Don Tapping – A karcsú iroda: Az idő- és pénzpazarlás megszüntetése. Encyclopedia of Marketing Lean gyártási példák az irodában

A Lean Vector csapat munkája során folyamatosan párbeszédet folytat a vállalkozások vezetőivel, szakembereivel és dolgozóival. Szeretnénk odafigyelni arra, hogy a Lean Manufacturing megvalósítását hogyan látják a dolgozók.

Ebben a cikkben egy szó szerinti interjút mutatunk be az egyik ipari vállalkozás alkalmazottjával:

„A „karcsúsított gyártásról” akkor tanultam, amikor elhelyezkedtem városunk egyik legnagyobb vállalatánál. A fő összeszerelő soron dolgoztam. Amikor munkába álltam, előadásokat tartottunk a „karcsúsított gyártásról” és példákat mutattak be nekünk. hogyan volt és hogyan lett. Meséltek a megvalósított „5S System”-ről és „Kaizen-javaslatokról”. Nagyon érdekesnek találtam az egészet.

Amikor elkezdtem dolgozni, Sovány„A megvalósítás már javában zajlik, mindenki erről beszél, információs standok kerültek kihelyezésre, a munkahelyek tiszták, nincsenek felhalmozott alkatrészek. Egy szóval - „Megrendelés”. Tetszett, hogy a felsővezetők közvetlenül a műhelyben, a termelésben tartják megbeszéléseiket, tervezési értekezleteiket. Erre a célra egy speciális helyet alakítottak ki.

A Kaizen javaslatokat, ahogy én értem, azzal a céllal vezették be, hogy információkat gyűjtsenek a dolgozóktól a fejlesztéssel kapcsolatban gyártási folyamat. A Vállalati Termelési Rendszer bevezetésének kezdetétől a Kaizen pályázatok anyagilag motiváltak voltak. Kaizen javaslatokat követeltek a vezetőktől, és követeltek a dolgozóktól is, volt is egy bizonyos „terv”. Mi, dolgozók írtunk Kaizen-javaslatokat, és még egy kis fizetésemelést is kaptunk. Ezeknek a javaslatoknak az eredménye látható volt, de az idő múlásával a finanszírozás csökkent, és a dolgozók egyszerűen abbahagyták a „zavarást”.

A dolgozók hozzáállása ehhez az egész innovációhoz (a Termelési Rendszer bevezetéséhez) kettős. Egyesek szerint sokkal jobb, tisztább, világosabb lett, megszűnt az alkatrészek rendetlensége, csökkentek a munkaerőköltségek. Mások negatív hozzáállással rendelkeznek – úgy gondolják, hogy ez csak egy újabb pénzmosás. Másokat viszont egyáltalán nem érdekel. Sajnos kevesebb a „változás támogatója”. Általában vannak problémák, de azt mondanám, hogy inkább a munkafegyelemből és a felelősségből fakadnak, mind a vezetők, mind a dolgozók részéről.

Gyakran volt olyan vélemény, hogy ezt „megjelenítésből” tették. Például időmérőzni jöttek. Nos, néhányan jöttek, és be sem mutatkoztak, kik ők. Nem kérdeztek minket a problémákról. Nem voltunk minden pozícióban. Miért jöttél? Semmi sem változott utánuk.

Egy másik példa az, hogy bevezettek egy eljárást, amely biztosítja a szállítószalag leállítását, ha problémák merülnek fel. Egy mestertől kaptunk utasításokat erre a rendszerre. De valójában az eljárást nem követték - nem tudtam megállítani a szállítószalagot, „kimondatlan tiltás” volt a stop gombok jelenléte ellenére...

Folyamatos leállások vannak az alkatrészellátásban. Úgy tűnik, előre figyelmeztetlek, hogy előre fuvarozzon. De a válasz gyakran nem volt időszerű.

Néhány mester közömbös volt. A mesternek gyakran „nem volt ideje fejlődni”.

Itt az olvasó azt gondolhatja, hogy „minden rossz volt”. De valójában jobb volt, mint az „előtte”. Például amikor olyan szomszédos telephelyekre látogattam, ahol még nem valósították meg a lean gyártást, a különbség egyértelműen észrevehető volt. Azonnal rájössz, mennyivel tisztább és kényelmesebb a helyed.

Miután egy évig dolgoztam egy cégnél, munkahelyet váltottam. Azt akarom mondani, hogy nagyon jelentős a különbség aközött, ahol a Lean Manufacturing bevezetésre került, és ahol nem.

Az ember azonnal észreveszi a gyenge termelési kultúrát, a termelési rendetlenséget mindenütt és a szervezetlenséget. Dolgozóként nem értettem, miért van szükség oda közvetlen vezetőkre? Nagyon rosszul dolgoznak a beosztottakkal, nincs kapcsolat. Munka közben a szervezetlenség miatt sok felesleges tevékenységet kell végrehajtania. Örök gond van a munkahelyi takarítószerekkel, hiányzik egy-egy dolog.

Nincs óvatos hozzáállás a felszereléshez. Például, ha egy dolgozó azt látja, hogy az egyik elem hamarosan elromlik, akkor is dolgozik, amíg meghibásodás nem következik be, és ez az a berendezés, amelyen pénzt keres.

Amikor megérkeztem fiatalon, energikusan, kevés tapasztalattal a Lean Manufacturing terén, egyszerűen rendet tettem, és rendet tartottam a munkahelyen. Akiknek az emberek, akik régóta dolgoznak, azt mondták nekem: „Miért csinálod ezt? Nem fizetnek ezért, és általában miattad mindannyian kénytelenek leszünk erre.” Miközben a vezetők néhány megoldást kínálnak a munkafolyamat optimalizálására és a könnyű használat optimalizálására, a vezetők egyszerűen hagyják, hogy mindez süket fülekre találjon. A tisztaságot és a rendet csak az átvizsgálás előtt alakítják ki, és nem tartják fenn folyamatosan. Amint az embereknek van szabad idejük, bármit csinálnak, csak a termelés számít. Általában előveszik a telefonjukat és szörföznek az interneten, teljesen elszakadva a valóságtól. Általában megtiltanám a munkahelyi alkalmazottak internet-hozzáférését, ha tevékenységük nem kapcsolódik ehhez.

Végül is az alkalmazott, miután befejezte fő műveletét, azonnal átkapcsol a telefonra, de legalább takaríthat. Gyakran találkoztam a dolgozók szabotázsával, pl. berendezések, készletek és gyártott termékek szándékos megrongálása. Ennek oka az volt, hogy a dolgozók elégedetlenek voltak a munkakörülményekkel és a menedzsment hozzájuk való hozzáállásával ("nem érdekel"). Ez nagyon nyilvánvaló, amikor egy dolgozó felmond és két hét munkát kap. Itt kezd igazán összezavarodni! Az volt az érzése, hogy a felsővezetők egyáltalán nem tudják vagy nem értik, mi történik a produkciójukban. Általában a teljes „káosz” érzése!

Saját tapasztalatból mondom, hogy a „karcsúsított gyártás” nagyon nagy előnyökkel jár egy vállalkozás számára. FONTOSnak tartom, hogy a „karcsúsított gyártás” teljes lényegét minden dolgozóhoz eljuttassuk! FONTOS, hogy minden alkalmazott megértse, miért történik ez, és miért van rá szükség! Függetlenül attól, hogy vezetőről vagy egyszerű munkásról van szó."

Figyelünk arra, hogy a Lean Manufacturing megvalósítását hogyan látják a dolgozók. Nagyon gyakran hallunk vezetőktől különböző szinteken, hogy „a dolgozóknak nincs szükségük semmire”, és „csak a fizetésük érdekli őket”. Tapasztalataink szerint ez korántsem így van. Minden ember motivációjának alapja a kényelem, a szocializáció, az elismerés vágya (Maslow piramisa, 2,3,4 lépés). Ennek megfelelően mindenki számára fontosak a munkakörülmények és a vállalati kommunikáció.

A Lean (Lean Manufacturing) alapja a folyamatos fejlesztések rendszere (Kaizen), amely lehetővé teszi, hogy minden munkatársat bevonjon a fejlesztési folyamatokba. Ebből a pozícióból a munkavállalók bevonásának mértéke a problémák azonosításának folyamatába, a fejlesztési javaslatok kidolgozásának és benyújtásának folyamatába a termelési rendszer fejlődésének mutatója lesz.

Manapság, amikor erős a verseny a piacon, és a riválisok nem alszanak, sok vállalat kezdi keresni a költségmegtakarítás és az üzleti folyamatok optimalizálásának új módjait és formáit. A cél az, hogy előrébb juss és megelőzd a versenytársat.

Válaszok keresése a költségoptimalizálással, valamint a megvalósítással kapcsolatos kérdésekre különféle módszerek Aktívan részt vettem a megoldásokban, amikor egy élelmiszergyártó vállalat Személyzeti Menedzsment Szolgálatát vezettem.

Széles körben elterjedt az a hiedelem, hogy a „karcsúsított termelési” rendszereket, vagy ahogy más néven „karcsúsított menedzsmentet” általában csak a termelésben alkalmazzák.

Itt tisztázni kell, hogy mi az a „lean gyártás”? A kifejezést angolul "semmi felesleges"-nek fordítják; alapítója Taiichi Ohno, aki létrehozta gyártó rendszer a Toyotánál az 1950-es években. Ez egy gyártó vállalatirányítási koncepció, amely a mindenféle hulladék eltávolítására irányuló folyamatos erőfeszítésen alapul. A koncepció magában foglalja az egyes alkalmazottak bevonását az üzleti optimalizálás folyamatába és a maximális ügyfélközpontúságot.

A kiindulópont a megalkotott termék végső fogyasztói értékének elemzése a megvalósítás minden szakaszában. A fő feladat egy folyamat létrehozása a veszteségek folyamatos megszüntetésére, minden olyan cselekvésre, amely erőforrást fogyaszt, de nem teremt értéket a végfelhasználó számára.

Hét típusú veszteség létezik:

1. túltermelés miatti veszteségek;
2. időveszteség a várakozás miatt;
3. szükségtelen szállítás miatti veszteségek;
4. szükségtelen feldolgozási lépések;
5. felesleges készlet;
6. szükségtelen mozgások;
7. hibás termékek kiadása.

A „lean production” rendszer számos eszközét fejlesztették ki a költségoptimalizálás problémájának megoldására. Világossá vált számomra, hogy vannak olyan módszerek, amelyek nemcsak a termelésben, hanem az irodai munkában is segítenek megbirkózni a problémákkal.

Így kísérletet hajtottunk végre a személyzeti szolgálat munkafolyamatainak optimalizálására az egyik „lean gyártási” eszköz - 5S - segítségével.

Az 5S egy munkaterület-szervezési módszer, melynek célja a munkavégzés optimális feltételeinek megteremtése, a rend fenntartása, az idő- és energiamegtakarítás, valamint az üzleti folyamatok folyamatos fejlesztése.

A hatékony munkahely létrehozásának technológiája öt elemből áll:

1. Válogatás;
2. Mindennek helye (Setinoder);
3. Tisztaság tartása (Söprés);
4. Szabványosítás;
5. Javítás (Fenntartás).

A megvalósítás eredményeként a személyzeti szolgálatban nemcsak áttekinthető, egységesített munkahely-szervezési rendszert kaptunk, hanem jelentős időmegtakarítást is kaptunk a személyi munka színvonalának kialakítása, a felesleges intézkedések csökkentése miatti két létszámleépítés miatt. és a felelősségek újraelosztása, valamint az irodaszerek, sőt az irodabútorok megtakarítása is.

Nézzük meg közelebbről az 5S módszer egyes elemeit.

1. Rendezés

A munkahelyen minden elemet szükségesre és szükségtelenre osztanak. Szükséges a felesleges elemek eltávolítása. Ezek az intézkedések a munkakultúra és a biztonság javulásához is vezetnek. Minden alkalmazott részt vesz a tételek válogatásában és azonosításában, amelyeknek:

1. azonnal el kell távolítani és megsemmisíteni;
2. raktárhelyre költözött;
3. szükség szerint hagyjuk a munka befejezéséhez.

A tárolásra szoruló tárgyak a „karantén” területre kerülnek. Ilyen hely minden szolgáltatásnál kiosztható az irodában vagy egy speciálisan szervezett raktárban. Minden „karantén” zónába szállított dolog jelölés alá esik, azaz piros kísérőcímkékkel vannak megjelölve, amelyek a következőket jelzik:

1. időpontja;
2. ki címkézte fel;
3. A munkavállaló teljes neve és beosztása (munkahely tulajdonosa);
4. a cikkre vonatkozó információk (név, leltári szám, mennyiség);
5. jelölés oka (idegen tárgy, használaton kívüli, törött, elavult, rendeltetése ismeretlen, javítást igényel, többlet stb.).

A „rendezési” szakasz végrehajtásakor fontos, hogy külön időt fordítsunk az elektronikus dokumentumok szétválasztására: el kell távolítani a másolatokat és azokat, amelyeket több mint hat hónapja nem használtak. Különösen fontos, hogy a ritkán használtakat áthelyezheti egy „Archívum” nevű mappába.

2. Egy hely mindennek (Setinoder)

A kulcsfogalmak ebben az esetben a racionális elrendezés és a szükséges tételek rendbetétele. A dolgokat bizonyos helyekre kell elhelyezni, hogy mindenki könnyen elérhesse, aki használja. Ezeket is meg kell jelölni gyors keresés. Ennek az elemnek az a fő célja, hogy meghatározzon egy "otthont" a munkaterület minden eleméhez.

Az irodai munkák elvégzéséhez sportszőnyeg használatát javaslom, ami nagyon népszerű jóga vagy túrázás közben, más néven hab. Az ilyen szőnyeget az íróasztal fiókjának területe szerint kell darabokra vágni, minden fiókhoz két szőnyeg szükséges.

Ezután határozza meg a fiókban tárolandó tárgyakat, például: olló, toll, ceruza, radír, vonalzó stb. Két szőnyeget helyezünk egy dobozba, és a felső szőnyegben minden egyes elemhez ki kell vágni a mélyedéseket, miután minden elemről készített egy sablont, ceruzával megjelölve a határait.

Az alsó szőnyeg minden mélyedésébe fel kell írni (ugyanolyan méretű papírra és átlátszó szalaggal rögzíteni) a bemélyedésbe kerülő cikk nevét. Ez azért történik, hogy mindenki pontosan meg tudja határozni, hol tárolja az árut, és mindig visszaküldheti egy bizonyos helyre.

A racionális elrendezés szakaszának megvalósítása során létre kell hozni a dokumentumok elektronikus mappáit, amelyekben a gyors kereséshez kényelmesen elhelyezkednek.

A mappák nevei például a következők lehetnek: munkadokumentumok - „Projektek”, „Munkában”, „5S”, „Archívum” stb.

A munkaterület ismételt zsúfoltságának elkerülése érdekében takarítási ütemtervet készítenek, amely egyértelműen jelzi a végrehajtás időpontját és a felelős személyeket.

A munkahely tulajdonosának takarítania kell, például:

• aktuális dokumentumok az asztalon - naponta (a dokumentumok felhalmozódásának megakadályozása, rendezés, archiválás);
• szekrények tartalma - hetente (válogatás, felesleges tárgyak elhelyezése a piros feliratú területen);
• irodai berendezések - napi (tisztítás a portól) stb. a megállapított ütemterv szerint.

A munkahely, az irodaszerek és műszerek takarítása, a tárgyak ésszerű elrendezésének fenntartása a kialakított munkaterülettérkép szerint a munkahely tulajdonosának közvetlen felelőssége. A tisztaság és rend fenntartását szolgáló eszközöknek mindig a közelben kell lenniük.

A tisztítási szakasz során szükség van az elektronikus dokumentumok válogatására és törlésére, ezt jobb, ha hetente megteszi.

4. Szabványosítás

Az első három lépés végrehajtása során talált leghatékonyabb megoldásokat írásban kell rögzíteni, hogy azok vizuálisan és könnyen megjegyezhetővé váljanak. Szükséges szabványokat kidolgozni a dokumentumokra, a munkavégzésre és a biztonsági óvintézkedésekre vizuális ellenőrzés segítségével, ki kell dolgozni és be kell vezetni az 5S szabványokat. Szükséges továbbá a vizuális (vizuális) ellenőrzés és információ bevezetése a munkaterületen, napi (5S-öt perc) „ellenőrző listák” alkalmazása az önkontroll és az önfegyelem fejlesztése érdekében, valamint hetente az 5S szabványok betartásának ellenőrzése. külső auditorok.

A szabványosítási szakasz megvalósítása során egységes szabványos formátumot kell létrehozni az elektronikus dokumentummappák számára a standard szolgáltatás minden alkalmazottja számára, az egyes mappákhoz a vezető számára hozzáféréssel. Az „ellenőrző listában” célszerű külön kiemelni az elektronikus dokumentumok elrendezésére vonatkozó szabványnak való megfelelés ellenőrzésére vonatkozó pontot.

5. Fejlesztés (fenntartás)

Cél: annak biztosítása, hogy a módszertani eljárások végrehajtása szokássá váljon, és a napi tevékenységek szerves részévé váljon a munkaterületen. Szükséges továbbá a fejlesztési intézkedések megjelenítése: módosítási javaslatok kidolgozása és rögzítése, új, továbbfejlesztett szabványok bevezetése.

Mintafejlesztési technikák:

• az elsődleges probléma keresése;
• elemzése és megoldása;
• a munka színvonalának megváltoztatása az elért eredmények figyelembevételével.

A fejlesztés az 5S rendszer csúcsa. Minden dolgozónak meg kell értenie, hogy a rend megteremtése és fenntartása egy lehetőség arra, hogy erőit az azonnali munkavégzés magas színvonalú és hatékony elvégzésére összpontosítsák. Ráadásul ez felesleges időveszteség és a figyelem olyan dolgokra való elterelése nélkül történik, amelyek nem hoznak nyereséget a vállalat számára. Minden a munka megtalálására és folyamatos fejlesztésére, valamint a talált javaslatok megvalósítására irányul.

A rendszer megvalósítása lehetetlen vezető nélkül, és ez természetesen csak vezető lehet. A rendszer bevezetésén végzett munka szükségszerűen előképzettséggel és a vezető személyes példájával jár együtt. A megvalósítás során az alkalmazottakban gyakran már a legelején élesen elutasítják a rendelési rendszert.

Mindannyian tudjuk, hogy az irodák túlnyomó többségében mi történik az íróasztal fiókjaiban. Ahhoz, hogy ceruzahegyezőt találjon, több asztalfiókban kell turkálnia, mert rengeteg „szükséges dolog, ami biztosan jól jön”. Az alkalmazottak felháborodtak, nem értik a megvalósítás célját, néha még olyan személyek elbocsátása is felmerül, akik nem akarják támogatni a rendszer bevezetését.

Csak a türelmes magyarázat és a személyes példamutatás tudja megmozdítani az elutasítás és a bizalmatlanság falát. A legnehezebb szakasz a „fejlesztés” szakasz, mert itt kell minden dolgozót megtanítani annak megértésére, hogy az ő felelőssége, hogy hetente javaslatot tegyen a munkafolyamatának vagy a cég folyamatának javítására. Ehhez a fejlesztések kidolgozására vonatkozó képzés is szükséges. Természetesen ez egy nagyon fontos és terjedelmes téma, ezért külön foglalkozást igényel.

Ebben a szakaszban meg kell tanítani és megszilárdítani a munkavállalók megértését, hogy minden fejlesztésnek az időráfordítás optimalizálásához, a szükségtelen mozgások csökkentéséhez, az erőforrások megtakarításához kell vezetnie a vállalat nyereségének növelése érdekében, és ezáltal javítania kell a munkavállaló pénzügyi helyzetét. saját maga. A szakértők fokozatosan kezdik megérteni, hogy a rendszer bevezetése a vállalat stabilitásához vezet a piacon, és képes lesz sikeresen versenyezni és magas eredményeket elérni.

hozzá szeretném tenni Érdekes tény: ennek a rendszernek a bevezetésével a vállalaton belüli kísérleti kísérlet után sok alkalmazott elkezdte bevezetni ezt az eszközt a háztartásában.

Az asszonyok lelkesen szedték ki a konyhaszekrényükből a távolabbi polcokon már régóta porosodó dolgokat, amelyeket semmiképpen sem használtak. Határozottan kidobták a fölösleges dolgokat, és ahol kételkedtek, hogy szükségük van-e rá, külön egy ideiglenes hely„piros négyzet” és átköltöztetett „kérdőjeles” tárgyak (pezsgősüveg kupakjai, lejárt AA elemei, törött tollkések, minden fiókban bőven tárolt extra sörnyitó). Mindent, ami a gondos válogatás után megmaradt, felcímkézték, és egy bizonyos kényelmes sorrendben a konyhai polcokon lévő szekrényekben helyezték el.

A dolgozók boldogan osztottak meg fotókat arról, hogy milyen volt és milyen volt, és mesélték el, hogy mennyivel kényelmesebb és kényelmesebb lett az életük a konyhában, mennyi időt töltenek most a saját magukkal való törődéssel, nem pedig a konyhában.

A férfiak a nőkre nézve, elkezdtek rendet rakni műhelyeikben, garázsaikban. Az eredmény nem váratott sokáig magára: most már boldogan, a dohányzószoba szüneteiben dicsekednek otthoni munkahelyük rendbetételében elért eredményeikkel.

Grigorij Panov A moszkvai Rádiótechnikai, Elektronikai és Automatizálási Intézetben végzett. 1995-ben megalapította a GrandGift céget. Nyolc különböző lean gyártási tanfolyamon vett részt, amelyeket 2006-ban kezdett el megvalósítani cégében.

Lean szabályok, amelyek növelik a sebességet

Felsorolok néhány lean szabályt, amit a cégnél betartunk. Mindegyiket a múltban felmerült problémákra válaszul javasolták. A friss ötletek bevezetésének köszönhetően csökkenteni tudtuk a rendelések feldolgozásának, az információkeresésnek az idejét, valamint a készlet mennyiségét.

1. Szobaterv. Az egyes irodák ajtaja melletti falon az íróasztal rajza látható: az asztalok elhelyezkedése, számuk feltüntetésével, valamint a náluk ülő alkalmazottak neve, beosztása és fényképe. Aki az osztályra jön, könnyen megtalálja a megfelelő kollégát.

2. Belső levelezés. Minden iroda rendelkezik speciális polcokkal, papírzsebekkel. Mindegyik alá van írva, némelyiken fényképei vannak az alkalmazottakról, akiknek a papírok szólnak. Ez segít felgyorsítani a belső dokumentumok áramlását. Tegyük fel, hogy egy alkalmazottnak záradékolnia kell a papírjaimat, de elfoglalt vagyok. Aztán az iratokat egy állványon hagyja az irodájában. Naponta sokszor körbejárom az irodát, és ha meglátok egy nekem címzett papírt, azonnal aláírom és ugyanazon az állványon hagyom, de fejjel lefelé (jelzé, hogy a dokumentumot aláírták).

3. Osztálybetöltési ütemterv. Van egy irodánk, ahol ajándékcsomagoló tanfolyamokat tartanak – ezt a készséget minden munkatársnak megtanítjuk, beleértve a takarítókat és a sofőröket, valamint az ügyfeleket is. Szabadidőnkben a tantermet tárgyalóteremnek használjuk. Korábban az alkalmazottaknak egyeztetniük kellett a képzési részleggel, ha szabad terem volt. Most kiakasztottunk egy lapot a folyosóra két-három hónapra előre órarenddel. Most már bárki foglalhat időpontot, egyszerűen beírja vezetéknevét az üres helyre. Természetesen a céges portálon is be lehetne tartani a menetrendet, de ez bonyolultabb: fel kell menni a weboldalra stb. Mindannyian naponta többször sétálunk a folyosón.

4. Szekrények nyitott polcokkal. A zárt szekrényekben általában minden fel van halmozva, és senki sem tudja pontosan, mi van ott. A szemét évekig értékes helyet foglalhat el. Így az összes zárt szekrénytől megszabadultunk, és nyitott polcokra cseréltük őket. Ez fegyelmezi a személyzetet.

5. Vizuális navigáció a polcokon. A polcokon lévő mappák csak függőlegesen állnak – így könnyen kivehetők. Annak érdekében, hogy a mappák mindig a helyükre kerüljenek, jelöléseket készítettünk: egy bizonyos színű ferde vonal fut átlósan a mappák gerincén. Ha a mappa nincs a helyén, azonnal megakad a szeme.

6. Az egyes tételek regisztrációja. Az iroda minden tételén fel van tüntetve a címe: irodaszám, asztal- vagy polcszám, cellaszám (lásd. rizs. 2). Például a vezetékeken elhelyezett címkék leegyszerűsítik az alkalmazottak irodából irodába költözésének folyamatát: az asztalok alatti hatalmas tekercsekből nem kell kitalálnunk, hová vezet az egyes vezetékek, ez olvasható a címkén. Ezenkívül az elektromos vezetékek pirossal, a berendezéseket egymással összekötő vezetékek pedig zölddel vannak jelölve.

7. Jelzőkártyák a Kellékek. Minden irodai anyaghoz (nyomtatópapír, patronok, wc papír, karton, tisztítószerek, stb.) készítünk riasztókártyát, hogy észrevegye, ha fogy. Az anyagtartály aljára egy fényes kártyát helyezünk el a fogyóeszköz nevével. Amikor valaki elveszi az utolsó kazettát vagy az utolsó csomag nyomtatópapírt, ez a kártya felnyílik. Az ellátási osztály dolgozói minden nap körbejárják az irodát, és ha jelzőkártyát látnak, anyagokat rendelnek. A jelzőkártyás ötletet először a vállalati elsősegélynyújtó készletben alkalmazták a gyógyszerek időben történő feltöltésének elősegítésére, majd az irodai és raktári fogyóeszközökhöz kezdtük el használni.

8. Minden tételnek egy hely. Az egyik módja egy tárgy körvonalának megjelölése, például az asztali fiókokban: ha egy eszköz nincs a helyén, azonnal látható. Emellett a következő ötleteket valósítottuk meg:

• Házi készítésű asztali tálcák. A szabványos műanyag elválasztók helyett az asztalokon házi készítésű kartontálcák találhatók a szükséges számú és méretű cellákkal (minden rekesz feliratozott).
• Tematikus eszköztárak. Például van egy prezentációs tokunk, amelyben a kivetítővel együtt további tárgyakat tárolunk: egér, hangszórók, hosszabbító, távirányító stb. Minden elemnek megvan a maga helye, körvonallal és aláírással megjelölve. A bőröndben van részletes utasításokat hogyan kell projektorral dolgozni. Most már nincs probléma: semmi sem veszett el, bármelyik alkalmazott önállóan csatlakoztathatja a projektort.

9. „Fülek” a monitorok telefonszámával. Körülbelül havonta egyszer frissül a belső telefonszámaink listája – valaki csatlakozik a céghez, valaki kilép, vagy másik irodába költözik. Az alkalmazottak azzal az ötlettel álltak elő, hogy átlátszó zsebeket rögzítsenek a monitorhoz, amelyekbe telefonszámokat tartalmazó listák kerülnek. . Minden osztály felelős a frissítésért (a konkrét előadót a főnök határozza meg). Az ügyeletes információkat gyűjt a frissítésekről, kijavítja a listát és kész formátumban mindenkinek elküldi - csak ki kell nyomtatni, kivágni és zsebre tenni. A lista utolsó sora a következő hónapban ügyeletes személy.

Bővebben a témáról

• Cikk "Hogyan lehet harmadára növelni a munka termelékenységét, ha nincs rá pénz." Válsághelyzetben, amikor nincs pénz és idő a teljes műszaki felújításra, olcsó (jobb esetben ingyenes) módszerekre van szükség a helyzet javítására. A legtöbb hatékony módszer- Sovány.
• Cikk "Lean gyártás, avagy hogyan csökkentsük a veszteségeket". A karcsú gyártás célja az összes hulladék azonosítása, elemzése és megszüntetése a gyártási folyamat során.

Olvassa el magazinját az iPad és iPhone mobilalkalmazásban, mert kényelmes.
Győződjön meg róla, ha telepíti az alkalmazást mobileszközére.

Bármely cég számára nagyon könnyű átlátni, hogyan szerveződik az anyagáramlás: a termelés vagy a kereskedelem. Az információk és dokumentumok áramlása az irodában sokkal kevésbé nyilvánvaló. De az odafigyelés, a veszteségek megtalálása és megszüntetése ugyanolyan fontos, mint a termelési veszteségek megszüntetése. Miért – mondja Szergej Guszakovszkij lean gyártási tanácsadó.

Manapság az irodai munka általában kétértelmű hozzáállást vált ki a legtöbb alkalmazott körében. Ez érthető is: nagyon különböző időpontokban érkeznek az ügyfelektől a kérések, a munkatervezés megköveteli az osztályok közötti koordinációt, az ellátási munka alapjául szolgáló értékesítési tervek nem teljesülnek, a CRM adatbázisba történő bejegyzések későn kerülnek be, a számlák a könyvelési részlegre az elkészítés előtt kerülnek kiküldésre. havi jelentés stb. Megnézed ezeket a problémákat, és első pillantásra nem világos, hogy ki a hibás, nem világos, hogyan kell megoldani.

De nyilvánvalóan az üzletfejlesztés sebessége közvetlenül függ a döntéshozatal sebességétől, a dokumentumok elkészítésének és aláírásának (várakozás) idejétől.

Az értéktérképek készítésekor sok vállalkozásnál kiderül, hogy egy termék előállításához (létrehozásához) szükséges idő gyakran kevesebb, mint a vevő teljes rendelés-teljesítési ciklusának 1/3-a. A fennmaradó időt azzal töltik, hogy arra várnak, hogy az információ áthaladjon a vállalkozáson.

Íme egy egyszerű példa, amely megmutatja, mennyire fontos az információkkal végzett munka jól megszervezése.

Ha úgy képzeljük el, hogy egy munkavállaló napi 10 percet tölt információkereséssel, akkor 8 munkaórából (480 perc mínusz 60 perces ebéd és 20 perces szünetek 400 perc marad) a veszteség a munkaidő 2,5%-át teszi ki.

Most számoljuk ki, mennyit ér ez pénzben a cégnek. Ehhez meg kell szorozni az irodai alkalmazottak számát a munkanapok számával és az átlaggal bérek(mint átlagos fizetés naponta 300 000 rubel). Ennek eredményeként tudni fogjuk, hogy mennyibe kerül nekünk évente információkeresés.

Az információkeresés költsége alkalmazottonként naponta:

300 000 x 2,5% = 7500 dörzsölje.

Az információkeresés költsége az egész irodában. Tegyük fel, hogy egy 50 fős iroda:

7500 x 50 = 375 000 dörzsölje.

És évente? Tegyük fel, hogy egy évben 240 munkanap van:

375 000 x 240 = 90 000 000 dörzsölje.

Kiderült, hogy 50 évesen irodai dolgozók a cég egy évet tölt a kereséssel szükséges információ 90 millió rubel! És ez csak egyfajta veszteség, és még sok más.

A dokumentumfolyamatban bekövetkező veszteségeket kezelni kell, csökkenteni kell, és nem nevezik rendszerkorlátozásnak.

Sok cég ISO minőségi szabványokat hoz létre, és ezen nyugszik meg: ha van szabvány, akkor nincs probléma. De ez nem igaz.

Képzeljünk el egy olyan helyzetet, amikor egy olyan céghez jönnek dolgozni, ahol szabványosított üzleti folyamatok rendszere van, sőt az ISO minőségi szabványok szerinti tanúsítás is megtörtént. Van egy szabvány - a rendező lelke nyugodt! Azonban nem minden olyan csodálatos - nem lehet abbahagyni. Az ISO 9004 változtatás és fejlesztés szükségességéről beszél, de ma ez a vállalatoknál gyakran nem történik meg.

A folyamatot optimalizálni kell – a veszteségeket ki kell küszöbölni. Így létrejön egy létfontosságú tevékenységi rendszer: a vér (okmányok) az irodában folyamatosan mozog, nem áll egy helyben, nem mozog rángatózóan.

Egészséges lesz a test, ha a vér rándulva mozog?

Itt tipikus szűk keresztmetszetek, amely az irodákban lean gyártástechnológiával azonosítható.

• Magas munkaterhelés
• Jóváhagyási időszak
• Dokumentumkészítési időszak
• A dokumentum aláírásának határideje
• Dokumentum határidő
• Az előadóhoz való szállítás határideje
• A dokumentum kiegészítésének, véglegesítésének szükségessége
• A megoldás relevanciájának elvesztése
• Kevés interakció az osztályok között
• Extra jelentés
• Extra kérések
• Gyenge irodai számítógépesítés
• Az irodai berendezések elérhetőségének korlátai
• A visszajelzés hiánya
• Információ megkettőzése (alacsony felelősség)
• Bonyolultan szervezett archívumok (információtárolási sorrend)
• Dokumentum-aláíró rendszer
• A delegálási rendszer hiánya

A szűk keresztmetszetek listája kiegészíthető, de a legfontosabb az, hogy elkezdjük a munkát ezek megszüntetésén - pl. hogy a cég irodájában lerövidüljön az egyes dokumentumok feldolgozásához szükséges idő a keletkezéstől a végrehajtásig.

Az első lépés az lesz, hogy statisztikákat gyűjtsünk, és elemezzük, hogy az egyes szűk keresztmetszetek mennyi időt „esznek”.

Példaként a nagyvállalatok alkalmazottai veszteségelemzésére adok adatokat gyártó vállalkozás(2500 alkalmazott) akik elemzik az osztályukban és az üzemvezetés egészében folyó munkát.

A fennálló és az irodai folyamatokat érintő veszteségeket 10 pontos rendszer szerint rangsoroltuk:

Az osztály, ahol a válaszadó dolgozik (a legjelentősebb értékek színnel vannak kiemelve):

Általánosságban a növény számára:

Az elemzés eredményeként kapott adatokból azt látjuk, hogy mind az osztály munkájában, mind a vállalkozás egészében a legnagyobb veszteségek a „várakozásban” jelentkeznek.

Meg kell változtatni az iratok mozgatásának folyamatát, szigorú határidőket kell meghatározni a dokumentumok jelenlétére az egyes osztályokon. Az egyik megoldás a dokumentumautomatizálás, de ez a megközelítés néha megtanít a veszteségek elrejtésére.

Az automatizálás gyakran nem javítja a hatékonyságot, hanem csak automatizálja a vállalatban fennálló „zűrzavart”. Ezért az első lépés az információáramlás optimalizálása, és csak azután automatizálható.

Az elemzésből az is jól látható, hogy a vállalatnál nagy a rés a szállítási veszteségek értékében – ez azt jelenti, hogy a vállalkozáson belüli iratok mozgására nincsenek szabályok. A dokumentummozgatás lehetőségeinek csökkentése segít megoldani a legnagyobb problémát – a várakozást.

Hogyan lehet optimalizálni az irodai folyamatokat?

Az alkalmazottaknak maguknak kell eldönteniük, hogy melyik módszert vagy eszközt használják. Íme néhány eszköz:

1. A felesleges linkek megszüntetése

2. A dokumentum jóváhagyásának átalakítása szekvenciális folyamatból párhuzamos folyamattá

3. Az információáramlás információs térképeinek készítése

4. Egy dokumentum helymeghatározó mechanizmus (eszközök) létrehozása

5. „Dokumentumhal” adatbázis létrehozása - sablonok

6. Elektronikus dokumentumkezelő adatbázis létrehozása, elindítása

7. Az asztali számítógépeken lévő dokumentumok „készletének” folyamatos csökkentése

8. Minimalizálja a dokumentációt

9. A szervezeti struktúra lapos struktúrává alakítása hatáskör átruházásával

10. Az irodai munka, mint teljesítménytudományi kultúra megismertetése

11. Innovációk bevezetése.

Az eszközök listája bővíthető. De hangsúlyozom a legfontosabbat - eredményes munka iroda, ezt komolyan kell venni.

Ha nem tesz aktív lépéseket, akkor a meglévő irodai folyamatok, személyi menedzsment, dokumentumáramlás még jobban lelassíthatja, megállíthatja a cég fejlődését, mint a piaci korlátok vagy a versenytársak.

Végül van egy lean gyártási diagram, amely egy karcsú iroda építésekor is releváns.

Szergej Guszakovszkij

A "Key Solutions" cég tanácsadó partnere, a karcsú gyártás és a pénzügyi menedzsment tanácsadója.

A cégvezetés ideiglenes vezetője.

Vezetési és szervezetfejlesztési tanácsadó.

Projektmenedzser a Lean megközelítés (lean gyártás) üzleti életben való megvalósításáért.

MÓDSZERTAN 5 MÓDSZERTAN
5S
27.12.2017
3

Hogyan javítsa a munkahelyét

5S
Ez a te eszközöd!
27.12.2017
4

Az 5S bevezetése a gyártóhelyeken
és munkahelyek
SEIRI
SEITON
RACIONÁLIS
ELHELYEZKEDÉS
jelölje ki a helyeket
tárgyak tárolása,
hogy mikor
ha kell, azok lehetnek
gyorsan megvolt
VÁLOGATÁS
távolítsa el a feleslegeseket
tételek és hagyja
csak szükséges
SHITSUKE
JAVULÁS
SEIKETSU
SZABVÁNYOSÍTÁS
folyamatosan támogatni
tisztaság
27.12.2017
alakíts ki egy szokást
betartani a megállapított
szabályokat és végrehajtani
szükséges intézkedéseket
SEISO
TISZTÍTÁS
a termelő létesítmények részletes vizsgálata
törmelék és felesleges területek
tételek, valamint óvatos
takarítás mindaddig
piszkos helyek
5

5S módszer
Színpad száma
Japánul
Angolul
Oroszul
1
Seiri
(Seiri)
Válogatás
Rendezés, megszüntetés
mindent, amihez szükségtelen
a munka elvégzése
2
Seiton
(Seyton)
Rendbe tesz
Tartsa rendet
3
Seiso
(Seiso)
Söprés
Tartsd tisztán
4
Seiketsu
(Seiketsu)
Szabványosítás
Szabványosítás erre
rendszeres számla
az első teljesítése
három S
5
Shitsuke
(Shitsuke)
Fenntartása a
fegyelem
Javítani
27.12.2017
6

5S módszer
27.12.2017
7

A veszteségek lehetséges okai

Szemét és kosz
Rendetlenség
Idegen tárgyak
Extra alkatrészek és szerszámok
A szabályok be nem tartása és
felelősség hiányában
27.12.2017
8

SZEMÉT ÉS KOSZ

a következő veszteségekhez vezet:
ELVÁRÁS
A berendezés szennyeződése vagy a munkaterületre kerülő törmelék lehet
berendezések meghibásodásához és kényszerített állásidőhöz vezethet.
A karbantartási költségek nőnek.
HIBÁK
Mechanizmusok és eszközök munkafelületeinek szennyeződése, érintkezés
az üregükben lévő por működésük romlásához vezet.

A rendezetlen munkakörnyezet fokozott feszültséghez vezet
az alkalmazottak közötti kapcsolatok, a közömbösség érzésének megjelenése, a
nem hajlandók javítani munkájuk minőségén.
27.12.2017
9

RENDETLENSÉG

a következő veszteségekhez vezet:
TÚLFELDOLGOZÁS
Képtelenség időben kiválasztani a szükséges eszközt
kevésbé megfelelő használatának szükségességéhez vezet
berendezéseket, ami további feldolgozáshoz vezethet.
EXTRA MOZGÁSOK
A szükséges eszközök vagy eszközök felkutatása költség
terméketlen idő és fizikai erőfeszítés, valamint a sietség miatt
A káosz csak fokozódik.
VÁRAKOZÁS ÉS KÉSZLET
A zavar megnöveli a berendezés váltási idejét, idejét
feldolgozásra való felkészülés, javítási idő. Ez növekedéshez vezet
berendezések leállása, várakozás a további műveletekre és
a megmunkált alkatrészek készletének szükségessége.
27.12.2017
10

IDEGEN TÁRGYAK

a következő veszteségekhez vezet:
SZÁLLÍTÁS
A felesleges alkatrészek (termékek) felhalmozódása megkívánja őket
további szállítás a tárolóhelyre,
ártalmatlanítási vagy későbbi kezelési helyre.
EXTRA MOZGÁSOK
Extra cikkek (alkatrészek, szerszámok) limit
cselekvési szabadság, elvonja a figyelmet, követel
további mozgások a végrehajtás során
a szükséges alkatrészek megtalálásával kapcsolatos műveletek
vagy eszközöket.
27.12.2017
11

NINCSENEK SZABÁLYOK

a munkakörnyezet szervezése bizonytalan
a felelősség bármilyen típusú veszteséghez vezethet:
EXTRA MOZGÁSOK
A dolgozók szervezésére és fenntartására vonatkozó előírások hiánya
a környezet a munkavállalók szabálytalan tevékenységéhez vezet,
többletmunka és általános szervezetlenség.
A KREATÍV POTENCIÁL ELVESZTÉSE
Szervezetlen munkahely-fenntartó tevékenységek
vagy teljes hiányát a dolgozók okozzák
demoralizáló érzések.
CSÖKKENTETT BIZTONSÁGI KÖVETELMÉNYEK
TERMELÉS
A rossz munkahelyi szervezés közvetlen előléptetéshez vezet
valószínűségek
balesetek és szükségszerűség
27.12.2017
további intézkedések a munkabiztonság biztosítására.
12

Az 5S a munkakörnyezet racionális szervezésének rendszere

Az 5S rendszer használata lehetővé teszi
racionális szervezettséget elérni
munkakörnyezet, és ennek eredményeként:
A veszteségek kiküszöbölése;
A termék minőségének javítása;
Biztosítsa a biztonságot és növelje
munkatermelékenység;
Erkölcsi és pszichológiai fejlesztés
helyzet
egy csapat.
27.12.2017
13

 5S tevékenységek

Események
5S
A tevékenységen"
"van a sajátja
szekvenciálisan
● " " tevékenység
van.
- orvosság, de nem
cél.
●U
tevékenységek
" " nincs vége.
27.12.2017
14

Azokon a termelési területeken, ahol tiszta és rendezett:

nagyobb termelékenység
munkaerő;
kevesebb hibás termék;
a határidők pontosabb betartása;
jobb technika
Biztonság.
27.12.2017
15

Kifogás 1. Mi ez a válogatás és
racionális elrendezés?
2. kifogás. Miért tiszta?
felszerelés, ha mindegy
koszos lesz?
3. kifogás: Válogatás és
racionális elrendezés nem befolyásolja
a munka termelékenységének növelésére.
27.12.2017
16

Kifogások az 5S rendszer bevezetése ellen

4. kifogás. Már végrehajtottuk
5S rendszer öt évvel ezelőtt.
5. kifogás: Túl elfoglaltak vagyunk
alkalmazni az 5S-t.
6. ellenvetés. Miért van egyáltalán szükségünk rá?
ezt a rendszert be kell vezetni.
27.12.2017
17

Az 5S rendszer bevezetésének előnyei az Ön számára

kifejezésre ad lehetőséget
kezdeményezőkészség és kreativitás
a munkahely megszervezése;
lehetővé teszi a munkája elvégzését
kellemesebb a hely;
javítja a morált;
segít megérteni, hogy mit, mikor és honnan
köteles teljesíteni;
megkönnyíti a kollégákkal való kommunikációt.
27.12.2017
18

Előnyök az Ön számára
rendszerbevezető cégek
5S eredmény
5S előny
1
Nincs átállás
Termékdiverzifikáció
2
Nincsenek hibák
Fokozott termékminőség
3
Nincs hulladék
Költségcsökkentés
4
Nincs késés
Az ellátás megbízhatósága
5
Nincs rajta sérülés
Termelés
Nincs baleset
A munkakörülmények javítása
Nincs panasz
Fogyasztói hűség
6
7
27.12.2017
Problémamentes működés
felszerelés
19

Az első szakasz a válogatás

A válogatás téged jelent
szabadítsd fel a munkahelyedet
mindentől, amire nincs szükség mikor
jelenlegi megvalósítása
termelés ill
irodai műveletek.
27.12.2017
20

A második szakasz - racionális elrendezés

helyet jelent
elemeket ilyen módon
hogy megkönnyítsék őket
könnyen használható, könnyen megtalálható
és tegye vissza a helyére.
27.12.2017
21

A harmadik szakasz - tisztítás

azt jelenti: rendszeresen mosni
padlók, törölje le
berendezések és folyamatosan
ellenőrizze, hogy minden benne van-e
tiszta.
27.12.2017
22

A negyedik szakasz - szabványosítás

Ez az a módszer, amellyel Ön
stabilitást érhet el
eredmények végrehajtása során
az első három szakasz eljárásai:
válogatás,
racionális elhelyezkedés,
tisztítás
27.12.2017
23

Ötödik szakasz - javulás

azt a végrehajtást jelenti
megállapított eljárások
szokássá vált.
Az ötödik szakasz eredményei nélkül
az előző négy szakasz nem
hosszú ideig megőrizhető lesz.
27.12.2017
24

ELJEGYZÉS

Az 5S módszertan sikeres megvalósításának kulcsa az
egyetemes bevonása mind a dolgozó személyzet, mind
és a vezetők.
Ne követeld azt az alkalmazottaktól, amit magad
nem tudod megtenni. A rendelés a műhelyben ezzel kezdődik
rendelés a vezető munkahelyén! Minden
meg kell értenie, hogy a munkacsoport az
egy csapat, amelynek sikere mindenki erőfeszítésén múlik
tagjai.
Az 5S rendszer nem igényel jelentős költségeket, és annak
a siker teljes mértékben mindenki megértésén múlik
a végrehajtott változtatások fontosságát.
27.12.2017
25

Melyik dolog felesleges a munkahelyeden?
asztal?
Melyik elemre költözhet
egy másik helyre a használat érdekében
ez hatékonyabb nekik?
Mit kell eltávolítani és hol?
Hogyan töltheted az időd egy részét arra
megszabadulni a szeméttől és mit kell tenned
végezze ezt a tevékenységet
állandóan.
27.12.2017
26

Gondolja át a kérdéseket, és írja le a válaszait.

Milyen előnyökkel járhatna
szerezze be a munkahelyén
az 5S rendszer bevezetése után?
Mik az előnyei a
a vállalat számára előnyös lenne a megvalósítás
5S?
27.12.2017
27

Gondolja át a kérdéseket, és írja le a válaszait.

Milyen problémák (túlélés,
verseny) szempontjából relevánsak
az Ön gyára?
A rendezési elvek közül melyik
racionális elhelyezkedés és
máris javít téged
használod a munkádban?
27.12.2017
28

Köszönöm a figyelmet!
27.12.2017
29

GYÁRTÁSI VESZTESÉGEK

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Túltermelés
Szállítás
Elvárás
Tartalékok
Hibák
Túlfeldolgozás
Extra mozgások
A kreativitás elvesztése
27.12.2017