A félautomata eszközökkel felszerelt hegesztőállomások a szállítószalag végén találhatók. A szállítószalagra vagy a mellé telepített speciális munkapadra szerelt szerelőegységeket hidraulikus vagy pneumatikus tesztelésre küldik. Ezt követően alapozásra küldik. A legyártott csomópontok után vannak jelölve műszaki ellenőrzés csomagokba kötve, amelyeket a késztermékek raktárába adnak át.
A csővezeték részekhez nem csatlakoztatott idomok, csatlakozókkal és ellenanyákkal ellátott hüvelyek, csőtartók és karmantyúk a rendszer specifikációja szerint szükséges mennyiségben) dobozokba vannak csomagolva.
Szerelvények csőegységekhez előzetesen felülvizsgálják és a zárás tömítettségét tesztelik. Azok a tolózárak, amelyek nem részei a csőegységeknek, és amelyeket egyenes csővezetékszakaszokra szerelnek fel, rövid karimás csövekkel (tömítésekkel) csavarokkal rögzítve vannak felszerelve.
A legmunkaigényesebb, 50 mm-nél nagyobb átmérőjű csőalkatrészeket, mint például ívek, karimák, szűkítők, dugaszok, pólók és keresztek, erre szakosodott üzemek szállítják a szerelőknek. A nagy átmérőjű könyökök és pólók hegesztéssel gyárthatók beszerző üzemben.
A cső alakú nyersdarabok általános követelményei. Az alkatrészekből és csőszerelvényekből álló szaniterrendszerekhez való csődarabokat a szerelőszervezetek beszerző vállalkozásaiban gyártják vázlatok, rajzok és specifikációk szerint. A nyersdarabokhoz használt acélcsöveken nem lehetnek repedések, sipolyok, ráncok, mély karcolások, horpadások és a fúzió hiányának nyomai.
Az üres készlet szállítható szerelvényekké összeállított csővezetékeket, kötőelemeket, szerelvényeket, tömítéseket, hüvelyeket, szerelvényeket, anyákkal ellátott csavarokat stb.
Csővezetékek és csomópontok szennyeződéstől, belső dugulásoktól, sorjaktól és fémforgácsoktól mentesnek kell lennie. A menetes csatlakozások összeszerelésekor a tömítőanyagot egyenletes rétegben hordják fel a menet mentén. Nem szabad belenyúlnia a csőbe. Az illesztéseket a kiálló tömítés kívülről meg kell tisztítani. A víz- és gázcsövek csatlakozó részein nem lehetnek repedések, sipolyok és észrevehető héjak. A menetnek tisztának és teljesnek kell lennie.
Horganyzott csövekhez horganyzott acél vagy nem horganyzott gömbgrafitos vas idomokat kell használni.
A csövek összekötésére szolgáló csatlakozókat a tartókon és a biztosítóanyákon az egyik oldalon le kell vágni.
Az üres felületeken fel kell tüntetni a rendelés számát, az emelőt és a padlót.
A gázellátó rendszerek csődarabjait kiegészítik a csövek, elektródák, hegesztőhuzalok tanúsítványai, a szerelvények útleveleinek másolata és a hegesztői bizonyítvány másolata. A nem horganyzott acélcsövekből készült szerelvényeket és alkatrészeket, a csavarok és anyák kivételével, kívülről egyszer be kell vonni alapozóval a korrózió elleni védelem érdekében. No. 138, GF-020 vagy GF-017. A nyitott meneteket és a megmunkált felületeket nem alapozzuk.
A nyomás alatt lévő csővezetékek, szerelvények és alkatrészek hibáinak kiküszöbölése nem megengedett. Ezenkívül nem megengedett a varrat aláhegesztése a csövek íves szakaszain és a hegesztett varratok tömítése.
A tuskókat az ismételt pozitív tesztek és a műszaki dokumentáció követelményeinek való megfelelés után minősítik alkalmasnak.
A belső gázellátó rendszerek szerelvényeinek, alkatrészeinek, szerelvényeinek és nyersdarabjainak vizsgálati eredményeit törvényben rögzítik, és a beszerző vállalkozás által kiállított útlevélben rögzítik.
A nyitott meneteket és a kezelt felületeket korróziógátló zsírral vonják be a korrózió elleni védelem érdekében.
A késztermékeket olyan körülmények között kell tárolni, amelyek kizárják a szennyeződést, sérülést és korróziót, mielőtt azokat a telepítési helyszínre küldik.
Szállítani elkészült termékek készlettartályokban kell lennie a szennyeződés és a károsodás elkerülése érdekében.
táblázatban. A 154. ábra mutatja a megengedett eltéréseket a szaniterrendszerek lapjainak méreteiben.
Acélcsövek menetes csatlakozásai. A menetes csatlakozásokat szaniterrendszerek acélcsővezetékeihez használják. A közönséges víz- és gázcsöveken a meneteket levágják, a vékony falú csöveken pedig hengerelik. A csőmeneteknek tisztáknak kell lenniük. A munkadarab hosszának 10%-át meghaladó összhosszúságú, szakadt vagy hiányos menettel történő vágás nem megengedett. A menetes csatlakozásokhoz szükséges egészségügyi berendezésekben hengeres csőmeneteket használnak (155. táblázat).
A menethengerlés vágófejekkel (156. táblázat) gépeken és manuálisan is elvégezhető, speciális gombról behelyezve a fejeket. A VMS-2 gépeken a menetvágó fejet gördülőfej helyettesíti. A cérna esztergagépeken és revolverfejeken is hengerelhető. Menethengerléskor a végén nem lehet lefolyást képezni, ami a vágás során keletkezik, ezért a csatlakozás hengerelt menettel történő tömítése szükség esetén biztosítóanya beszerelésével érhető el.
Menetes csatlakozások tömítőanyagaként a szállított közeg 105 ° C-ig terjedő hőmérsékletén fluoroplasztikus tömítőanyagból (FUM) készült szalagot vagy mini ólommal vagy természetes szárítóolajjal kevert meszeléssel impregnált vászonszálat használnak; 105 ° C-ot meghaladó környezeti hőmérsékleten és kondenzvízvezetékekhez - FUM szalag vagy azbesztszál, valamint természetes szárítóolajjal kevert grafittal impregnált vászonszál.

154. táblázat

* A DU csövek hosszának és távolságának megfelelően.

155. táblázat A HENGERES CSŐMENET ALAPVETŐ MÉRETE, mm

Névleges csőátmérő Dy	Rövid szál				hosszú szál
	maximális hossza		szálak száma
	nincs menekvés	futással	nincs menekvés	futással	legrövidebb hossz szökés nélkül	szálak száma
15	9	11,5	5	6,3	40	22
25	11	14,5	4,8	6,3	50	21,5
40	15	18,5	6,5	8	60	26

Jegyzet. A rövid szál hossza legfeljebb 10%-kal csökkenthető a táblázatban jelzetthez képest.

156. táblázat

Acélcsövek karimás csatlakozásai. Az acélcsövek csatlakoztatásához használt karimáknak meg kell felelniük a GOST-nak. Az acélkarimák csatlakozó- és tömítőfelületei kezeltek és korróziógátló zsírral vannak bevonva. Ezeken a felületeken nem lehetnek mechanikai sérülések jelei.
A csavarok vagy csapok karimáiba lyukakat sima élekkel kell fúrni, a csavarok és anyák csapágypontjait megmunkálni kell. A karima helyes felszerelését egy karima négyzet segítségével ellenőrizzük.
A tömítés anyagát a projekt határozza meg. A tömítések felületének simának kell lennie, nem lehet rajta sorja, hiba és vágás. Puha tömítések törésnyomokkal, hajtásokkal és repedésekkel nem megengedettek; több vagy ferde tömítés beszerelése a karimák közé nem megengedett.
A karimás csatlakozásokban lévő tömítéseknek el kell érniük a csavarfuratokat, és nem nyúlhatnak be a csőbe. A projektben szereplő utasítások hiányában a szállított közeg 105 ° C-ig terjedő hőmérsékletén hőálló gumiból készült tömítéseket kell használni, és 105 ° C feletti hőmérsékleten - 2-3 mm vastag paronitból. A paronit tömítések egyik oldalán sima, enyhén fényes felülettel, a másik oldalon pedig matt felülettel kell rendelkezniük. Enyhe szőrösödés megengedett a felületeken és a tömítés szélei mentén.
A csövek karimás idomokkal történő összekötésekor a csőkarima oldalán anyákat kell elhelyezni.
A karimás csatlakozások összeszerelésekor a csavarfejek az egyik oldalon találhatók.
A csővezetékek függőleges szakaszain a csavarokat fejjel felfelé kell felszerelni. A csavarok vagy csapok végei nem nyúlhatnak ki jobban az anyákból a csavar vagy csap átmérőjének 0,5-énél nagyobb mértékben. Először az anyákat zavarás nélkül rá kell csavarni a csavarokra, majd keresztben meg kell húzni. A csavarok meneteit beszerelés előtt meg kell kenni grafittal és ásványolajjal.

Da karimák párhuzamosságától való eltérések 1,6 MPa (16 kgf / cm²) üzemi nyomásig:

Cső külső átmérője, mm — 108-ig — 108-nál több
Megengedett eltérések, mm - 0,2 - 0,3

A cső vége, beleértve a karima hegesztését is, nem nyúlhat túl a karima tükrén. A karimákat a cső tengelyére merőlegesen kell felszerelni.

A karima felületének megengedett torzulása:

Névleges csőátmérő, mm - 100-ig - 100-nál több
Megengedett ferdeség, mm - 0,2 -0,3

Nagyobb ferdeség esetén megengedett a cső hajlítása melegítéssel abból az oldalból, amelybe a csövet hajlítani kell; ebben az esetben a csővezeték meghatározott lejtését nem szabad megsérteni. A laposhegesztett karima csőre való felhelyezése legfeljebb 108 mm átmérőjű csövek esetén 0,5 mm, 108 mm-nél nagyobb átmérőjű csövek esetén 1 mm.
A karimákat általában elektromos hegesztéssel rögzítik a csövekhez fluxusréteg alatt vagy gáznemű szén-dioxid (szén-dioxid) környezetben a VMC-46 mechanizmuson vagy más hasonló mechanizmusokon vagy eszközökön, félautomata hegesztőgépekkel.
Öntöttvas csatornacsövek csatlakozóaljzatai.
Öntöttvas csatornacsövek peremcsatlakozásainak tömítése kenderfonal és cement vagy azbesztcement keverékkel. Az aljzatrés kitöltésére szolgáló kenderszálat kátrányozni kell. A hézagok tömítése előtt a csövek és az aljzatok sima végeit meg kell tisztítani a szennyeződéstől. Az aljzatnyílásba való behelyezés előtt a szálat egy kötegbe csavarják, amelynek vastagsága valamivel nagyobb, mint a nyílás szélessége (7-8 mm), hogy szorosan illeszkedjen bele. A köteg végei nem nyúlhatnak be a csőbe. A foglalatba fektetett pászmaréteget erős kalapácsütésekkel tömörítik (tömítik) a tömítésen. A rést két vagy három köteggel tömítik, amelyek végei 10-15 mm-rel átfedik egymást. A peremrésben tömörített pászma ne érje el 30 mm-rel a foglalat külső végét, hogy utólag cementtel vagy azbesztcement keverékkel ki lehessen tölteni a peremhézagot. Javasoljuk, hogy a szál utolsó menetét ne kátrányozza be, hogy jobban tapadjon a cementhez.
A száraz azbesztcement keverék 70% legalább 400-as cementminőségből és 30% azbesztszálból áll (tömeg szerint). 10-12 tömeg% vizet adunk hozzá. A száraz azbesztcement keverék és a víz felhasználását egy hézag tömítéséhez a táblázat tartalmazza. 157.

157. táblázat

Csőátmérő, mm	Fogyasztás
	száraz azbesztcement keverék		víz, g
	G	cm 3
50	150	240	15-18
100	250	400	25-30
125	320	520	32-33
150	400	640	40-48
200	500	800	50-60

Öntöttvas csövek csatlakozóhüvelyeinek tömítése vízálló táguló cement. Körülbelül két menetnyi kátrányos szálat vagy fehér kötelet tekernek a cső sima vége köré. Ezt az 5-6 mm vastag és 760 mm hosszú szegmenst 100 mm átmérőjű csöveknél vagy 400 mm hosszú 50 mm átmérőjű csöveknél előre elkészítjük. A csatlakoztatandó részeket rögzítőelembe (állványba) szerelik, és egy acél tömítés segítségével egy pászmából gyűrűt helyeznek a Harang aljára. Ezután a kötést három acélékkel a foglalat nyílásába beütve központosítják.
A cementhabarcsot olyan mennyiségben kell elkészíteni, hogy az elkészített hézag tömítésére 3-4 percen belül felhasználható legyen (158. táblázat).

158. táblázat

A csőtuskót legkorábban a csatlakozás lezárása után 1 órával távolítják el az állványról.
A kész szerelvényt nedves ronggyal becsomagoljuk, vagy 10-12 órára 20 °C-os vízfürdőbe merítjük.A kapott munkadarabot csak 16 óra elteltével lehet szállítani.Az acélékeket könnyű kalapácsütésekkel kiütjük , és a keletkező fészkeket vastag táguló cement oldattal lezárjuk.
Az agresszív szennyvíz átvezetésére szolgáló csövek dugaszolócsatlakozásait kátrányos pászmával és saválló cementtel vagy más, agresszív hatásoknak ellenálló anyaggal tömítik, és revíziókban saválló gumiból készült tömítéseket szerelnek be.
Eltérés lineáris méretek Az öntöttvas csatornacsövek csomói nem haladhatják meg az 5 mm-t.
Gépesített gyártósorok és kis mennyiségű nyersdarab hiányában a csőcsatlakozások tömítésére egyszerűbb eszközöket használnak - Vasziljev vagy Kozlov által tervezett munkapadokat, körhintaállványt stb.
Csövek csatlakozóhüvelyeinek tömítése természetes olvadt kénnel. Ezt a kapcsolattípust széles körben használják.
A ként, ha szükséges, fa kalapáccsal 1,5 cm-nél nem nagyobb darabokra zúzzuk, majd a ként egy elektromos kemencében 130-135 °C hőmérsékleten folyékony halmazállapotba hozzuk, fürdővel, amelynek kapacitása 1,5 cm. 20 kg-ig. A fürdőt legfeljebb 60%-kal töltik fel, hogy elkerüljék az olvadt kén felszabadulását.
A foglalat végét vízszintesen helyezzük az állványba (készülékbe). A cső sima végére egy 6-7 mm vastag köteget vagy egy fehér kenderszálból készült kötél két menetét tekerjük fel, majd bedugjuk a foglalatba, és a kötés kerülete mentén kézzel betömítjük a foglalat rést. A ként öntjük egy lépésben, a sugár megtörése nélkül, 0,5 literes üsttel egy hosszúkás nyélre (legalább 300 mm). A kénfogyasztást a táblázat tartalmazza. 159.
Az aljzatrésbe öntött kén 5-10 perc alatt megkeményedik, ezt követően a lezárt csövet (szerelvényt) eltávolítják az állványról.
A dugós csatlakozások tömítése szürkével nem biztosítja azok teljes vízzáróságát, ezért a csővezetékek rejtett lefektetésekor a dugós csatlakozásokat tágulócement oldattal kell tömíteni vagy megnedvesített azbesztcement keverékkel tömíteni,
Acélcsövek vágása és hajlítása. A csövek vágása előtt meg vannak jelölve a szükséges hosszúságú nyersdarabok vágására. A pontos jelölés érdekében a munkapad szélén egy legfeljebb 3 m hosszú fém vonalzót rögzítenek 1 mm-enként osztásokkal, a végére helyezve a hangsúlyt. A megjelölendő csövet egyik végével ütközésig mozgatjuk és a vonalzó mentén megjelöljük a munkadarab szükséges hosszát.
A beszerző vállalkozásoknál a csöveket egy jelölő- és vágóegységen vágják, amely állványból, csővágó gépből (például VMS-35) és egy nóniuszos jelölőeszközből áll, amely rögzíti a távolságot a vágótárcsától. gépet ütközésig 1 mm-es pontossággal. A csövek kézi vágásakor fémfűrészt használnak.
A csővezetékek egyenes és ívelt részeit építési, beépítési és beszerzési hosszúság jellemzi (142. ábra). A beépítési rajzokon a csőrészek lc építési hosszát tüntettük fel, amely a cső tengelyétől a csőrészek végein elhelyezkedő idom vagy idom középpontja közötti távolság. Az lm beépítési hossz a csővezeték-rész hossza idomok vagy rácsavarozott idomok nélkül. Ez egy szegmenssel kisebb, mint az építési hossz, amely egyenlő a szerelvény vagy idom középpontja és a cső vége közötti távolsággal, amelyet csúszóbetétnek neveznek. Az alkatrészek és szerelvények összekötésére szolgáló csúszótalpak a táblázatban találhatók. 10-12 és 79. Az l3 üres hossz a hajlított rész gyártásához szükséges egyenes csőszakasz hossza. Az egyenes csőrész üres hossza megegyezik a beépítési hosszsal.

Rizs. 142.
(lc- építés; lm ~ összeszerelés; l3-előkészítés)

A hajlított csövek üres hosszának meghatározásához szükséges csúszásokat speciális táblázatok alapján kell figyelembe venni.
A csőalkatrészek összeszerelési és üres hosszát az építési hosszúságok alapján határozzuk meg, a beépített idomok és idomok csúszóinak méretétől, valamint a csövek hajlítási sugarától függően.
A horganyzott víz- és gázcsöveket csak hideg állapotban hajlítják meg. A csövek hosszanti varrással történő hajlításánál azt 45 ° -os szögben kell elhelyezni a hajlítás síkjához képest. A cső vége és a kanyar kezdete közötti távolság nem lehet kisebb, mint a cső külső átmérője, és legalább 100 mm. Meredeken ívelt ívek alkalmazásakor (lásd 15. táblázat), amelyek hajlítása közvetlenül a cső végétől kezdődik, a hegesztés helye a lekerekítés kezdetén megengedett.
A nagy átmérőjű csővezetékek fordulatait homokkal töltött forró hajlító csövekkel lehet speciális hajlítóplatformokon, vagy gázégővel fűtött félig hullámos (hajtogatott) ívekkel vagy hegesztett ívekkel végezni.
Hajlított ívek gyártásához a 100 mm-nél nagyobb átmérőjű csövek hajlítása speciális állványon történik, amely kevésbé munkaigényes, mint a homoktömítéssel történő hajlítás. Fűtés előtt a hajlítandó cső hátoldalára krétával két, a cső tengelyével párhuzamos vonalat húzunk, korlátozva a fűtésnek nem kitett l zónát. Ezt követően megtörténik a táblázatban jelzett jelölés. 160. A csövet mindkét oldalon fadugóval (nem túl szorosan) bedugják, állványra helyezik és az első szektort világospirosra melegítik. Hajlítsa meg csörlővel a csörlővel a megadott hajlítási szög és a hajtások számának hányadosával megegyező szögben (lásd 160. táblázat), töltse fel a kapott hajtást vízzel, és ismételje meg a folyamatot a kívánt szög kialakításáig.

160. táblázat

Megjegyzés, l - a hajtások száma; b - a fűtés legnagyobb szélessége *

159 mm-es csőátmérőig egy égőt használnak, több mint 159 mm-t - két gázégőt vagy egy többlángos égőt. Tüzelőgázként acetilént vagy propánt használnak.
A hegesztett szegmensíveket olyan esetekben alkalmazzák, amikor a csövek fűtéssel történő hajlítása nem praktikus vagy lehetetlen. A szegmenseket és az üvegeket sablon szerint vágják ki csövekből gázvágóval vagy kerozinvágóval. Az ívek végeinek ferde élekkel kell rendelkezniük a hegesztéshez (161. táblázat).
A sima hidegen hajlított ívek hajlítási sugara a gép típusától függ (162. táblázat).

161. táblázat

162. táblázat

Géptípus vagy mechanizmus	Hajlítási sugarak névleges csőátmérővel, mm
	15	20	25	32	40	50	70	80
VMS-23	49	63	87	114

Csövek meleghajlítása homoktömítéssel A hajlítási sugarat a cső négy külső átmérőjével egyenlőnek feltételezzük.
A hegesztéshez szükséges ívelt íveket varrat nélküli csövek fűtött állapotban speciális gépeken történő húzásával, valamint betétes végtüskék bélyegzésével állítják elő.
Széles körben elterjedt a kis átmérőjű víz- és gázcsövek hajlítása préseken speciális szerszámokkal, valamint hideghajlítás szerszámgépeken. A nagy átmérőjű, homokkal töltött csövek meleg hajlítását, a hajlítást hajtásokkal, valamint a hegesztett könyökök gyártását szegmensekből évről évre kevésbé használják, mivel ezek a módszerek nem hatékonyak. Rendkívül produktív módszer a csőhajlítás nagyfrekvenciás áramokkal.
táblázatban. 163 bemutatja a csövek hajlítása során fellépő hibák okait és kiküszöbölésének módjait.
Az acélcső hajlításánál kifejtett külső erő eltávolítása után az utóbbi rugózik. A legtöbb esetben a visszaugrási szög (a gyakorlatban meghatározva) 3-5°. Ebben a tekintetben a cső hajlításakor körülbelül ezzel a szöggel meg kell hajlítani. Normál falvastagságú sima csövek hajlításakor belső tüskével (tüskével) rendelkező gépeken azokat kissé hátra, a vékonyfalú csöveket kicsit előre vezetik. A tüske helyes helyzetének jele a rúd rezgése, amikor a cső meghajlik.
A kompenzátorok gyártásához legfeljebb 200 mm átmérőjű csövekből, legfeljebb 9000 mm munkadarab-hosszúsággal, ajánlott egy darab cső használata. A 200 mm-nél nagyobb átmérőjű, 9000 mm-nél hosszabb munkadarab-hosszú csövekből származó kompenzátorok két vagy három darabból készülnek. Ebben az esetben a hegesztési varratok a legkisebb igénybevételnek kitett helyeken helyezkednek el. A felső egyenes szakaszának közepe az U alakú kompenzátornál a legfeszültebb, ezért itt nem ajánlott varrat elhelyezése.
A szaniterrendszereknél megengedett a kompenzátorok gyártása kész sima, hegesztett, hajtogatott és meredeken ívelt ívekből. A hegesztési varrat és a kompenzátor alkatrészének lekerekítésének kezdete közötti távolságnak, kivéve a meredeken ívelt ívek alkalmazását, egyenlőnek kell lennie a cső külső átmérőjével, de legalább 100 mm-rel.

163. táblázat

Disszidál	Ok	Jogorvoslat
Gyűrődések a hajtás belső oldalán	Kis hajlítási sugár Kis tüskeátmérő A hajlítási szektor pászma erősen fejlett vagy nem egyezik a cső külső átmérőjével	Cserélje ki a hajlító görgőt Cserélje ki a tüskét Cserélje ki a hengert, vagy hegessze le a görgőhornyot, és csiszolja újra a kívánt átmérőre.
Elfogadhatatlanul nagy ovális a cső a kanyarban	Kis hajlítási sugár Mandrel hátralökött A hajlítási szektor szálának nagy kopása	Cserélje ki a hajlító görgőt Telepítse a megfelelő oprvvk-t Cserélje ki a hengert, vagy hegessze le a görgőhornyot, és csiszolja újra a kívánt átmérőre

Kompenzációs hézagok legfeljebb 200 mm átmérőjű csövekből
ugyanúgy hajlított, mint a hideg állapotban lévő csövek, és nagy átmérőjűek, mint a forró állapotban lévő csövek.
Acélcsövek hegesztett kötései. A hegesztett kötéseket (164. táblázat) széles körben alkalmazzák a beszerzési és szerelési munkák során, mivel erősebbek és tartósabbak, mint a menetesek. Elektromos ívhegesztést és oxi-acetilén lánghegesztést alkalmaznak. Az acetilén megtakarítása érdekében propán-bután gázhegesztést alkalmaznak, bár ez a fajta hegesztés az alacsonyabb lánghőmérséklet miatt kevésbé termelékeny.
A csőbeszerzésben minden hegesztési munka lehetőség szerint elektromos hegesztéssel történik, mint a leggazdaságosabb.
A legprogresszívebb hegesztés gáznemű szén-dioxid (szén-dioxid) félautomata A-547 vagy A-537 környezetben,
T-alakú és kereszt alakú kötések hegesztésekor a csövek tengelyeinek egymásra merőlegesnek kell lenniük, és a hegesztett leágazó cső tengelyének egybe kell esnie a csőben lévő furat középpontjával; leágazó csövek hegesztése a cső kerületi varratainak helyén nem megengedett. A legfeljebb 40 mm átmérőjű csövekben hegesztőlyukakat kell fúrni, bélyegezni vagy maróval sorjázni.

164. táblázat

A hegesztés típusa	Cső falvastagság, mm	Hegesztési pozíció	Megjegyzések
Kézi gáz	Legfeljebb 4	Minden rendelkezés	A hegesztett csövek átmérője legfeljebb 114 mm
Kézi ív	Nincs korlátozva	Azonos
Elektromos hegesztés gáznemű szén-dioxid (szén-dioxid) környezetben	Azonos		mm
Elektrokontaktus		Vízszintes	Álló körülmények között
Automatikus			Speciális állványokon (100 mm-nél nagyobb átmérőjű csövekhez ajánlott)

A hegesztett T-idom végfelülete és a cső közötti rés nem haladhatja meg az 1 mm-t. A hegesztés megkezdése előtt ellenőrizni kell a csövek helyes beállítását, a rések méretét és az élek egybeesését.
A 15-25 mm átmérőjű csöveket végponttól-végig hegesztik olyan vezetőkkel, amelyek biztosítják a csövek végeinek megfelelő összekapcsolását. 4 mm-nél nagyobb falvastagságú csövek tompahegesztésénél a végüket 40-45°-os szögben le kell ferdíteni gázhegesztésnél l 30-35°-os elektromos ívhegesztésnél tompa élekkel 1,5-2 mm-rel.
táblázatban. A 165. ábra a tompahegesztett csövek élei közötti megengedett hézagot mutatja.

165. táblázat

Megengedett élelmozdulások ívhegesztésnél:

Csőfalvastagság, mm 5-ig 5-8 9-14
Megengedett élelmozdulás, mm 1 1-1,5 1-2,5

A hegesztés minőségének ellenőrzését szisztematikusan kell elvégezni a termékek összeszerelése és hegesztése során. Minden hegesztett kötést ellenőrizni kell. Által megjelenés a kötésnek meg kell felelnie a következő követelményeknek:
a) a varrat felületének az illesztés teljes hosszában egyenletesnek, enyhén domborúnak kell lennie;
b) a varratnak egyenletes megerősítéssel kell rendelkeznie a kötés teljes hosszában;
c) a varratban nem lehetnek repedések, héjak, pórusok, alámetszések, nem hegesztett kráterek, valamint a cső belsejében lerakódott fém égési sérülései és szennyeződései.
Szerelvények ellenőrzése, előkészítése. A vasalás tömítőfelületén nagy kockázatok, bevágások, korrózió és egyéb hibák nem megengedettek. A test külső felületének simának kell lennie, gödrök, sipolyok és repedések nélkül; a belső felület tiszta. A szeleporsóknak simán csiszoltnak kell lenniük, az orsók mozgása és a redőny nyílása egyenletes, elakadásmentes legyen. A tömszelence szerelvényeknél a tömszelence tömítettségének biztosítania kell a tömítettséget és lehetővé kell tennie az orsó szabad mozgását.
A szerelvényeket a szerelő szervezet átvizsgálással, kézikerekek, kézikerekek, fogantyúk, anyák, csavarok meglétének ellenőrzésével veszi át. A hibás szerelvényeket beszerelésre nem fogadjuk el. Az ellenőrzés után elfogadott, de útlevéllel nem rendelkező szerelvények átmérőjétől, anyagától és feltételes nyomásától függetlenül a test szilárdságát és tömítettségét, valamint a zárszerkezet sűrűségét vizsgálják.
Szerelés előtt a szerelvényeket szétszedjük, egyes részeit ellenőrizzük, a tömítőfelületeket köszörüljük, a karimákba lyukakat fúrunk, a karimákat kifúrjuk. Ellenőrizze, hogy a szerelvények megfelelnek-e az üzemi feltételeknek (névleges nyomás, szeleptömítések).
A szerelvények szétszerelése speciális asztalokon történik, különféle eszközökkel, amelyek megkönnyítik a munkát.
Az erősítés tömítőfelületeinek megmunkálási minőségének ellenőrzésére több helyen puha ólommal vagy krétával hordják fel, sugárirányban kockázatok (6-18 az erősítés átmérőjétől függően). A felületeket párosítjuk és negyed fordulattal 2-3-szor ellentétes irányba forgatjuk. Jól átlapolt felületeknél a kockázatok eltűnnek. Ha megmaradnak, a felületeket ezenkívül csiszolni kell.
táblázatban. A 166 felsorolja a szerelvények átlapolásához használt anyagokat. A lapolással akár 0,05 mm mélységig kiküszöbölhetők az apróbb sérülések és felületi egyenetlenségek, valamint a vágónyomok. A mélyebb egyenetlenségeket (0,1-0,2 mm) köszörüléssel vagy esztergálással szüntetik meg, majd a felületek átlapolását. A szelepek reteszelőtárcsáinak nagy hibái esetén azokat speciális kaparólemezeken ellenőrizzük. Ezt a munkát csak magasan képzett lakatosok végezhetik.

166. táblázat

A tolózárakat különféle kivitelű gépeken köszörüljük vagy kézzel, speciális szerszámmal. A lelapolás a tolózár orsójának lengetéséből és a kapu elfordításából áll a házon belüli tömítőfelületekben.
A szelepek és csapok átlapolása az orsó, a dugó vagy a szelep tömítőfelületein lévő speciális lap elforgatásával történik. A lap forgatható speciális gépeken köszörűvel, elektromos fúróval vagy manuálisan.
A szelepülékek átlapolásához gyakran használnak fogantyús fa tárcsákat (lefedések), amelyeket csiszolt kendővel ragasztanak át; néha bőrrel borítják, amelyre lefedő pasztát alkalmaznak. A fedés fémből is készülhet. Az orsó szelepnél történő átlapolásakor ügyelni kell arra, hogy az orsó mindig merőleges legyen az orsóra, hogy elkerüljük az átlapolt felületek torzulását.
Az átmenő szelep dugójának csiszolásához annak testét bilincsben vagy satuban rögzítik. Ezután letakarják a parafát csiszolóanyaggal, behelyezik a testbe, rátesznek egy gombot, és elkezdik felváltva forgatni az óramutató járásával megegyezően és ellentétes irányban, időnként felemelve a parafát. A parafát addig lapoljuk, amíg szorosan nem illeszkedik a foglalatba. Ellenőrzik a lelapolás teljességét a következő módon: a parafát és a testben lévő foglalatot szárazra töröljük, és krétával vonalat húzunk a parafára fentről lefelé; majd a dugót behelyezzük a foglalatba és több fordulatot teszünk ellentétes irányba. Ha kiderül, hogy a krétavonal egyenletesen törlődik a teljes hosszon, akkor a parafa jól be van köszörülve, de ha a krétavonal néhol megmarad, akkor folytatni kell a lelapolást.
A szerelvények tömszelence tömítését a táblázat szerint választjuk ki. 76. Az aljzatba préselt tömítés magassága olyan legyen, hogy a foglalatba helyezett tömszelencét szükség esetén meg lehessen húzni. Legfeljebb 100 mm átmérőjű szerelvényeknél a tömszelence lehetséges meghúzása körülbelül 20 mm, 100 mm-nél nagyobb átmérőnél pedig körülbelül 30 mm.
Az ellenőrzést követően a szerelvényeket egyedi vagy csoportos állványokon tesztelik próbahidraulikus nyomással a GOST 356-68 szerint. Ezzel egyidejűleg ellenőrzik a test szilárdságát és feszességét, valamint a redőny tömítettségét.
A szelepek tesztelésekor a közeget az orsó alá táplálják. A tolózárakat kétszer tesztelik: amikor a közeget a tárcsa egyik oldaláról táplálják be a szelep kétszeri süllyesztésével és felemelésével, és amikor a közeget a tárcsa másik oldaláról táplálják be. A redőnyt állandó nyomással emelik fel, nyomásmérővel vezérelve. Az összeszerelő üzemekben padokat használnak a szerelvények csoportos tesztelésére.
Tolózárak, szelepek és dugós kapuk fűtési, hideg- és melegvíz-ellátó rendszereknél 1 MPa (10 kgf / cm²) hidraulikus nyomáson 2 percig vagy 0,15 MPa (1,5 kgf / cm²) 0,5 percig tartó pneumatikus nyomáson tesztelik. Ebben az esetben a nyomásesés a manométeren nem megengedett.
Alacsony nyomású gázvezetékekre szerelt szelepek 0,1 MPa (1 kgf / cm²) víz- vagy levegőnyomás mellett szilárdságra, valamint 0,02 MPa (0,2 kgf / cm²) levegőnyomás mellett a szeleptest és más elemek sűrűségére tesztelve, kivéve a gázvezetékek parafa feszítőszelepeit RR 0,01 MPa (0,1 kgf / cm²) és RD OD MPa (1 kgf / cm²) esetén, amelyek sűrűségét 0,01 MPa (0,1 kgf / cm²) nyomással tesztelték. A szelepek tömítettségét szárazon törölt tömítőfelületekkel 5 percig (a nyomásesés nem haladhatja meg a 0,1 kPa-t, azaz 10 mm wg-t) és normál kenésű tömítőfelületekkel (a nyomásesés nem megengedett).
Alacsony nyomású gázvezeték szelepek szilárdságra vízzel vagy levegővel 0,1 MPa nyomáson, valamint a szeleptest sűrűségére tesztelve, petróleummal töltve és krétával letakarva az ellenkező oldalon. Ugyanakkor a kerozinnak 10 percig nem szabad átszivárognia.
A közepes és nagynyomású gázvezetékekre szerelt elzárószelepek szilárdsága vízzel és sűrűsége levegővel történik. Az erősítés szilárdsági vizsgálata 2 percig történik 1,5 maximális üzemi nyomással, de nem alacsonyabb, mint 0,3 MPa (3 kgf / cm²). A tolózárak tömítettségének vizsgálatakor a nyomást egyenlőnek kell tekinteni a projekt által megállapított maximális üzemi nyomással; a csapok sűrűségének tesztelésekor - 1,25 üzemi nyomás, de nem alacsonyabb, mint 0,1 MPa (1 kgf / cm²).
Általános célú elzárószelepek (nem gázhoz való), alacsony nyomású gázvezetékekre szerelt, tesztelték:
daruk - az anyag szilárdságára és sűrűségére 0,2 MPa (2 kgf / cm²) víz- vagy légnyomás mellett; a redőny, a tömítések és a tömszelence tömítések tömítettségére 1,25 üzemi nyomásnak megfelelő légnyomással; a legalább 0,04 MPa (0,4 kgf / cm²) PP-hez tervezett szelepeket 0,05 MPa (0,5 kgf / cm²) nyomással kell tesztelni;
szelepek- az anyag szilárdságára és sűrűségére 0,2 MPa (2 kgf / cm²) nyomású vízzel, további sűrűségvizsgálattal 0,1 MPa (1 kgf / cm²) nyomású levegővel; a szelep tömítettségére kerozin öntéssel, míg a vizsgálati eredményeknek meg kell felelniük az első tömítettségi osztályba tartozó szerelvények követelményeinek.
Szerelvények (daruk, tolózárak) teszteléseállandó nyomáson kell elvégezni az alapos vizsgálathoz szükséges ideig, de minden vizsgálatnál legalább 1 percig.
A közeg áthaladása vagy „izzadása” a fémen, valamint a közeg áthaladása a tömszelencén és a tömítéseken nem megengedett.
Elzárószelepek általános célokra A közepes és nagy nyomású gázvezetékekre szerelt, tesztelt:
daruk- az anyag szilárdságára és sűrűségére 1,5 maximális üzemi nyomással egyenlő, de legalább 0,3 MPa (3 kgf / cm²) víznyomással; a redőny, a tömítések és a tömítések tömítettségére a maximális üzemi nyomás 1,25-ével egyenlő légnyomással;
tolózárak és szelepek - az anyag szilárdságára és sűrűségére 1,5 maximális üzemi nyomással egyenlő, de legalább 0,3 MPa (3 kgf / cm²) víznyomással, további levegősűrűség-teszttel a tömszelence egyidejű ellenőrzésével és tömítések (a GOST 5762-74 szerint); a szelep tömítettségére kerozin öntéssel, míg a vizsgálati eredményeknek meg kell felelniük az első tömítettségi osztályba tartozó szerelvényekre vonatkozó követelményeknek.
A szelepeket állandó nyomáson kell vizsgálni az alapos vizsgálathoz szükséges ideig, de legalább 1 percig minden vizsgálatnál.

A mérnöki rendszerek és technológiai csővezetékek egységeinek és részeinek központosított beszerzésével általában speciális szerszámokat és berendezéseket használnak különféle műveletekhez: vágás, menetvágás, hajlítás, hegesztés stb.

Csövek mechanikus vágásáhozés a hengerelt termékeket különféle típusú helyhez kötött vágógépekként, valamint hordozható eszközökként és eszközökként használják.

Víz-gáz és 15-76 mm átmérőjű varrat nélküli csövek vágásához a hegesztési élek befejezése nélkül VMS-35A) (8.4. ábra) és STD-SHA csővágó gépeket használnak. Ezeken a mechanizmusokon a csöveket az oszcilláló sebességváltó tengelyére szerelt vágókoronggal vágják le. A vágótárcsa csőre való betáplálása és visszavezetése pneumatikus hengerrel történik.

Hosszú egyenes csövek vágásakor védőburkolattal ellátott állványokat rögzítenek a mechanizmusokhoz. A csövek forgó mozgást kapnak a vágótárcsától.

Rizs. 8.4.

• 1 - támasztó görgők; 2 - vágótárcsa; 3 - lengő hengeres sebességváltó; 4 - villanymotor; 5 - pneumatikus henger; 6 - vezérlőpedál;
• 7 - védőburkolat a csőhöz; 8 - ágy

Csiszolókorongokkal történő vágáskor PDM-75, PMS 300/400 nagy sebességű lengőfűrészeket használnak 15-76 mm, illetve 57-133 mm átmérőjű csövekhez.

A PDM-75 lengőfűrész (8.5. ábra) lengőkerettel van felszerelve, amely elforgathatóan kapcsolódik az állványhoz. A keret meghajtóval ellátott csiszolókoronggal van felszerelve. A csövet vágás közben satuban rögzítjük. A PMS-300/400 satufűrész akár 45°-os szögben is vágást tesz lehetővé.

Rizs. 8.5.

• 1 - satu; 2 - asztal;
• 3 - villanymotor; 4- lengőkeret;
• 5 - fogantyú;
• 6 - csiszolókorong

Láng- és plazmavágáshoz a csövek speciális felszereléseket használnak.

A lángvágási módszert főleg csövek egyenes vágására használják 7) 100 mm-nél és nagyobb méretnél, csövek alakos vágására szénacélból készült csővezetékek alkatrészeinek és illesztéseinek gyártásánál, a plazmamódszert pedig ötvözött acélból és színesfémből. fémek.

Telepítés URT-630(8.6. ábra) D 80-600 mm egyenes csőszakaszok, hegesztett ívek és átmeneti ágak szerelvényeinek gázláng és plazma vágására szolgál. Az egység olyan mechanizmussal van felszerelve, amely a hegesztéshez változó vágási szöget biztosít. A 6 forgattyús mechanizmus és a 2 vágómozgató mechanizmus segítségével a vágómozgás szükséges pályája érhető el. A 7 nyomógörgővel ellátott 8 súrlódó csőforgató használata szükségtelenné teszi a berendezés átkonfigurálását különböző átmérőjű csövek egyenes vágásához.

Rizs. 8.B. Az URT-630 telepítése csövek láng- és plazmavágásához:

• 1 - cső; 2 - vágó mozgási mechanizmus; 3 - elektromos hajtás; 4 ágyas;
• 5 - pneumatikus bilincs: 6 - forgattyús-hinta mechanizmus; 7 - nyomógörgő;
• 8 - súrlódó rotátor

Az URT-630 üzem megkülönböztető jellemzője a segédműveletek gépesítése, beleértve a csövek szállítását és a vágott csövek szállítását a következő műveletekhez.

A D csövek 150-500 mm-es lyukak gázlángos vágása a D 50-400 mm-es leágazási idomoknál és a D, 150-400 mm-es ágak végének formázása a csövek bekötésénél, előzetes jelölés nélkül történik SU-1M és PRG-1 készülékek.

Az SU-1M telepítés (8.7. ábra) egy csavarvezetős tartóoszlop 1, amelyen a fej

Rizs. 8.7.

1 - rack; 2 - fogantyú; 3 - forgattyús-hinta mechanizmus; 4 - feldolgozott cső; 5 - vágó; 6 - forgórúd

lyukak vágása a csövekben. A fej 3 forgattyús mechanizmussal van felszerelve, amely biztosítja a szükséges állandó hézagot az 5 maró vége és a 4 cső felülete között. A vágó kézi hajtású. A beépítést a forgattyús mozgás skálán történő beállításával egy adott méretre állítjuk be. Az egység súlya 56 kg.

Befűzéshez különböző gépeket használnak a csövek és fúvókák végén. Menetvágáshoz VMS-2A, STD-125 gépeket, menethengerléshez pedig STD-129, STD-575 gépeket használnak. A nagy átmérőjű csövek menetének vágásához 9H14S, 1983M menetvágó gépeket használnak.

A VMS-2A menetvágó gépet (8.8. ábra) 15-50 mm átmérőjű víz- és gázcsövek menetére tervezték. A csőbemenetet egy önnyíló vágófej végzi tangenciális matricákkal. A gép kocsira szerelt pneumatikus csőbilincssel van felszerelve. A csövet manuálisan hozzák a menetvágó fejhez, és a menetvágás során a további mozgást önfeszítéssel hajtják végre. A cső belsejében lévő sorja eltávolítása a gép orsójában található süllyesztővel történik.

Az STD-129 menethengerlő gép (8.9. ábra) mind közönséges, mind könnyű víz- és gázvezetéken történő menethengerlésre készült.

Rizs. 8.8.

csövek. A gép félautomata ciklusban működik. Az alkatrész befogása, a munkadarab adagolása és gyorsított visszatérése, a menethengerlő fej nyitása és zárása pneumatikus hengerrel történik.

Rizs. 8.9.

• 1 - menethengerlő fej; 2 - hűtő- és kenőrendszer;
• 3 - etetőkocsi satuval

Ellenőrizze a menetet speciális menetmérőkkel. Minden menetnek teljesnek, tisztának, törés-, sorja- és bevágásmentesnek kell lennie.

Acélcsövek hajlításához hideg állapotban gépesített gépek STD-439, GSTM-21, VMS-26, STD-102 stb.

Az STD-439 csőhajlító gép (8.10. ábra) 15-32 mm átmérőjű víz- és gázcsövek hajlítására szolgál. A gép piramisszerűen elhelyezett mozgatható és rögzített görgős görgőkkel rendelkezik. Minden pár mozgatható és rögzített görgő bizonyos átmérőjű csövek hajlítására szolgál. A hajlításra szánt csövet az átmérőjének megfelelő bilincsbe helyezzük.

Rizs. 8.10. STD-439 csőhajlító gép: a - általános forma gép; 6 - a hajlítás szakaszai;

1 - test; 2 - hajlító görgők; 3 - rögzített görgők; 4 - cső; 5 - konzol

A gép bekapcsolásakor a mozgatható görgő a rögzített görgő körül mozogva a cső körül gördül, ezáltal meghajlítja azt.

A gép műszaki adatai 439

Hajlított csövek átmérője D, mm
Átlagos hajlítási sugár, mm csőátmérő
Hajtásteljesítmény, kW Teljes méretek, mm:
Súly, kg

A GSTM-21 csőhajlító gépet jelentős átmérőjű (25, 32, 40, 50, 65, 80) csövek hajlítására tervezték új fejjel (8.11. ábra).

Rizs. 8.11. GSTM-21 csőhajlító gép: a - a gép általános képe;

• 1 - öntöttvas ágy; 2 - hajlító görgők; 3 - forgó rúd; 4 - szorítóeszköz; 5 - villanymotor;
• 6 - cső; 7 - konzol; 8 - rúd; 9 - tüske

Hajlított csövek átmérője D, mm
Átlagos hajlítási sugár, mm D mm átmérőjű csövek:
Hajtásteljesítmény, kW
Teljes méretek, mm:
Súly, kg

A többpozíciós gépeket olyan termékek tömeggyártására tervezték, mint a hajlatok, kacsák, kapcsok víz- és gázcsövekből.

A VMS-62 csőhajlító gép hat hajlítási pozícióval rendelkezik, amelyek közül három egy szabványos csőmérethez, három pedig egy másikhoz. Minden pozíció a saját terméktípusához van konfigurálva.

Az ívek és félhajlítások gyártására szolgáló STD-106 többpozíciós csőhajlító gép nyolc hajlítási pozícióval rendelkezik (minden csőmérethez két pozíció).

A többállású hajlítógépek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 8.1.

8.1. táblázat

Többállomásos hajlítógépek specifikációi

Műszaki adatok	Gép márka
Hajlított csövek átmérője, mm
Átlagos hajlítási sugár, mm
csövek átmérője, mm:

Műszaki adatok	Gép márka
Hajtásteljesítmény, kW
Teljes méretek, mm:
Súly, kg

A varrat nélküli hidegen húzott csövek melegen hengerelt tuskóból készülnek, amelyet főként automata és folyamatos malomból, ritkábban állványos, háromhengeres és pilger malomból, valamint vízszintes és függőleges préseken előállított melegen sajtolt tuskóból állítanak elő.

Először a hüvelyeket kör alakú tuskóból (1. ábra, a) vagy bugából készítik ferde hengerműveken átszúrással, valamint négyzet alakú tuskóból préseken b.

Ezután csöveket kapnak a hengerek vagy állványos malmok hüvelyeiből.

A melegen sajtolt csöveket tömör és üreges tuskóból egyaránt gyártják.

Ferde firmware esetén a munkadarabot 1200-1300 s-ra melegítik fel módszeres vagy gyűrűs kemencében. A kereszthengeres malomnak két hordó, korong alakú vagy gomba alakú hengere van, amelyek a hengerlési tengelyhez bizonyos szögben dőlnek. A tekercsek közé kúp alakú tüske van beépítve, amelyet egy nyomórúd tart. A hengerek közötti összenyomás során a középső részben lévő fém húzófeszültség hatására meglazul, hozzájárulva az üreg kialakulásához és megkönnyítve a hüvelynek a tüskén való gördülését. A firmware végén a hüvely leoldódik a rúdról. A malom felállítása során adott méretű hüvelyek beszerzése érdekében a munkahengereket egymástól bizonyos távolságra állítják és a kívánt méretű tüske hengerei közé helyezik. A 40-600 mm átmérőjű csövek hüvelyeit ferde firmware-módszerrel állítják elő.

Tekintettel arra, hogy a ferde lyukasztó malmok hengerei hosszuk mentén eltérő sugarúak és a megfelelő kerületi sebességük a felületen, a munkadarab külső rétegeinek mozgása is eltérő sebességgel történik, ami a hüvely csavarodásához vezet. . A csavarás irányában a fémben nagy húzófeszültségek keletkeznek, ezért a munkadarab kisebb felületi hibáinál is (hajszál, nem fémes zárványok stb.) filmszerű hibák, repedések, hibák stb. a hüvely felületén. A hüvelyek minősége szempontjából nagy jelentőséggel bír a szúrás sebessége és az energiafelhasználás a tüske formája és elhelyezkedése a lyukasztó malomban. A ferde piercingnél az öntött bugák az alsó véggel kerülnek a tekercsekbe, nem pedig zsugorítóhéjjal. Emiatt a rossz minőségű fém hatása a zsugorodási üreg helyén élesen csökken, és a varrott hüvely hosszának csak egy kis részére korlátozódik. A munkadarab felmelegedése nagyban befolyásolja a hüvelyek minőségét: egyenetlenségek esetén megnövekedett falvastagság, görbület, túlmelegedéskor pedig külső filmek képződnek.

A piercing malmok termelékenysége főként magától a piercing időtartamától és a segédműveletektől függ. A ferde lyukasztás időtartama a munkadarab és a hüvelyek méretétől és anyagától, a tekercs kalibrációjától, a forgási sebességtől, a dőlésszögtől és egyéb tényezőktől függ.

Hosszabb és vékony falú ujjak érhetők el az előfeszítő piercing malmokon, mint a préseken. A préseken az ujjakba való villogás módja a következő. A meleg vagy hideg állapotban lévő négyzet alakú tuskót 300-700 mm-es mért hosszúságúra vágják, átlósan kalibrálják, felmelegítik és présen hüvelyekké varrják. A négyzet alakú nyersdarab kerek lyukasztóval történő átszúrása során a nyersdarab és a szerszám közötti rést kitöltik, és a fémet a lyukasztó és a szerszám közé emelik.

Ennek a módszernek az előnye a ferde piercinggel szemben, hogy nincs húzófeszültség a fémben, és ennek eredményeként a belső és külső felületeken nincsenek repedések és fogság. Még ha repedések és csíkok is voltak a munkadarabon, ezek „meggyógyulnak” a szúrási folyamat során, és nem fejlődnek ki, mint a ferde piercingnél. A négyzet alakú tuskóból préseléssel nyert hüvely alul alul van. Ha állványos malomnál további deformációt biztosítanak, akkor az alját meghagyják, és a kéthengeres malom hengerléséhez egy másik présen lyukasztják. A perselyek vastagságának minimális különbségének biztosítása érdekében a lyukasztóprés felállításakor biztosítani kell a lyukasztó és a mátrix tengelyeinek teljes egybeesését, amelyhez különféle eszközöket és a munkadarab átlóinak kalibrálását használják. .

A modern hidraulikus prések percenként akár öt hüvelyt (poharat) is gyártanak. A prés termelékenysége függ a préselés teljesítményétől és sebességétől, valamint a segédműveletektől (munkadarabok betáplálása a présbe, hüvelyek eltávolítása a présről stb.).

A melegen hengerelt csövek karmantyúból történő gyártása során a legszélesebb körben az automata telepítéseket használják. Technológiai folyamat ezekben az üzemekben a csőgyártás a következő fő műveleteket foglalja magában: átszúrás kereszthengerműveken, hüvelyek hengerezése csőbe, bejáratás, kalibrálás és szükség esetén redukció. A 60-426 mm átmérőjű csövek automata telepítéseken készülnek, az automata beépítések pedig a választék szerint kis (60-159 mm), közepes (102-250 mm) és nagy (159-426 mm) csoportokra oszthatók. A redukciós malmok használata lehetővé teszi, hogy a minimális csőátmérő 38 mm legyen kis beépítéseknél és 60 mm közepes beépítéseknél. Az automata hengermű a lyukasztógépen kapott hüvelyek adott falvastagságú csövek hengerelésére szolgál. Az automata malomban történő csőhengerlés sémája a 2. ábrán látható. 2, a. A csöveket 2-3 menetben, egy kaliberben hengereljük különböző átmérőjű tüskékre. NÁL NÉL mostanában megjelentek az automata telepítések két hengerművel, amelyeket sorozatban telepítettek. A legáltalánosabb automata berendezések közé tartozik egy vagy két lyukasztómű, egy hengermű, két hengermű, egy méretező malom és egyéb berendezések. A 219 mm-nél nagyobb átmérőjű csövekhez két lyukasztómarót használnak, a kisebb átmérőkhöz pedig egyet.

A deformációs séma előírja, hogy miután a hüvelyt a hengerek megfogták, mielőtt a tüskével találkozna, az átmérő csökken a falvastagság megváltoztatása nélkül. Ezt követően a tüske kúpos részén a falvastagság csökken, ami a tüske hengeres szalagján végződik. A cső belsejében, hengerlés előtt, technológiai kenőanyagot vezetnek be asztali só és grafit keveréke vagy egy só formájában. Az automata malomban hengerelt csöveket felváltva egyenként küldik az első és második hengerlőgépbe, ahol a csöveket tüskékre hengerelik. Ugyanakkor a cső átmérője enyhén (3-9%-kal) megnő, a malmon keletkezett felületi egyenetlenségek dudorok, kiemelkedések és karcolások formájában kisimulnak.

A betörő gépeknél megszűnik a csövek oválissága, és jelentősen csökken a falvastagság különbsége. A cső 1-6%-os lerövidülése is van. A méretező malmoknál a kész melegen hengerelt csövek meghatározott méreteit kapják meg. A méretező malmok kéthengeres állványok összefüggő csoportjából állnak, az utolsó állványon körmenettel. Általában az állványok száma 3-7 között mozog. A ketrecek egymáshoz képest 90 -os szögben helyezkednek el. A teljes tömörítés 2-15 mm, az állványok számától függően. A kalibrálás után a csöveket a hűtőbe, majd a redukciós malomba, vagy ennek hiányában a befejezőbe táplálják. Az automata malom csövek hengerlésekor megjelenő fő hibák a belső és külső filmek. A lyukasztómaró helytelen beállítása és az eredeti munkadarab rossz minősége miatt alakulnak ki. A gyakran előforduló hibák közé tartozik a falvastagság változása, a kockázatok és a vágások is.

Folyamatos malóval felszerelt berendezéseknél 51-108x2-15 mm méretű csöveket hengerelnek, további redukcióval pedig 17 mm átmérőig. Az ilyen berendezések közé tartozik a hengeres típusú átszúró malom, a csövek hosszú tüskén való hengerelésére szolgáló folyamatos malom, a tüskelehúzó, a méretező és redukciós malmok. Az ilyen berendezések a meglévő automata malmokhoz képest nagyobb termelékenységgel rendelkeznek, gazdaságilag jövedelmezőbbek, és jobb minőségű munkadarabot tesznek lehetővé a további hidegalakításhoz.

Mint az automata hengerlésnél, a hengerelt kerek tuskót a csövek hengerelésére használják folyamatos malomban. Villogtatás után a hüvely folyamatos malomba kerül. Ennek a malomnak az állványaiban (7-9 munkaállvány) két munkahenger található, amelyek a hengerlési tengely mentén egymáshoz képest 90 -os szöget zárnak be. A csövet minden állványban egyidejűleg tekercseljük a tüskére, a hengerlés előtt a tüskét megkenjük. A modern folyamatos malmok kerek és ovális kaliberek kombinációját használják. Az egy állványban történő csőhengerlés sémája az ábrán látható. 2b. A cső csökkenése a különböző tekercspárokban eltérő: az első párban elsősorban az átmérő csökkenése figyelhető meg a falvastagság enyhe deformációjával, a fő csoportban - az átmérő és a falvastagság deformációja, az utolsó párban - az átmérő kalibrálása oválisról körre, hogy egyenletes rés jöjjön létre a cső és a tüske között.

A folyamatos malomban hengerelt csöveket a tüskével együtt egy rúdkiszívóba táplálják, ahol a tüskét eltávolítják a csőből. A rúdkihúzó egy hagyományos lánchúzó pad, ahol a tüske kiálló hátsó végét mozgatható fogók rögzítik, és a cső egy speciális ütközőre támaszkodik. A kihúzott tüskét a hengerasztalon keresztül vezetik be kenés céljából, és a cső a méretező- vagy redukciós malomhoz kerül. A folyamatos hengerlés során a fő selejteket a hengerek és tüskék kopása, a maró beállítása és a rossz minőségű fém okozza. A piercingen és a folyamatos malmokon kötött házasság általában nem tűnik el. A modern folytonos malmok nyersdarabként történő alkalmazása további hidegfeldolgozáshoz lehetővé teszi tiszta és sima külső és belső felületű melegen hengerelt csövek előállítását. Az ilyen kialakítású malmok használatának hátrányai közé tartozik a melegen hengerelt csövek korlátozott választéka és a nagy szerszámpark jelenléte.

A rajzhoz használható varrat nélküli csövek, amelyeket fogasléces és fogaskerék-marókon kapnak. A tuskócsövek 57-219 mm átmérőjűek, falvastagságuk 2,5-15 mm. A rack malmok csövek gyártásához négyzet alakú hengerelt tuskót használnak. A csövek gyártásának technológiai folyamata az állványos malomokkal felszerelt berendezéseknél a következő fő műveletekből áll: présen átszúrás hüvelyekké-csészékbe, hengerlés meghosszabbító malmon, csészék tüskés áttolása számos gyűrűn vagy görgős ketreceken. állványos malom, futógépben futás, tüske kihúzása, fenék levágása, külső átmérő méretezése a méretező malomban és kikészítés. ábrán látható a csövek rátolása egy állványos malmon a szerszámokon (gyűrűkön) keresztül. 2, c. A rack-malmokkal rendelkező berendezéseken lévő csövek gyártási módszerének előnye a többihez képest, hogy a belső felületen nincsenek fogvatartottak az átszúrási módszer alkalmazása miatt. A fogasléces maróegységekben a selejt minden típusa alátekercselésre (üvegszakadás a hossztartóban, fenéklyukasztás, csőszakadás a fogasléces maróban) és kész csőhulladékra (kockázatok, kis repedések, héjak, fokozott falvastagság stb.). A rack malom telepítésének fő hátránya a megnövelt falvastagságú csövek gyártása; ráadásul ezeknek a létesítményeknek a termelékenysége meglehetősen alacsony. A Szovjetunióban az állványos malomokkal felszerelt berendezéseket nem használták széles körben.

A háromhengeres hengerművel felszerelt berendezéseknél a melegen hengerelt varrat nélküli csövek falvastagsága 2-2,5-szer nagyobb pontossággal készül, mint az automata hengerművel felszerelt berendezéseknél. A növényekre 38-200 mm átmérőjű, 3-25 mm vagy annál nagyobb falvastagságú csöveket hengerelnek. A technológiai folyamat magában foglalja a kereszthengerű malmok átszúrását, a hüvelyek csőbe hengerlését háromhengeres malmon, hosszú tüskén, valamint a csövek méretezését a méretező malomokon. A háromhengeres malmok a csövek minimális tűréssel és falvastagság-tűréssel készülnek. ábra mutatja a deformációs zóna sémáját a csőhengerlés során háromhengeres malmon. 2, d) Egy háromhengeres hengerállványban a tekercsek egymáshoz képest 120 -os szöget zárnak be. A tekercsek a gördülési tengelyhez (gördülési szög) körülbelül 7-tel dőlnek, a henger és a gördülőtengely keresztezési szöge (előtolási szög) 3-6. A hengerlési szög határozza meg a keresztirányú hengerlés mértékét, az előtolási szög pedig a gördülési sebességet. A tekercsek egy irányba forognak. A hüvely feltekerésekor (a hengerek gördülési tengelyhez viszonyított ferde helyzete miatt) a megfogás után csökken, mivel a hüvely és a tüske között rés van. A hüvely további mozgásával a befogó kúpban a tömörítés a fal átmérője és vastagsága mentén történik, és a fal mentén történő összenyomás mértéke megegyezik a hüvely sugarának csökkenésével. A fal mentén a fő deformációt a tekercs címere végzi. A hengerlési folyamat stabilitásának feltétele a háromhengeres malomban a megfelelő visszahúzó erő létrehozása, amely a markolat területén biztosított a hengergerinc elülső része által keltett felhajtóerő leküzdésére. A fal összenyomása után a méretezési szakaszban kalibrálják, majd a kimenő kúpos szakaszban továbbgördülnek úgy, hogy a cső átmérője mentén emelkedik, és a tüske csőből való szabad eltávolításához szükséges rés keletkezik. A háromhengeres hengereken történő hengerlés során fellépő hibák fő típusai a külső spirális bevágások, fazettás, leválás, kis héjak és hullámok, fokozott oválisság, repedések stb. egy automata malom.

A zarándokmalmok melegen hengerelt varrat nélküli csöveit ritkán használják nyersdarabként a rajzoláshoz. A Pilgrim malmok 48-650 mm átmérőjű és 2,25-50 mm falvastagságú csöveket gyártanak. A csövek gyártásának technológiai folyamata a zarándokmalommal felszerelt létesítményeknél a tuskó hüvelyekbe szúrását, a hüvelyek csövekbe való hengerítését a zarándokmalomban, a csövek méretezését vagy szűkítését, valamint a kikészítést foglalja magában. A hengerelt csövek méretei szerint a zarándoknövényeket kicsire, közepesre és nagyra osztják. Ezekben a berendezésekben a fő deformációt zarándokmalmokon hajtják végre, nem áttörő malmokon.

A zarándokmalmokon történő csőhengerlés sémája a 2. ábrán látható. A munkahengerek a kerület mentén változó szélességű és mélységű, kerek áramlással rendelkeznek. A tekercsek a hüvely irányával ellentétes irányban forognak. Az üres kaliber méretei nagyobbak, mint a hüvely átmérője. A hüvelyt egy hosszú tüskével (tüskével) együtt az adagoló a tekercsek nyitott torkába helyezi. A további hengerléssel a kaliber méretei "fényben" fokozatosan csökkennek, és a cső deformálódik. Ebben az esetben a hüvely befogott gyűrűs szakaszát a hengerek a hengerek forgási irányába nyomják, és a hüvely szakasza a tüskével együtt visszamozdul. A persely adagolása a tekercsek 360-os elforgatása után, a tengely körül 90-kal megdöntött hüvely részenként történik. Zarándokmalmokon való hengerléskor a hüvely hátsó kúpos szakasza, az úgynevezett zarándokfej mindig megmarad, amelyet levágnak. fűrészen hengerlés után. A varrott hüvelyt mindig a malomban a tuskó alsó része rögzíti. Minden hüvely felhengerítése után ki kell cserélni és le kell hűteni a tüskét, ezért egy malomhoz egyszerre több tüskét használnak. A csövek minőségét nemcsak a technológiai folyamat helyes lefolytatása befolyásolja, hanem az öntött fém dendrites szerkezete is. A házasság fő típusai: repedések, fogság, fémrétegződés, a csőátmérő helyi megvastagodása „dudorok”, naplementék, hibák, „harmonika” stb. formájában.

A zarándokhengerlés egyik fajtája a csövek hideg (meleg) hengerlése HPT típusú malomokon. Az ezeken a malmokon kapott csöveket széles körben használják nyersdarabok formájában húzáshoz. A hideghengerlési eljárás sajátossága, hogy a kúpos tüske álló helyzetben van, míg a hengerekkel ellátott munkaállvány mozgatható.

A hideg (meleg) hengerlés módszerének lényege a csövek átmérőjének és falvastagságának időszakos csökkentése. A változó keresztmetszetű, félkör alakú alámetszett munkakalibereket a tekercsekre, a kúpos tüskét pedig egy rögzített rúdra rögzítik.

A tüskével ellátott rúdra helyezett cső alakú tuskó a hátsó végén beszorul az adagoló- és forgótokmányba, az elülső végén pedig belép a mérőeszközök és a tüske által kialakított gyűrű alakú résbe. Az állvány előremozdulásakor a csövet először csak az átmérő mentén nyomjuk össze, amíg érintkezésbe nem kerül a tüskével, majd az átmérő és a falvastagság mentén. A szélső elülső helyzetben az állványok megkapják a kész cső meghatározott méreteit, és a nyersdarabokat elforgatják. Az állvány fordított mozgása egyenetlen falvastagságot gördít ki a kerület mentén, ami a kaliberek felszabadulásának köszönhető.

A CPT malmok hátrányai: alacsony termelékenység, munkaigényes szerszámgyártás, magas üzemeltetési költségek stb.

A csövek hideghengerlésére szolgáló hengersorok (KhPTR típus) a munkaállvány oda-vissza mozgatásával is rendelkeznek, amely 3-4 hengeres hengerrel rendelkezik. A hengerlés hengeres tüskén történik. Kialakul a görgők kalibere az állvány elülső löketének végén ördögi kör. Ezeket a malmokat vékonyfalú és extravékony falú csövek gyártására tervezték. Hengerelt csövek választéka: 8-120x0,1-0,8 mm.

A húzott tuskót széles körben használják színesfém csövekhez, és kevésbé vascsövekhez. A préselés fő előnye a csövek beszerzése alacsony műanyagtartalmú fémekből, speciális profilokból, bimetálból stb. acél csövek 38-140 mm átmérővel 2-6 mm falvastagsággal. A csövek présgéppel történő gyártásának technológiai folyamata a következő fő műveletekből áll: préselés, redukálás és befejezés. A préselés kiindulási anyaga kerek hengerelt nyersdarabok. Préseléskor a munkadarabot először bélyeggel préselik a présfogadóba. Ezután lyukasztóval összevarrjuk, és a mátrix és a tű által alkotott gyűrű alakú lyukon keresztül kinyomjuk; továbbá a lyukasztó és a bélyeg egyszerre mozog, amíg a cső teljesen ki nem nyomódik. A maradék présmaradékot fűrésszel levágjuk. Egyes esetekben előre varrott vagy fúrt nyersdarabot használnak; préselt csövek hossza 25-40 m.

A hegesztett csöveket szalagból vagy szalagból öntéssel készítik; az éleket különféle módon hegesztéssel kötik össze. Az utóbbi időben a hegesztett csövek egyre elterjedtebbek, mivel sokkal olcsóbbak, mint a varrat nélküli csövek. A 10÷114x2÷5 mm méretű víz- és gázcsövek szénacélból készülnek tompahegesztéssel. A technológiai folyamat a következő fő műveletekből áll: tekercs letekercselés, hevítés, alakítás nyomáshegesztéssel, redukció vagy kalibrálás, kikészítés. Az élek öntés utáni elektromos hegesztésével a technológiai műveletek ciklusa megközelítőleg azonos. Az elektromos hegesztés vékonyfalú csöveket állít elő kiváló minőségű hegesztéssel. A leggyakoribb az ellenálláshegesztés. Ezzel a módszerrel legfeljebb 630 mm átmérőjű csöveket állítanak elő, amelyek falvastagsága 0,15-20 mm. A csöveket folyamatos malomban alakítják ki (5-12 állvány). A szalag széleit felmelegítik Áramütésés hegeszteni. Csőhegesztéskor a külső vakot egy maróval, a belsőt hegesztéskor vagy külön berendezésen távolítják el; néha alkalmazzon sorjahengerlést. A nagy átmérőjű csövek gyártása során merülő ívhegesztést alkalmaznak. Az utóbbi időben a hegesztett csövek gyártása során indukciós és rádiófrekvenciás hegesztést alkalmaznak. Az indukciós hegesztésnél a szalag széleit örvényáramok hevítik, és a hajtógörgők nyomása hegesztik. A 400-500 ezer Hz-es frekvenciaáramú rádiófrekvenciás hegesztésnél csak egy keskeny peremzónát melegítenek, és nyomás alatt is hegesztenek. Ezen módszerek alkalmazása pozitív hatással van a varrat minőségére és növeli a malmok termelékenységét.

A hengerelt-forrasztott csövek a további hideghúzás nyersanyagaként 3-32 mm átmérőjűek, 0,2-1,5 mm falvastagsággal, rézbevonatú élek hosszanti elrendezésével acélszalagés spirállal - acél, nem rézbevonatú szalagból. A technológiai folyamat a szalag nyersdarabká történő előkészítéséből és hajtogatásából, a nyersdarab hevítéséből áll a csövek forrasztásához, vágásához és befejezéséhez. Minden műveletet folyamatosan hajtanak végre egy telepítésen. A hengerelt-forrasztott csövek bimetálból készülhetnek. A nem rézbevonatú szalagból készült csövek gyártása során a telepítés tartalmaz egy ferde marót az élek vágására marókkal. A tekercsforrasztott csövek gyártására szolgáló berendezések termelékenysége akár 35 m/perc.

A cső tuskó a felületen nem lehet fogság, repedések, hibák, nagy, kagyló, naplemente, opál és fonal. A csővégeket a csőtengelyre merőlegesen, sorja nélkül kell levágni. A csöveknek egyeneseknek kell lenniük. A melegen hengerelt varrat nélküli csöveket a GOST 8732-70 szerint szállítják; varrat nélküli rozsdamentes acél csövek - a GOST 9940-72 szerint; elektromos hegesztett csövek - a GOST 10704-63 szerint; hegesztett csövek - a GOST 3262-75 szerint.

A szén- és ötvözött acélból készült, húzásra vagy utólagos hideghengerlésre kerülő, közepes méretű csövek falvastagságának és külső átmérőjének tűrése lényegesen nagyobb, mint a kész csövek megfelelő tűrései. Például, csövek köztes méretek tól rozsdamentes acélok falvastagság tűrése +12,5 vagy -10%, külső átmérő tűrése legfeljebb 32 mm átmérőjű csövek esetén +1,0 vagy -0,5 mm, valamint R2 mm + 1,6 mm vagy -0,5 mm-nél nagyobb átmérőjű csövek esetén mm.

Egy mért közbenső munkadarab hengerlésekor az átlagos tényleges (Sact) falvastagság eltérésével a névlegestől (Snom), a munkadarab tényleges hosszát (Lact) a képlet határozza meg.

Lact=Lnom*Snom/Sact

ahol Lnom a munkadarab névleges hossza Snom falvastagsággal.

A KhPTR malmok nyersdarabja minden csőméretre tűréssel rendelkezik a külső átmérő tekintetében + 0,5 - 0,2 mm; falvastagság ±0,1 mm.

2 Spirális hengerlés

Rozsdamentes csövek gyártása automata malmokon

Ez az út készül rozsdamentes csövek 70-426 mm külső átmérővel és 6-16 m hosszúsággal Ha a berendezésben redukciós malom van, akkor 40 mm vagy annál nagyobb külső átmérőjű csövek is gyárthatók. A kiindulási anyag egy kerek hengerelt nyersdarab.

A hengerlés előtt a tuskót központosítják, és fűtőkemencében körülbelül 1200 °C hőmérsékletre felmelegítik.