Wszystkie metody ochrony metali przed korozją, ich zalety i wady. Korozja: rodzaje korozji, metody ochrony Jakie są sposoby ochrony metali przed korozją

Stosowanie ochrony przed korozją metali jest dla wielu aktualnym problemem.

Korozja jest bowiem samoistnym procesem niszczenia metali, którego przyczyną są niekorzystne oddziaływanie środowiska, w wyniku którego zachodzą procesy chemiczne, fizykochemiczne, prowadzące do smutnych konsekwencji.

Korozja działająca na metal może go całkowicie zniszczyć. Dlatego konieczne jest radzenie sobie z powstającą rdzą.

I to nie tylko w momencie jego pojawienia się. Ważna jest również praca prewencyjna zapobiegająca występowaniu korozji w metalach.

W zależności od rodzaju rozróżnia się następujące rodzaje korozji:

• punkt;
• solidny;
• poprzez;
• plamy lub rany;
• warstwowy;
• podpowierzchniowe i inne.

Korozja zachodzi nie tylko pod wpływem wody, ale i gleby, olej techniczny. Jak widać, rodzaje korozji są szeroko reprezentowane, ale metod ochrony nie jest tak wiele.

Metody antykorozyjne można pogrupować według następujących metod:

1. metoda elektrochemiczna - pozwala na ograniczenie procesu destrukcyjnego w oparciu o prawo galwanizacji;
2. zmniejszenie agresywnej reakcji środowiska produkcyjnego;
3. odporność chemiczna metalu;
4. ochrona powierzchni metalu przed niekorzystnym wpływem środowiska.

Ochrona powierzchni oraz metoda galwaniczna stosowane są już w czasie eksploatacji konstrukcji i wyrobów metalowych.

Należą do nich następujące metody ochrony: katodowa, ochronna, a także hamująca.

Ochrona elektrochemiczna opiera się na działaniu prąd elektryczny, pod jego stałym wpływem korozja ustaje.

Wprowadzenie inhibitorów do agresywnego środowiska, które styka się z metalem, umożliwia zmniejszenie szybkości procesów korozyjnych.

Jedną z metod konserwacji folii jest odporność chemiczna i ochrona powierzchni. Można je już stosować zarówno na etapie produkcji wyrobów metalowych, jak i w trakcie eksploatacji.

Wyróżnia się następujące metody: cynowanie, cynkowanie, malowanie itp. Najpopularniejszą i stosowaną metodą jest farba jako powłoka zabezpieczająca przed rdzą.

Ochronna ochrona antykorozyjna metali

Podstawową zasadą decydującą o ochronie bieżnika jest przenoszenie korozji z głównej konstrukcji metalowej na zamiennik.

Oznacza to, że do chronionego metalu jest przyłączony inny metal o ujemnym potencjale elektrycznym. Ochraniacz, będąc w stanie roboczym, zapada się i zostaje zastąpiony innym.

Ochrona bieżnika jest istotna dla konstrukcji, które przez długi czas znajdowały się w neutralnym środowisku: woda, ziemia, gleba.

Jako protektor stosuje się cynk, magnez, żelazo, aluminium. Uderzającym przykładem zastosowania ochrony bieżnika są statki morskie, które stale znajdują się w wodzie.

Inhibitor

Za pomocą tego narzędzia zmniejsza się agresywne działanie olejów, kwasów i innych płynów chemicznych. Znajduje zastosowanie w rurociągach, zbiornikach metalowych.

Występuje w postaci produktu składającego się z kwasu borowego z dietanoloaminą i olejem roślinnym. Zawarte w oleju napędowym, nafcie lotniczej.

Za pomocą inhibitora metale są dobrze chronione przed korozją w środowiskach, takich jak oleje transformatorowe, oleje i masy zawierające siarkowodór.

Jednak aktywna baza tego produktu jest nierozpuszczalna w oleju mineralnym, a tym samym nie chroni metalu przed korozją atmosferyczną.

Malowanie metali

Farba jest zdecydowanie najtańszym i najczęściej używanym materiałem antykorozyjnym.

Powłoka lakiernicza tworzy mechaniczną warstwę, która stanowi przeszkodę w oddziaływaniu agresywnego środowiska na metalową konstrukcję lub produkt.

Farbę można stosować zarówno przed pojawieniem się rdzy, jak i na etapie korozji.

W drugim przypadku przed nałożeniem powłoki należy przygotować powierzchnię do obróbki: oczyścić powstałe uszkodzenia korozyjne, uszczelnić pęknięcia, dopiero po nałożeniu farby, tworząc warstwę ochronną.

Za pomocą tego narzędzia chronią rury wodociągowe, metalowe elementy budynków mieszkalnych - balustrady, ścianki działowe.

Kolejnym plusem tej ochrony jest to, że farba może mieć inny kolor, dlatego powłoka będzie również służyć jako dekoracja.

Wspólne stosowanie metod ochrony antykorozyjnej

Łącznie można stosować różne metody ochrony antykorozyjnej metalu. Najczęściej stosowany lakier i protektor.

Sama farba jest raczej niepraktycznym materiałem antykorozyjnym, ponieważ wpływy mechaniczne, woda, powietrze mogą uszkodzić jej warstwę.

Ochraniacz zapewni dodatkową ochronę w przypadku uszkodzenia lakieru.

Nowoczesna farba może być jednocześnie protektorem lub inhibitorem. Ochrona ochronna występuje, gdy farba zawiera w swoim składzie metale proszkowe: aluminium, cynk, magnez.

Efekt inhibitora uzyskuje się, gdy farba zawiera kwas fosforowy.

Ochrona w pracy jest określana przez SNiP

W produkcji ochrona przed korozją jest ważnym punktem, ponieważ rdza może prowadzić nie tylko do pęknięć, ale także do katastrofy. SNiP 2.03.11 - 85 - jest to norma, którą powinny kierować się przedsiębiorstwa, aby zapobiec niekorzystnym konsekwencjom.

Przeprowadzone prace laboratoryjne pozwoliły opisać w SNiP rodzaje uszkodzeń korozyjnych, źródła korozji, a także zalecenia dotyczące zapewnienia normalnej eksploatacji konstrukcji metalowych.

Zgodnie z SNiP stosuje się następujące metody ochrony:

• impregnacja (rodzaj uszczelnienia) materiałami o podwyższonej odporności chemicznej;
• wklejanie materiałami filmowymi;
• przy użyciu różnych powłok malarskich, mastyksowych, tlenkowych, metalizowanych.

W ten sposób SNiP umożliwia zastosowanie wszystkich metod.

Jednak w zależności od tego, gdzie znajduje się konstrukcja, w jakim środowisku (wysoce agresywne, średnie, słabe lub całkowicie nieagresywne), SNiP określa zastosowanie środków ochronnych, a także określa ich skład.

Jednocześnie SNiP wyróżnia jeszcze inny podział mediów na stałe, płynne, gazowe, chemiczne i biologicznie czynne.

W rzeczywistości SNiP dla każdego materiału budowlanego: aluminium, metalu, stali, betonu zbrojonego i innych ma własne wymagania.

Niestety nie wszystkie metody ochrony mają zastosowanie do metali w domu. Główną stosowaną metodą jest powlekanie produktu farbą.

Pozostałe metody są wykorzystywane w produkcji.

Metody te można podzielić na 2 grupy. Pierwsze 2 metody są zwykle realizowane przed rozpoczęciem operacji produkcyjnej wyrobu metalowego (dobór materiałów konstrukcyjnych i ich kombinacji na etapie projektowania i wytwarzania wyrobu, nakładanie na niego powłok ochronnych). Natomiast dwie ostatnie metody mogą być wykonywane tylko podczas eksploatacji wyrobu metalowego (przepływ prądu do osiągnięcia potencjału ochronnego, wprowadzanie specjalnych dodatków-inhibitorów do środowiska technologicznego) i nie są związane z żadną obróbką wstępną. używać.

Druga grupa metod pozwala w razie potrzeby tworzyć nowe tryby ochrony, które zapewniają najmniej korozji produktu. Na przykład na niektórych odcinkach rurociągu, w zależności od agresywności gruntu, możliwa jest zmiana gęstości prądu katodowego. Lub dla różnych klas oleju pompowanego przez rury, użyj różnych inhibitorów.

P: Jak stosuje się inhibitory korozji?

Odpowiedź: Do zwalczania korozji metali szeroko stosowane są inhibitory korozji, które wprowadzane w niewielkich ilościach do agresywnego środowiska tworzą na powierzchni metalu film adsorpcyjny, który spowalnia procesy elektrodowe i zmienia parametry elektrochemiczne metali.

Pytanie: Jakie są sposoby ochrony metali przed korozją za pomocą? materiały lakiernicze?

Odpowiedź: W zależności od składu pigmentów i podłoża błonotwórczego, powłoki malarskie mogą pełnić funkcję bariery, pasywatora lub ochrony.

Ochrona barierowa to mechaniczna izolacja powierzchni. Naruszenie integralności powłoki, nawet na poziomie pojawienia się mikropęknięć, determinuje wnikanie agresywnego medium do podłoża i występowanie korozji podpowłokowej.

Pasywację powierzchni metalu za pomocą LCP uzyskuje się poprzez chemiczne oddziaływanie metalu i składników powłoki. Do tej grupy należą podkłady i emalie zawierające kwas fosforowy (fosforanowanie), a także kompozycje z pigmentami hamującymi, które spowalniają lub zapobiegają procesowi korozji.

Ochronę metalowego zabezpieczenia uzyskuje się poprzez dodanie do materiału powłoki metali proszkowych, które tworzą pary elektronów donorowych z chronionym metalem. W przypadku stali są to cynk, magnez, aluminium. Pod wpływem agresywnego środowiska dodatek w proszku stopniowo się rozpuszcza, a materiał bazowy nie koroduje.

Pytanie: Od czego zależy trwałość zabezpieczenia metalu przed korozją farbami i lakierami?

Odpowiedź: Po pierwsze, trwałość zabezpieczenia metalu przed korozją zależy od rodzaju (i rodzaju) zastosowanego lakieru. Po drugie, decydującą rolę odgrywa staranność przygotowania powierzchni metalowej do malowania. Najbardziej czasochłonnym procesem w tym przypadku jest usuwanie powstałych wcześniej produktów korozji. Nakładane są specjalne związki niszczące rdzę, a następnie mechanicznie usuwane za pomocą metalowych szczotek.

W niektórych przypadkach usunięcie rdzy jest prawie niemożliwe do osiągnięcia, co pociąga za sobą powszechne stosowanie materiałów, które można nakładać bezpośrednio na powierzchnie zniszczone korozją - powłoki rdzy. W tej grupie znajdują się specjalne podkłady i emalie stosowane w powłokach wielowarstwowych lub niezależnych.

Pytanie: Czym są wysoko wypełnione systemy dwuskładnikowe?

Odpowiedź: Są to farby i lakiery antykorozyjne o obniżonej zawartości rozpuszczalników (zawartość w nich lotnych substancji organicznych nie przekracza 35%). Na rynku materiałów do użytku domowego oferowane są głównie materiały jednoskładnikowe. Główną zaletą wysoko wypełnionych systemów w porównaniu do systemów konwencjonalnych jest znacznie lepsza odporność na korozję przy porównywalnej grubości warstwy, mniejsze zużycie materiału oraz możliwość nałożenia grubszej warstwy, co zapewnia uzyskanie niezbędnej ochrony antykorozyjnej już w 1-2 razy .

Pytanie: Jak zabezpieczyć powierzchnię stali ocynkowanej przed zniszczeniem?

Odpowiedź: Rozpuszczalnikowy podkład antykorozyjny na bazie modyfikowanych żywic winylowo-akrylowych "Galvaplast" stosowany jest do prac wewnętrznych i zewnętrznych na podłożach wykonanych z metali żelaznych z usuniętym zgorzeliną, stal ocynkowana, żelazo ocynkowane. Rozpuszczalnikiem jest benzyna lakowa. Aplikacja - pędzel, wałek, natrysk. Zużycie 0,10-0,12 kg / mkw; suszenie 24 godziny.

P: Co to jest patyna?

Odpowiedź: Słowo „patyna” odnosi się do filmu o różnych odcieniach, który tworzy się na powierzchni miedzi i stopów zawierających miedź pod wpływem czynników atmosferycznych podczas naturalnego lub sztucznego starzenia. Patyna bywa nazywana tlenkami na powierzchni metali, a także filmami, które z biegiem czasu powodują matowienie powierzchni kamieni, marmuru czy przedmiotów drewnianych.

Pojawienie się patyny nie jest oznaką korozji, ale raczej naturalną warstwą ochronną na miedzianej powierzchni.

Pytanie: Czy można sztucznie stworzyć patynę na powierzchni wyrobów z miedzi?

Odpowiedź: W warunkach naturalnych zielona patyna tworzy się na powierzchni miedzi w ciągu 5-25 lat, w zależności od klimatu i składu chemicznego atmosfery oraz opadów. W tym samym czasie z miedzi i jej dwóch głównych stopów - brązu i mosiądzu powstają węglany miedzi: jasnozielony malachit Cu 2 (CO 3) (OH) 2 i lazurowo niebieski azuryt Cu 2 (CO 3) 2 (OH) 2. W przypadku mosiądzu zawierającego cynk możliwe jest tworzenie zielono-niebieskiego rozazytu o składzie (Cu,Zn) 2 (CO 3) (OH) 2 . Zasadowe węglany miedzi można łatwo zsyntetyzować w domu, dodając wodny roztwór sody kalcynowanej do wodnego roztworu soli miedzi, takiej jak siarczan miedzi. Jednocześnie na początku procesu, gdy występuje nadmiar soli miedzi, powstaje produkt bliższy składem azurytowi, a pod koniec procesu (z nadmiarem sody) - malachit .

Zapisywanie kolorowania

Pytanie: Jak chronić konstrukcje metalowe lub żelbetowe przed wpływem agresywnego środowiska - soli, kwasów, zasad, rozpuszczalników?

Odpowiedź: Aby stworzyć powłoki odporne na chemikalia, istnieje kilka materiałów ochronnych, z których każdy ma swój własny obszar ochrony. Najszerszy zakres ochrony posiadają: emalie XC-759, lakier ELOKOR SB-022, FLK-2, podkłady, XC-010 itp. W każdym indywidualnym przypadku dobierana jest konkretna kolorystyka, zgodnie z warunkami eksploatacji. Tikkurilla Coatings Farby Temabond, Temacoat i Temachlor.

Pytanie: Jakimi kompozycjami można malować wewnętrzne powierzchnie zbiorników na naftę i inne produkty naftowe?

Odpowiedź: Temaline LP to dwuskładnikowa farba epoksydowa z połyskiem z utwardzaczem z adduktem aminowym. Aplikacja - pędzel, spray. Suszenie 7 godzin.

EP-0215 ​​​​jest podkładem do ochrony przed korozją wewnętrznej powierzchni zbiorników kesonowych pracujących w medium paliwowym z domieszką wody. Stosowany jest na powierzchnie ze stali, stopów magnezu, aluminium i tytanu, eksploatowane w różnych strefach klimatycznych, w podwyższonych temperaturach i narażonych na zanieczyszczone środowisko.

Nadaje się do stosowania z podkładem BEP-0261 i emalią BEP-610.

Pytanie: Jakie kompozycje można stosować do ochronnej powłoki powierzchni metalowych w środowisku morskim i przemysłowym?

Odpowiedź: Farba grubowarstwowa na bazie chlorokauczuku stosowana jest do malowania powierzchni metalowych w środowiskach morskich i przemysłowych narażonych na umiarkowane oddziaływanie chemiczne: mosty, dźwigi, przenośniki, urządzenia portowe, zewnętrzne powierzchnie zbiorników.

Temacoat HB to dwuskładnikowa modyfikowana farba epoksydowa stosowana do gruntowania i malowania powierzchni metalowych narażonych na działanie czynników atmosferycznych, mechanicznych i chemicznych. Aplikacja - pędzel, spray. Suszenie 4 godziny.

Pytanie: Jakimi kompozycjami należy pokryć trudne do czyszczenia powierzchnie metalowe, w tym zanurzone w wodzie?

Odpowiedź: Temabond ST-200 to dwuskładnikowa modyfikowana farba epoksydowa z pigmentacją aluminium i niską zawartością rozpuszczalników. Służy do malowania mostów, zbiorników, konstrukcji stalowych i urządzeń. Aplikacja - pędzel, spray. Suszenie - 6 godzin.

Temaline BL to dwuskładnikowa, bezrozpuszczalnikowa powłoka epoksydowa. Służy do malowania powierzchni stalowych narażonych na zużycie, agresję chemiczną i mechaniczną zanurzoną w wodzie, zbiorników na olej lub benzynę, zbiorników i zbiorników, oczyszczalni ścieków. Aplikacja – natrysk bezpowietrzny.

Temazinc to jednoskładnikowa farba epoksydowa o wysokiej zawartości cynku z utwardzaczem poliamidowym. Stosowany jako podkład w systemach malarskich epoksydowych, poliuretanowych, akrylowych, chlorokauczukowych na powierzchnie stalowe i żeliwne narażone na silne oddziaływanie atmosferyczne i chemiczne. Służy do malowania mostów, dźwigów, ram stalowych, konstrukcji stalowych i urządzeń. Suszenie 1 godzina.

Pytanie: Jak chronić rury podziemne przed tworzeniem się przetok?

Odpowiedź: Przyczyny przebicia jakichkolwiek rur mogą być dwa: uszkodzenie mechaniczne lub korozja. Jeśli pierwsza przyczyna jest wynikiem wypadku i niedbalstwa - rura jest zaczepiona o coś lub spaw jest zerwany, to korozji nie da się uniknąć, jest to naturalne zjawisko spowodowane wilgocią gleby.

Oprócz zastosowania specjalnych powłok istnieje szeroko stosowana na świecie ochrona - polaryzacja katodowa. Jest to źródło prądu stałego, które zapewnia potencjał biegunowy min 0,85 V, max - 1,1 V. Składa się tylko z konwencjonalnego przekładnika napięciowego AC i prostownika diodowego.

P: Ile kosztuje polaryzacja katodowa?

Odpowiedź: Koszt urządzeń ochrony katodowej, w zależności od ich konstrukcji, waha się od 1000 do 14 tysięcy rubli. Zespół naprawczy może łatwo sprawdzić potencjał polaryzacji. Montaż osłony również nie jest drogi i nie wiąże się z pracochłonnymi pracami ziemnymi.

Ochrona powierzchni ocynkowanych

Pytanie: Dlaczego nie można śrutować metali ocynkowanych?

Odpowiedź: Taki preparat narusza naturalną odporność metalu na korozję. Powierzchnie tego rodzaju są poddawane obróbce specjalnym środkiem ściernym – okrągłymi drobinkami szkła, które nie niszczą ochronnej warstwy cynku na powierzchni. W większości przypadków wystarczy potraktować roztworem amoniaku, aby usunąć z powierzchni plamy tłuszczu i produkty korozji cynku.

Pytanie: Jak naprawić uszkodzoną powłokę cynkową?

Odpowiedź: Kompozycje wypełnione cynkiem ZincKOS, TsNK, „Vinikor-cynk” itp., które są nakładane przez cynkowanie na zimno i zapewniają anodową ochronę metalu.

Pytanie: Jak wykonuje się ochronę metalu przy użyciu CNC (kompozycje bogate w cynk)?

Odpowiedź: Technologia cynkowania na zimno z użyciem ZNK gwarantuje absolutną nietoksyczność, bezpieczeństwo przeciwpożarowe, odporność cieplną do +800°C. Powlekanie metalu tą kompozycją odbywa się metodą natryskową, wałkiem lub nawet pędzlem i zapewnia produktowi w istocie podwójną ochronę: zarówno katodową, jak i filmową. Okres takiej ochrony wynosi 25-50 lat.

Pytanie: Jakie są główne zalety metody „zimnego cynkowania” nad cynkowaniem na gorąco?

Odpowiedź: Na Ta metoda ma następujące zalety:

1. Utrzymanie.
2. Możliwość rysowania w warunkach budowy.
3. Nie ma ograniczeń co do gabarytów chronionych konstrukcji.

Pytanie: W jakiej temperaturze nakładana jest powłoka termodyfuzyjna?

Odpowiedź: Nakładanie termodyfuzyjnej powłoki cynkowej odbywa się w temperaturach od 400 do 500°C.

Pytanie: Czy są jakieś różnice w odporności na korozję powłoki otrzymanej przez cynkowanie termodyfuzyjne w porównaniu z innymi rodzajami powłok cynkowych?

Odpowiedź: Odporność korozyjna powłoki cynkowej termodyfuzyjnej jest 3-5 razy większa niż powłoki ocynkowanej i 1,5-2 razy większa niż odporność korozyjna powłoki cynkowej na gorąco.

Pytanie: Jakich materiałów lakierniczych można użyć do ochronnego i dekoracyjnego malowania ocynkowanego żelaza?

Odpowiedź: W tym celu można zastosować zarówno wodorozcieńczalne - podkład G-3, farbę G-4, jak i rozpuszczalnikowe - EP-140, ELOKOR SB-022 itp. Można zastosować systemy ochronne Tikkurila Coatings: 1 Temacoat GPLS- Primer + Temadur, 2 Temaprime EE + Temalac, Temalac i Temadur są barwione zgodnie z RAL i TVT.

Pytanie: Jakim rodzajem farby można pomalować ocynkowane rury rynnowe i drenażowe?

Odpowiedź: Sockelfarg to czarno-biała farba lateksowa na bazie wody. Przeznaczony do aplikacji zarówno na nowe, jak i wcześniej malowane powierzchnie zewnętrzne. Odporny na warunki atmosferyczne. Rozpuszczalnikiem jest woda. Suszenie 3 godziny.

Pytanie: Dlaczego produkty antykorozyjne na bazie wody są rzadko używane?

Odpowiedź: Są 2 główne powody: wyższa cena w porównaniu z konwencjonalnymi materiałami oraz opinia w niektórych kręgach, że systemy wodne mają gorsze właściwości ochronne. Jednak wraz z zaostrzaniem się przepisów dotyczących ochrony środowiska, zarówno w Europie, jak i na całym świecie, popularność systemów wodnych rośnie. Eksperci, którzy testowali wysokiej jakości materiały na bazie wody, byli w stanie upewnić się, że ich właściwości ochronne nie są gorsze niż w przypadku tradycyjnych materiałów zawierających rozpuszczalniki.

Pytanie: Jakie urządzenie służy do określania grubości warstwy farby na powierzchniach metalowych?

Odpowiedź: Najłatwiejsze w obsłudze urządzenie "Konstanta MK" - mierzy grubość lakieru na metalach ferromagnetycznych. Dużo więcej funkcji spełnia wielofunkcyjny grubościomierz „Constant K-5”, który mierzy grubość konwencjonalnych powłok lakierniczych, galwanicznych i cynkowych na gorąco na metalach ferromagnetycznych i nieferromagnetycznych (aluminium, jego stopy itp.) oraz mierzy również chropowatość powierzchni, temperaturę i wilgotność powietrza itp.

rdza cofa się

Pytanie: Jak można traktować przedmioty mocno skorodowane przez rdzę?

Odpowiedź: Pierwszy przepis: mieszanka 50 g kwasu mlekowego i 100 ml olejku wazelinowego. Kwas przekształca metawodorotlenek żelaza z rdzy w rozpuszczalną w oleju sól, mleczan żelaza. Oczyszczoną powierzchnię przeciera się ściereczką zwilżoną olejem wazelinowym.

Drugi przepis: roztwór 5 g chlorku cynku i 0,5 g wodorowinianu potasu rozpuszczonych w 100 ml wody. Chlorek cynku w roztworze wodnym ulega hydrolizie i tworzy środowisko kwaśne. Metawodorotlenek żelaza rozpuszcza się w wyniku tworzenia rozpuszczalnych kompleksów żelaza z jonami winianowymi w środowisku kwaśnym.

Pytanie: Jak odkręcić zardzewiałą nakrętkę za pomocą improwizowanych środków?

Odpowiedź: Zardzewiały orzech można zwilżyć naftą, terpentyną lub kwasem oleinowym. Po chwili udaje jej się go wyłączyć. Jeśli orzech „nie ustaje”, można podpalić naftę lub terpentynę, którą został zwilżony. Zwykle wystarcza to do oddzielenia nakrętki i śruby. Najbardziej radykalny sposób: na nakrętkę nakłada się bardzo gorącą lutownicę. Metal nakrętki rozszerza się, a rdza pozostaje w tyle za gwintami; teraz kilka kropel nafty, terpentyny lub kwasu oleinowego można wlać w szczelinę między śrubą a nakrętką. Tym razem orzech na pewno się poluzuje!

Jest inny sposób na oddzielenie zardzewiałych nakrętek i śrub. Wokół zardzewiałej nakrętki robi się „kubek” z wosku lub plasteliny, którego brzeg jest o 3-4 mm wyższy niż poziom nakrętki. Wlewa się do niego rozcieńczony kwas siarkowy i umieszcza się kawałek cynku. Po dniu nakrętka łatwo odkręci się kluczem. Faktem jest, że kubek z kwasem i metalicznym cynkiem na bazie żelaza to miniaturowe ogniwo galwaniczne. Kwas rozpuszcza rdzę, a powstałe kationy żelaza zostają zredukowane na powierzchni cynku. A metal nakrętki i śruby nie rozpuszcza się w kwasie, dopóki ma kontakt z cynkiem, ponieważ cynk jest metalem bardziej aktywnym chemicznie niż żelazo.

Pytanie: Jakie kompozycje nakładane na rdzę produkuje nasza branża?

Odpowiedź: Domowe kompozycje rozpuszczalnikowe nakładane „na rdzę” obejmują dobrze znane materiały: podkład (niektórzy producenci produkują go pod nazwą Inkor) oraz podkład-emalia Gremirust. Te dwuskładnikowe farby epoksydowe (baza + utwardzacz) zawierają inhibitory korozji i ukierunkowane dodatki, które umożliwiają ich nakładanie na gęstą rdzę o grubości do 100 mikronów. Zaletami tych podkładów są: utwardzanie w temperaturze pokojowej, możliwość aplikacji na częściowo skorodowaną powierzchnię, wysoka przyczepność, dobre właściwości fizyczne i mechaniczne oraz odporność chemiczna, zapewniająca długotrwałą eksploatację powłoki.

Pytanie: Czym można pomalować stary zardzewiały metal?

Odpowiedź: W przypadku gęstej rdzy można użyć kilku farb i lakierów zawierających konwertory rdzy:

• podkład G-1, farba podkładowa G-2 (materiały wodorozcieńczalne) – w temperaturze do +5°;
• podkład-emalia ХВ-0278, podkład-emalia AS-0332 – do minus 5°;
• emalia podkładowa "ELOKOR SB-022" (materiały na bazie rozpuszczalników organicznych) - do minus 15°C.
• Emalia podkładowa Tikkurila Coatings, Temabond (barwiona zgodnie z RAL i TVT)

Pytanie: Jak zatrzymać proces rdzewienia metalu?

Odpowiedź: Można to zrobić za pomocą „podkładu ze stali nierdzewnej”. Podkład może być stosowany zarówno jako samodzielna powłoka na stali, żeliwie, aluminium, jak i w systemie powłokowym składającym się z 1 warstwy podkładu i 2 warstw emalii. Służy również do gruntowania skorodowanych powierzchni.

„Nerjamet-primer” działa na metalowej powierzchni jak konwerter rdzy, wiążąc ją chemicznie, a powstały film polimerowy niezawodnie izoluje metalową powierzchnię od wilgoci atmosferycznej. Przy stosowaniu kompozycji całkowity koszt prac naprawczych i restauracyjnych związanych z malowaniem konstrukcji metalowych zmniejsza się o 3-5 razy. Gleba jest gotowa do użycia. W razie potrzeby należy go rozcieńczyć do lepkości roboczej benzyną lakową. Lek nakłada się na powierzchnie metalowe z pozostałościami ściśle przylegającej rdzy i zgorzeliny za pomocą pędzla, wałka, pistoletu natryskowego. Czas schnięcia w temperaturze +20° - 24 godziny.

Pytanie: Pokrycia dachowe często zanikają. Jaką farbą można malować ocynkowane dachy i rynny?

Odpowiedź: Cyklon ze stali nierdzewnej. Powłoka zapewnia długotrwałą ochronę przed warunkami atmosferycznymi, wilgocią, promieniowaniem UV, deszczem, śniegiem itp.

Posiada wysoką zdolność krycia i odporność na światło, nie blaknie. Znacząco wydłuża żywotność dachów ocynkowanych. Również powłoki Tikkurila Coatings, Temadur i Temalac.

Pytanie: Czy farby chlorokauczukowe mogą chronić metal przed rdzą?

Odpowiedź: Farby te wykonane są z chlorokauczuku rozproszonego w rozpuszczalnikach organicznych. Ze względu na swój skład są lotną żywicą i mają wysoką odporność na wodę i chemikalia. Dzięki temu można je stosować do ochrony antykorozyjnej powierzchni metalowych i betonowych, rur wodociągowych i zbiorników.System Temanil MS-Primer + Temachlor można stosować z materiałów Tikkuril Coatings.

Antykorozyjny w wannie, łazience, basenie

Pytanie: Jaki rodzaj powłoki można zastosować do ochrony przed korozją pojemników do kąpieli do zimnej wody pitnej i gorącej wody do mycia?

Odpowiedź: Do pojemników na zimną wodę pitną i myjącą zaleca się farbę KO-42; Epovin do gorącej wody - kompozycje ZincKOS i Teplokor PIGMA.

Pytanie: Co to są rury emaliowane?

Odpowiedź: Pod względem odporności chemicznej nie ustępują miedzi, tytanowi i ołowiowi, a kosztem są kilkakrotnie tańsze. Zastosowanie rur emaliowanych wykonanych ze stali węglowej zamiast stali nierdzewnej daje dziesięciokrotne oszczędności kosztów. Zaletami takich produktów jest większa wytrzymałość mechaniczna, w tym w porównaniu z innymi rodzajami powłok – epoksydowymi, polietylenowymi, plastikowymi, a także wyższa odporność na ścieranie, co pozwala na zmniejszenie średnicy rur bez zmniejszania ich przepustowości.

Pytanie: Jakie są cechy ponownego emaliowania wanien?

Odpowiedź: Emaliowanie można wykonać pędzlem lub sprayem z udziałem profesjonalistów, a także samodzielnie pędzlem. Wstępne przygotowanie powierzchni wanny polega na usunięciu starej emalii i oczyszczeniu rdzy. Cały proces trwa nie dłużej niż 4-7 godzin, kolejne 48 godzin kąpiel wysycha i można z niej korzystać po 5-7 dniach.

Ponowne emaliowanie wanien wymaga szczególnej pielęgnacji. Takich wanien nie można myć proszkami typu Comet i Pemolux, ani produktami zawierającymi kwas, takimi jak Silit. Niedopuszczalne jest nakładanie lakierów na powierzchnię wanny, w tym na włosy, stosowanie wybielacza podczas mycia. Takie wanny czyści się zwykle mydłem: proszkami do prania lub płynami do mycia naczyń nakładanymi na gąbkę lub miękką szmatkę.

Pytanie: Jakich materiałów lakierniczych można użyć do ponownego emaliowania wanien?

Odpowiedź: Skład „Svetlana” obejmuje szkliwo, kwas szczawiowy, utwardzacz, pasty barwiące. Kąpiel jest myta wodą, trawiona kwasem szczawiowym (usunięte zostają plamy, kamień, brud, rdzę i powstaje chropowata powierzchnia). Umyte proszkiem do prania. Frytki zamykają się z góry. Następnie w ciągu 25-30 minut należy nałożyć szkliwo. Podczas pracy z emalią i utwardzaczem nie dopuszcza się kontaktu z wodą. Rozpuszczalnikiem jest aceton. Zużycie kąpieli - 0,6 kg; suszenie - 24 godziny. Pełne właściwości nabiera po 7 dniach.

Można również użyć dwuskładnikowej farby epoksydowej Tikkurila „Reaflex-50”. Przy użyciu błyszczącej emalii do kąpieli (białej, barwionej) do czyszczenia używa się proszków do prania lub mydła do prania. Pełne właściwości nabiera po 5 dniach. Zużycie na kąpiel - 0,6 kg. Rozpuszczalnikiem jest alkohol przemysłowy.

B-EP-5297V służy do przywracania emalii wanien. Ta farba jest błyszcząca, biała, możliwe jest barwienie. Wykończenie jest gładkie, równe i trwałe. Do czyszczenia nie stosować proszków ściernych typu „Sanitarny”. Pełne właściwości nabiera po 7 dniach. Rozpuszczalniki - mieszanina alkoholu z acetonem; R-4, nr 646.

Pytanie: Jak zabezpieczyć przed pęknięciem stalowego wzmocnienia w niecce basenu?

Odpowiedź: Jeżeli stan drenażu pierścieniowego basenu jest niezadowalający, możliwe jest zmiękczenie i nasycenie gleby. Przenikanie wody pod dnem zbiornika może powodować osiadanie gruntu i powstawanie pęknięć w konstrukcjach betonowych. W takich przypadkach zbrojenie w pęknięciach może korodować i pękać.

W tak skomplikowanych przypadkach odbudowa zniszczonych konstrukcje żelbetowe Zbiornik powinien obejmować wykonanie ochronnej warstwy protektorowej z betonu natryskowego na powierzchnie konstrukcji żelbetowych narażonych na wymywanie wody.

Przeszkody w biodegradacji

Pytanie: Jakie warunki zewnętrzne determinują rozwój grzybów niszczących drewno?

Odpowiedź: Najkorzystniejszymi warunkami do rozwoju grzybów niszczących drewno są: obecność składników odżywczych powietrza, odpowiednia wilgotność drewna i korzystna temperatura. Brak któregokolwiek z tych warunków opóźni rozwój grzyba, nawet jeśli jest mocno osadzony w drewnie. Większość grzybów rozwija się dobrze tylko przy wysokiej wilgotności względnej (80-95%). Gdy wilgotność drewna jest poniżej 18%, rozwój grzybów praktycznie nie następuje.

Pytanie: Jakie są główne źródła wilgoci drewna i jakie jest ich niebezpieczeństwo?

Odpowiedź: Głównymi źródłami zawilgocenia drewna w konstrukcjach różnych budynków i budowli są wody gruntowe (podziemne) i powierzchniowe (burzowe i sezonowe). Są szczególnie niebezpieczne dla drewnianych elementów konstrukcji otwartych znajdujących się w gruncie (słupy, pale, podpory linii elektroenergetycznej i komunikacyjnej, podkłady itp.). Wilgoć atmosferyczna w postaci opadów deszczu i śniegu zagraża naziemnej części konstrukcji otwartych, a także zewnętrznym elementom drewnianym budynków. Wilgoć operacyjna w postaci kropli-cieczy lub pary w pomieszczeniach mieszkalnych występuje w postaci wilgoci domowej wydzielanej podczas gotowania, prania, suszenia odzieży, mycia podłóg itp.

Podczas układania surowego drewna, nakładania zapraw murarskich, betonowania itp. do budynku wprowadzana jest duża ilość wilgoci. Np. 1 m2 ułożonego drewna o wilgotności do 23%, po wysuszeniu do 10-12% , uwalnia do 10 litrów wody.

Naturalnie wysychające drewno budynków jest przez długi czas zagrożone rozkładem. Jeśli nie zapewniono środków ochrony chemicznej, z reguły jest on dotknięty przez grzyb domowy do tego stopnia, że ​​konstrukcje stają się całkowicie bezużyteczne.

Wilgoć kondensacyjna występująca na powierzchni lub w grubości konstrukcji jest niebezpieczna, ponieważ z reguły wykrywa się ją już wtedy, gdy w otaczającej konstrukcji drewnianej lub jej elemencie zaszły nieodwracalne zmiany, np. zgnilizna wewnętrzna.

Pytanie: Kim są „biologiczni” wrogowie drzewa?

Odpowiedź: Są to pleśnie, glony, bakterie, grzyby i przeciwgrzyby (jest to krzyżówka grzybów i alg). Prawie wszystkie z nich można sobie poradzić za pomocą środków antyseptycznych. Wyjątkiem są grzyby (saprofity), ponieważ środki antyseptyczne działają tylko na niektóre ich gatunki. Ale to grzyby są przyczyną tak powszechnej zgnilizny, z którą najtrudniej sobie poradzić. Profesjonaliści dzielą zgniliznę według koloru (czerwony, biały, szary, żółty, zielony i brązowy). Czerwona zgnilizna dotyczy drewna iglastego, biało-żółtego – dębowo-brzozowego, zielono – dębowych beczek, a także drewnianych belek i stropów piwnic.

Pytanie: Czy istnieją sposoby na zneutralizowanie grzyba białego domu?

Odpowiedź: Grzyb białego domu jest najgroźniejszym wrogiem konstrukcji drewnianych. Tempo niszczenia drewna przez grzyb biały dom jest takie, że w ciągu 1 miesiąca całkowicie "zjada" czterocentymetrową dębową podłogę. Wcześniej we wsiach, jeśli chata została dotknięta tym grzybem, natychmiast została spalona, ​​aby uratować wszystkie inne budynki przed infekcją. Potem cały świat zbudował nową chatę dla poszkodowanej rodziny w innym miejscu. Obecnie, w celu pozbycia się grzyba białego dom, dotknięty obszar jest demontowany i spalany, a resztę impregnuje się 5% chromem (5% roztwór dwuchromianu potasu w 5% kwasie siarkowym), przy czym zaleca się uprawę wylądować na głębokości 0,5 m.

Pytanie: Jakie są sposoby ochrony drewna przed gniciem na wczesnych etapach tego procesu?

Odpowiedź: Jeśli proces gnicia już się rozpoczął, powstrzymać go można jedynie poprzez dokładne osuszenie i przewietrzenie konstrukcji drewnianych. We wczesnych stadiach pomocne mogą być na przykład roztwory dezynfekujące, takie jak kompozycje antyseptyczne „Wood Doctor”. Dostępne są w trzech różnych wersjach.

Klasa 1 przeznaczona jest do profilaktyki materiałów drewnianych bezpośrednio po ich zakupie lub zaraz po wybudowaniu domu. Skład chroni przed grzybami i kornikami.

Stopień 2 stosuje się, jeśli na ścianach domu pojawił się już grzyb, pleśń lub „niebieski”. Kompozycja ta niszczy istniejące choroby i chroni przed ich przyszłymi przejawami.

Grade 3 jest najsilniejszym środkiem antyseptycznym, całkowicie zatrzymuje proces gnicia. Niedawno opracowano specjalną kompozycję (klasa 4) do zwalczania owadów - „przeciw robakom”.

SADOLIN Bio Clean to środek dezynfekujący do powierzchni zanieczyszczonych pleśnią, mchem, algami na bazie podchlorynu sodu.

DULUX WEATHERSHIELD FUNGICIDAL WASH jest wysoce skutecznym środkiem zabijającym pleśń, porosty i zgniliznę. Związki te są stosowane zarówno w pomieszczeniach, jak i na zewnątrz, ale są skuteczne tylko we wczesnych stadiach zwalczania gnicia. W przypadku poważnego uszkodzenia konstrukcji drewnianych gnicie można powstrzymać specjalnymi metodami, ale jest to dość trudna praca, zwykle wykonywana przez profesjonalistów za pomocą środków chemicznych do renowacji.

Pytanie: Jakie impregnaty ochronne i kompozycje konserwujące, prezentowane na rynku krajowym, zapobiegają biokorozji?

Odpowiedź: Z rosyjskich preparatów antyseptycznych należy wymienić metacid (100% suchy środek antyseptyczny) lub polisept (25% roztwór tej samej substancji). Sprawdziły się takie kompozycje konserwatorskie jak „BIOSEPT”, „KSD” i „KSD”. Chronią drewno przed uszkodzeniem przez pleśń, grzyby, bakterie, a dwa ostatnie dodatkowo utrudniają zapłon drewna. Powłoki strukturalne „AQUATEX”, „SOTEKS” i „BIOX” eliminują występowanie grzybów, pleśni i błękitu drewna. Są oddychające i mają trwałość ponad 5 lat.

Dobrym krajowym materiałem do ochrony drewna jest impregnat do szklenia GLIMS-LecSil. Jest to gotowa do użycia wodna dyspersja na bazie lateksu styrenowo-akrylanowego i reaktywnego silanu z dodatkami modyfikującymi. Jednocześnie kompozycja nie zawiera rozpuszczalników organicznych i plastyfikatorów. Oszklenie znacznie zmniejsza nasiąkliwość drewna, dzięki czemu można je nawet myć, w tym mydłem i wodą, zapobiega wypłukiwaniu impregnacji ogniowej, dzięki właściwościom antyseptycznym niszczy grzyby i pleśń oraz zapobiega ich dalszemu powstawaniu.

Spośród importowanych związków antyseptycznych do ochrony drewna dobrze sprawdziły się środki antyseptyczne firmy TIKKURILA. Pinjasol Color to środek antyseptyczny, który tworzy nieprzerwanie wodoodporne i odporne na warunki atmosferyczne wykończenie.

Pytanie: Czym są insektycydy i jak są używane?

Odpowiedź: Do zwalczania chrząszczy i ich larw stosuje się trujące chemikalia - insektycydy kontaktowe i jelitowe. Fluor i sól sodowa fluorku krzemu są dozwolone przez Ministerstwo Zdrowia i są stosowane od początku ubiegłego wieku; podczas ich używania należy przestrzegać środków bezpieczeństwa. Aby zapobiec uszkodzeniu drewna przez robaki, stosuje się profilaktykę związkami fluorokrzemowymi lub 7-10% roztworem soli kuchennej. W historycznych okresach powszechnego budownictwa drewnianego całe drewno było przetwarzane na etapie żniw. Do roztworu ochronnego dodano barwniki anilinowe, które zmieniły kolor drewna. W starych domach do dziś można znaleźć czerwone belki.

Materiał przygotowali L. RUDNITSKY, A. ŻUKOW, E. ABISHEV

Korozja to samorzutne niszczenie metali w wyniku chemicznej lub fizykochemicznej interakcji z otoczeniem. W ogólnym przypadku jest to zniszczenie dowolnego materiału, czy to metalu czy ceramiki, drewna czy polimeru.

Najbardziej podatne na korozję są metale czyste. Stopy, tworzywa sztuczne i inne materiały w tym zakresie określane są terminem „starzenie”. Zamiast terminu „korozja” często używa się również terminu „rdza”.

Rodzaje korozji

Proces korozji psuje ludzkie życie przez wiele stuleci, dlatego został dość obszernie zbadany. Istnieć różne klasyfikacje korozja w zależności od rodzaju środowiska, warunków użytkowania materiałów korozyjnych (czy są one pod napięciem, czy są w kontakcie z innym medium, to w sposób ciągły lub zmienny itp.) oraz od wielu innych czynników.

Korozja elektrochemiczna

Dwa różne metale, połączone ze sobą, mogą korodować, jeśli np. kondensat z powietrza dostanie się na ich złącze. Różne metale mają różne potencjały redoks, a ogniwo galwaniczne jest faktycznie tworzone na styku metali. W tym przypadku metal o niższym potencjale zaczyna się rozpuszczać, w tym przypadku korodować. To widać na spawach, wokół nitów i śrub.

Do ochrony przed tego typu korozją stosuje się np. cynkowanie. W parze metal-cynk cynk powinien korodować, ale podczas korozji tworzy się na nim warstwa tlenku, co znacznie spowalnia proces korozji.

Korozja chemiczna

Jeżeli powierzchnia metalu styka się z medium korozyjnym, a nie ma procesów elektrochemicznych, to tzw. korozja chemiczna. Na przykład tworzenie się kamienia podczas interakcji metali z tlenem w wysokich temperaturach.

Kontrola korozji

Pomimo tego, że statki ze skrzyniami gnijącymi na dnie morza nie są tak szkodliwe dla środowiska, korozja metali co roku powoduje ogromne straty dla ludzi. Nic więc dziwnego, że od dawna istniały różne metody ochrony metali przed korozją.

Istnieją trzy rodzaje ochrony antykorozyjnej:

Metoda strukturalna obejmuje stosowanie stopów metali, uszczelek gumowych itp.

Aktywne metody kontroli korozji mające na celu zmianę struktury podwójnej warstwy elektrycznej. Za pomocą stałego źródła prądu przykładane jest stałe pole elektryczne, napięcie jest dobierane w celu zwiększenia potencjału elektrody chronionego metalu. Inną metodą jest użycie anody protektorowej, bardziej aktywnego materiału, który się rozpadnie, chroniąc chroniony przedmiot.

Pasywna kontrola korozji- to zastosowanie emalii, lakierów, galwanizacji itp. Powlekanie metali emaliami i lakierami ma na celu izolację metali od środowiska: powietrza, wody, kwasów itp. Cynkowanie (a także inne rodzaje natryskiwania), oprócz fizycznej izolacji od środowiska zewnętrznego, nawet jeśli jego warstwa jest uszkodzony, nie pozwoli na rozwój korozji metalu, t .to. cynk koroduje łatwiej niż żelazo (patrz „korozja elektrochemiczna” powyżej).

Powłoki ochronne można nakładać na metal na różne sposoby. Galwanizację można przeprowadzić w warsztacie gorącym „na zimnym” metodą natryskiwania cieplnego. Malowanie emaliami można wykonać metodą natryskową, wałkiem lub pędzlem.

Dużą uwagę należy zwrócić na przygotowanie powierzchni do nałożenia powłoki ochronnej. Powodzenie całego kompleksu środków ochrony przed korozją w dużej mierze zależy od tego, jak dobrze oczyszczona jest metalowa powierzchnia.

Nowoczesna ochrona metali przed korozją opiera się na następujących metodach:

zwiększenie odporności chemicznej materiałów konstrukcyjnych,

izolacja powierzchni metalu od agresywnego środowiska,

zmniejszenie agresywności środowiska produkcyjnego,

redukcja korozji poprzez zastosowanie prądu zewnętrznego (ochrona elektrochemiczna).

Metody te można podzielić na dwie grupy. Pierwsze dwie metody są zwykle realizowane przed rozpoczęciem operacji produkcyjnej wyrobu metalowego (dobór materiałów konstrukcyjnych i ich kombinacji na etapie projektowania i wytwarzania wyrobu, nakładanie na niego powłok ochronnych). Natomiast dwie ostatnie metody mogą być wykonywane tylko podczas eksploatacji wyrobu metalowego (przepuszczanie prądu do osiągnięcia potencjału ochronnego, wprowadzanie do środowiska technologicznego specjalnych dodatków-inhibitorów) i nie są związane z żadną obróbką wstępną. używać.

Przy zastosowaniu dwóch pierwszych metod skład stali oraz charakter powłok ochronnych danego wyrobu metalowego nie mogą ulec zmianie podczas jego ciągłej pracy w warunkach zmieniającej się agresywności środowiska. Druga grupa metod pozwala w razie potrzeby tworzyć nowe tryby ochrony, które zapewniają najmniejszą korozję produktu przy zmianie warunków pracy. Na przykład na różnych odcinkach rurociągu, w zależności od agresywności gruntu, można utrzymać różne gęstości prądu katodowego lub zastosować różne inhibitory dla różnych rodzajów oleju pompowanego rurami o danym składzie.

Jednak w każdym przypadku konieczne jest podjęcie decyzji, który ze środków lub w jakiej kombinacji można uzyskać największy efekt ekonomiczny.

Szeroko stosowane są następujące główne rozwiązania ochrony konstrukcji metalowych przed korozją:

1. Powłoki ochronne

Powłoki metaliczne.

Zgodnie z zasadą działania ochronnego wyróżnia się powłoki anodowe i katodowe. Powłoki anodowe mają bardziej ujemny potencjał elektrochemiczny w wodnym roztworze elektrolitów niż metal zabezpieczony, natomiast powłoki katodowe mają bardziej dodatni. Ze względu na potencjalne przesunięcie powłoki anodowe zmniejszają lub całkowicie eliminują korozję metalu podstawowego w porach powłoki, tj. zapewniają ochronę elektrochemiczną, podczas gdy powłoki katodowe mogą wzmagać korozję metalu nieszlachetnego w porach, ale są one stosowane, ponieważ podnoszą właściwości fizyczne i mechaniczne metalu, takie jak odporność na zużycie, twardość. Wymaga to jednak znacznie większej grubości powłoki, aw niektórych przypadkach dodatkowej ochrony.

Powłoki metalowe dzielimy również ze względu na sposób ich wytwarzania (osadzanie elektrolityczne, chemiczne, na gorąco i na zimno, obróbka termiczno-dyfuzyjna, napylanie, platerowanie).

Powłoki niemetaliczne

Powłoki te uzyskuje się poprzez nakładanie na powierzchnię różnych materiałów niemetalicznych - farby, gumy, plastiku, ceramiki itp.

Najczęściej stosowane powłoki malarskie i lakiernicze, które można podzielić ze względu na ich przeznaczenie (odporne na warunki atmosferyczne, częściowo odporne na warunki atmosferyczne, wodoodporne, specjalne, olejoodporne i benzynowe, chemoodporne, żaroodporne, elektroizolacyjne, konserwacyjne) i zgodnie ze składem środka błonotwórczego (bitumiczne, epoksydowe, krzemoorganiczne, poliuretanowe, pentaftalowe itp.)

Powłoki otrzymane przez chemiczną i elektrochemiczną obróbkę powierzchni

Powłoki te są filmami nierozpuszczalnych produktów powstałych w wyniku chemicznego oddziaływania metali z otoczenie zewnętrzne. Ponieważ wiele z nich jest porowatych, stosuje się je przede wszystkim jako podkłady pod smary i powłoki malarskie, zwiększając właściwości ochronne powłoki na metalu i zapewniając niezawodną przyczepność. Metody aplikacji - utlenianie, fosforanowanie, pasywacja, anodowanie.

2. Obróbka środowiska korozyjnego w celu zmniejszenia korozyjności.

Przykładami takiej obróbki są: neutralizacja lub odtlenienie środowisk korozyjnych, a także stosowanie różnego rodzaju inhibitorów korozji, które wprowadzane w niewielkich ilościach do agresywnego środowiska tworzą na powierzchni metalu film adsorpcyjny, który spowalnia procesy elektrodowe i zmienia parametry elektrochemiczne metali.

3. Elektrochemiczna ochrona metali.

Poprzez polaryzację katodową lub anodową z zewnętrznego źródła prądu lub przez podłączenie ochronników do chronionej konstrukcji, potencjał metalu zostaje przesunięty do wartości, przy których korozja jest znacznie spowolniona lub całkowicie zatrzymana.

• 4. Opracowanie i produkcja nowych metalowych materiałów konstrukcyjnych o podwyższonej odporności na korozję poprzez usuwanie z metalu lub stopu zanieczyszczeń przyspieszających proces korozji (eliminacja żelaza ze stopów magnezu lub aluminium, siarki ze stopów żelaza itp.) lub wprowadzanie do stop, znacznie zwiększający odporność na korozję (na przykład chrom w żelazie, mangan w stopach magnezu, nikiel w stopach żelaza, miedź w stopach niklu itp.).
• 5. Przejście w wielu wzorach z metalu na materiały chemoodporne (tworzywa sztuczne wysokopolimerowe, szkło, ceramika itp.).
• 6. Racjonalne projektowanie i eksploatacja konstrukcji i części metalowych (eliminacja niekorzystnych styków metalowych lub ich izolacja, eliminacja pęknięć i szczelin w konstrukcji, eliminacja stref zastoju wilgoci, uderzenia strumieni i nagłych zmian prędkości przepływu w konstrukcji, itp.).

Zagadnieniom projektowania zabezpieczeń antykorozyjnych konstrukcji budowlanych poświęca się dużą wagę zarówno w kraju, jak i za granicą. Wybierając rozwiązania projektowe, firmy zachodnie dokładnie badają charakter agresywnych wpływów, warunki pracy konstrukcji, życie moralne budynków, konstrukcji i wyposażenia. Jednocześnie szeroko stosowane są rekomendacje firm produkujących materiały do ​​ochrony antykorozyjnej oraz posiadających laboratoria do badań i obróbki systemów ochronnych z ich materiałów.

Trafność rozwiązania problemu ochrony antykorozyjnej podyktowana jest koniecznością zachowania zasobów naturalnych i ochrony środowiska. Ten problem znajduje szerokie odzwierciedlenie w prasie. Publikowane są artykuły naukowe, broszury, katalogi, wystawy międzynarodowe w celu wymiany doświadczeń między rozwiniętymi krajami świata.

Dlatego jednym z najważniejszych problemów jest konieczność badania procesów korozyjnych.

Czyszczenie i przygotowanie powierzchni

Idealną ochronę przed korozją zapewnia w 80% odpowiednie przygotowanie powierzchni, a tylko w 20% jakość stosowanych farb i lakierów oraz sposób ich aplikacji.

1. Czyszczenie stali i usuwanie rdzy

Czas trwania i skuteczność powłoki na powierzchniach stalowych zależy w dużej mierze od starannego przygotowania powierzchni do malowania.

Przygotowanie powierzchni obejmuje wstępną obróbkę w celu usunięcia zgorzeliny, rdzy i ciał obcych z powierzchni stali przed nałożeniem podkładu czasowego lub podkładu.

Wtórne przygotowanie powierzchni ma na celu usunięcie rdzy lub ewentualnych ciał obcych z powierzchni stalowej za pomocą podkładu czasowego lub podkładu przed nałożeniem antykorozyjnego systemu malarskiego.

Powierzchnię stalową można oczyścić z rdzy w następujący sposób:

Czyszczenie szczotką drucianą:

Szczotkowanie druciane, zwykle wykonywane za pomocą obrotowych szczotek drucianych, jest powszechną metodą nieodpowiednią do usuwania zgorzeliny, ale odpowiednią do przygotowania spawów. Główną wadą jest to, że obrabiana powierzchnia nie jest całkowicie wolna od produktów korozji i zaczyna błyszczeć i staje się tłusta. Zmniejsza to przyczepność podkładów i skuteczność systemu malarskiego.

Kikut:

Przycinanie lub rozdrabnianie mechaniczne odbywa się zwykle w połączeniu ze szczotkowaniem drucianym. Czasami jest to odpowiednie do miejscowych napraw przy użyciu konwencjonalnych lub specjalistycznych systemów malarskich. Nie nadaje się do ogólnego przygotowania powierzchni do malowania farbami epoksydowymi i chlorokauczukowymi. Dłutowanie może służyć do usuwania grubej warstwy rdzy i zapewnia oszczędności w późniejszym piaskowaniu.

Młot pneumatyczny:

Usuń rdzę, farbę itp. z narożników i półek, aby uzyskać czystą, szorstką powierzchnię.

Sposób termiczny:

Oczyszczanie powierzchni płomieniem polega na usuwaniu rdzy poprzez obróbkę cieplną przy użyciu specjalnego sprzętu (acetylen lub propan z tlenem). Eliminuje to prawie całą kamień, ale w mniejszym stopniu rdzę. Dlatego ta metoda nie może sprostać wymaganiom nowoczesnych systemów malarskich.

Szlifowanie:

Szlifowanie polega na zastosowaniu obrotowych kół pokrytych materiałem ściernym. Służy do drobnych napraw lub do usuwania małych ciał obcych. Jakość tych ściernic została znacznie poprawiona i może zapewnić dobry standard przygotowania powierzchni.

Czyszczenie mechaniczne:

Ręczna metoda czyszczenia powierzchni, podczas której zagruntowana i pomalowana powierzchnia jest schropowacona i usuwane wszelkie widoczne zanieczyszczenia (z wyjątkiem zanieczyszczeń olejowych i śladów rdzy).

lekkie czyszczenie, przeznaczenie: szorstkowanie nowej powierzchni

Ścierny: drobny (0,2-0,5 mm)

intensywne czyszczenie (ISO Sa1), cel: usunięcie starych powłok lakierniczych

Ścierny: od drobnego do średniego (0,2-0,5/0,2-1,5 mm)

Piaskowanie:

Zderzenie strumienia materiału ściernego o dużej energia kinetyczna, z przygotowaną powierzchnią. Proces ten jest sterowany ręcznie za pomocą strumienia lub automatycznie za pomocą koła łopatkowego i jest najdokładniejszą metodą usuwania rdzy. Dobrze znane są piaskowanie przez wirówkę, sprężone powietrze i próżnię.

Cząsteczki są praktycznie tylko kuliste i zwarte i powinny zawierać minimalną ilość ciał obcych i śrutów o nieregularnych kształtach.

Podkłady stosowane po czyszczeniu strumieniowym należy przetestować pod kątem ich działania.

gruboziarnisty materiał ścierny

Cząsteczki powinny mieć kanciasty kształt z ostrymi krawędziami tnącymi, „połówki” należy usunąć. O ile w specyfikacji nie określono inaczej, należy użyć piasku pochodzenia mineralnego.

Czyszczenie na mokro (ścierne) (piaskowanie):

Czyszczenie na mokro pod bardzo wysokim ciśnieniem

Ciśnienie = ponad 2000 bar

prędkość czyszczenia = max. 10-12 m2/godz. w zależności od usuwanego materiału.

Zastosowanie: Całkowite usunięcie wszelkich powłok i rdzy. Wynik jest porównywalny do piaskowania na sucho, ale z przebłyskami rdzy po wyschnięciu.

Czyszczenie na mokro pod wysokim ciśnieniem

Ciśnienie = do 1300 bar

Prędkość czyszczenia = max. 5 m2/godz. w zależności od usuwanego materiału. Przy znacznie mniejszym nacisku metoda ta służy do usuwania zanieczyszczeń z dowolnego podłoża.

Zastosowanie: usuwanie soli i innych zanieczyszczeń, nalotów i rdzy.

Piaskowanie na mokro niskociśnieniowe

Ciśnienie= 6-8 kg/cm2

Szybkość czyszczenia = 10-16 m2/h w zależności od usuwanego materiału.

Zastosowania: zmniejsz ścieralność, zmniejsz kurz, usuń sól, wyeliminuj zagrożenie iskrą. Wynik jest porównywalny do piaskowania na sucho, ale z przebłyskami rdzy po wyschnięciu.

Czyszczenie parą: ciśnienie = 100-120 kg/cm2

Zastosowanie: Usuwanie zabrudzeń rozpuszczalnych w wodzie i zemulgowanych: podłoże wysycha szybciej niż po uzdatnianiu podłoża wodą.

Normy ISO:

Przy określaniu dokładnego stopnia usunięcia rdzy i oczyszczenia stalowej powierzchni przed malowaniem należy zastosować Międzynarodowy standard ISO 8501-01-1988 i ISO 8504-1992.

Norma ISO 8501-01 jest używana do wagi. Oznacza to następujące poziomy porażenia rdzą:

A - powierzchnia stalowa mocno pokryta zgorzeliną, ale mało rdzy lub wcale.

B - stalowa powierzchnia, która zaczęła rdzewieć i z której zaczął wykruszać się kamień.

C - powierzchnia stalowa, z której odpadła łuska i skąd można ją usunąć, ale z nieznacznymi widocznymi wżerami.

D - powierzchnia stalowa, z której odpadła łuska, ale z drobnymi wżerami, widocznymi gołym okiem.

Stopnie przygotowania powierzchni Norma ISO definiuje siedem stopni przygotowania powierzchni.

W specyfikacjach często stosuje się następujące normy:

Obróbka ISO-St ręcznie i elektronarzędziami.

Przygotowanie powierzchni ręcznie i elektronarzędziami: skrobanie, szczotkowanie druciane, szczotkowanie mechaniczne i szlifowanie, - oznaczone literami „St”.

Przed czyszczeniem ręcznym lub elektronarzędziem grube warstwy rdzy należy usunąć przez odpryskiwanie. Należy również usunąć widoczne zanieczyszczenia olejem, tłuszczem i brudem.

Po czyszczeniu ręcznym i elektronarzędziami powierzchnia musi być oczyszczona z luźnej farby i kurzu.

ISO-St2 Dokładne czyszczenie za pomocą narzędzi ręcznych i elektrycznych

Podłoże oglądane powierzchownie gołym okiem powinno wydawać się wolne od widocznych śladów oleju, smaru i brudu oraz od luźnej zgorzeliny, rdzy, farby i ciał obcych.

ISO-St3 Bardzo dokładne czyszczenie narzędziami ręcznymi i elektronarzędziami

Tak samo jak w przypadku St2, ale podłoże musi być oczyszczone znacznie dokładniej, aż do pojawienia się metalicznego połysku.

Piaskowanie ISO-Sa

Przygotowanie powierzchni poprzez piaskowanie jest oznaczone literami „Sa”.

Przed przystąpieniem do piaskowania, grube warstwy rdzy należy usunąć przez odpryskiwanie. Widoczny olej, tłuszcz i brud należy również usunąć.

Po piaskowaniu podłoże musi być oczyszczone z kurzu i gruzu.

Lekkie piaskowanie ISO-Sa1

Po oględzinach gołym okiem powierzchnia powinna być wolna od widocznego oleju, smaru i brudu, luźnej zgorzeliny, rdzy, farby i innych ciał obcych.

ISO-Sa2 Gruntowne piaskowanie

Po oględzinach gołym okiem powierzchnia powinna być wolna od widocznego oleju, smaru i brudu oraz większości zgorzeliny, rdzy, farby i innych ciał obcych. Każde zanieczyszczenie resztkowe musi być ciasno dopasowane.

ISO-Sa2.5 Bardzo dokładne piaskowanie

Po oględzinach gołym okiem powierzchnia powinna być wolna od widocznego oleju, smaru i brudu oraz większości zgorzeliny, rdzy, farby i innych ciał obcych. Wszelkie szczątkowe ślady porażenia powinny pojawić się jedynie w postaci ledwo widocznych plam i smug.

ISO-Sa3 Piaskowane do wizualnie czystej stali.

Po oględzinach gołym okiem powierzchnia powinna być wolna od widocznego oleju, smaru i brudu, a także od większości zgorzeliny, rdzy, farby i innych ciał obcych. Powierzchnia powinna mieć jednolity metaliczny połysk.

Chropowatość powierzchni po piaskowaniu:

Do określenia chropowatości stosuje się różne oznaczenia, takie jak Rz, Rt Ra.

Rz - średnie wzniesienie w stosunku do poziomu równiny = profil materiału ściernego

Rt - maksymalna wysokość w stosunku do poziomu równiny

Ra to średnia odległość do wyimaginowanej linii środkowej, którą można narysować między szczytami a płaszczyznami (ISO3274).

Profil ścierny (Rz) - 4 do 6 razy C.L.A. (Ra)

Bezpośredni pomiar T.S.S. podkłady stosowane na stali piaskowanej do 30 µm są bardzo niedokładne. Podkład o grubości suchej powłoki 30 mikronów lub więcej tworzy średnią grubość, a nie grubość na wierzchu.

Jeżeli w specyfikacjach jest wymieniony profil ścierny Rz, piaskowanie do ISO - Sa2,5 należy wykonać przy użyciu piasku mineralnego, chyba że zaznaczono inaczej.

Powyżej Ra przy 17 µm (profil ścierny R przy TCC 100 µm) zaleca się nałożenie dodatkowej warstwy podkładu w celu pokrycia chropowatości.

Jeśli mocno zardzewiała stal jest piaskowana, często uzyskuje się profil przekraczający 100 µm.

Ochrona antykorozyjna jest wymagana w przypadku wszelkich wyrobów instrumentalnych i konstrukcyjnych wykonanych z metalu, ponieważ w takim czy innym stopniu wszystkie one doświadczają negatywnych skutków korozyjnych otaczającego nas środowiska.

1

Przez korozję rozumie się niszczenie warstw powierzchniowych konstrukcji stalowych i żeliwnych w wyniku oddziaływań elektrochemicznych i chemicznych. Po prostu psuje metal, koroduje go, przez co nie nadaje się do późniejszego użycia.

Eksperci udowodnili, że co roku około 10 procent wszystkich metali wydobywanych na Ziemi jest przeznaczanych na pokrycie strat (należy zwrócić uwagę, że są one uważane za nieodwracalne) spowodowanych korozją prowadzącą do rozprysku metalu, a także awarii i uszkodzeń wyrobów metalowych.

Konstrukcje stalowe i żeliwne w pierwszych stadiach korozji zmniejszają swoją szczelność, wytrzymałość, przewodność elektryczną i cieplną, ciągliwość, potencjał odbicia i szereg innych ważnych cech. Następnie konstrukcje stają się całkowicie bezużyteczne.

Ponadto zjawiska korozyjne są przyczyną wypadków przemysłowych i domowych, a czasem rzeczywistych katastrof ekologicznych. Z zardzewiałych i nieszczelnych rurociągów ropy i gazu w każdej chwili może rzucić się strumień związków niebezpiecznych dla ludzkiego życia i przyrody. Biorąc pod uwagę powyższe, każdy może zrozumieć znaczenie wysokiej jakości i skutecznej ochrony przed korozją przy użyciu tradycyjnych i najnowszych narzędzi i metod.

W przypadku stopów stali i metali nie da się całkowicie uniknąć korozji. Ale całkiem możliwe jest opóźnienie i zmniejszenie negatywnych konsekwencji rdzewienia. Do tych celów istnieje obecnie wiele środków i technologii antykorozyjnych.

Wszystko nowoczesne metody Kontrolę korozji można podzielić na kilka grup:

• zastosowanie elektrochemicznych metod ochrony produktów;
• stosowanie powłok ochronnych;
• projektowanie i produkcja innowacyjnych, wysoce odpornych na rdzę materiałów konstrukcyjnych;
• wprowadzenie do środowiska korozyjnego związków, które mogą zmniejszać aktywność korozyjną;
• racjonalna budowa i eksploatacja części i konstrukcji wykonanych z metali.

2

Aby powłoka ochronna poradziła sobie z przydzielonymi jej zadaniami, musi mieć szereg specjalnych właściwości:

• być odporne na zużycie i jak najtwardsze;
• charakteryzować się wysokim wskaźnikiem siły przyczepności do powierzchni przedmiotu obrabianego (czyli mieć zwiększoną przyczepność);
• mieć taką wartość rozszerzalności cieplnej, która nieznacznie różniłaby się od rozszerzalności chronionej konstrukcji;
• być jak najbardziej niedostępnym dla szkodliwych czynników środowiskowych.

Powłokę należy również nanosić na całą konstrukcję możliwie równomiernie i w postaci ciągłej warstwy.

Wszystkie stosowane obecnie powłoki ochronne dzielą się na:

• metalowe i niemetalowe;
• organiczne i nieorganiczne.

3

Najpopularniejszą i stosunkowo nieskomplikowaną opcją ochrony metali przed rdzą, znaną od bardzo dawna, jest stosowanie farb i lakierów. Obróbka antykorozyjna materiałów takimi związkami charakteryzuje się nie tylko prostotą i niskim kosztem, ale także następującymi pozytywnymi właściwościami:

• możliwość nakładania powłok o różnych odcieniach kolorystycznych - co nadaje elegancki wygląd konstrukcji i niezawodnie zabezpiecza je przed rdzą;
• elementarny charakter przywracania warstwy ochronnej w przypadku jej uszkodzenia.

Niestety kompozycje farb i lakierów charakteryzują się bardzo niskim współczynnikiem stabilności termicznej, niską odpornością na wodę oraz stosunkowo niską wytrzymałością mechaniczną. Z tego powodu, zgodnie z istniejącym SNiP, zaleca się ich stosowanie w przypadkach, gdy korozja działa na produkty z szybkością nie większą niż 0,05 milimetra na rok, a ich planowana żywotność nie przekracza dziesięciu lat.

W skład nowoczesnych kompozycji farb i lakierów wchodzą następujące elementy:

• farby: zawiesiny pigmentów o strukturze mineralnej;
• lakiery: roztwory (koloidalne) żywic i olejów w rozpuszczalnikach pochodzenia organicznego (ochronę antykorozyjną w ich stosowaniu uzyskuje się po polimeryzacji żywicy lub oleju lub ich odparowaniu pod wpływem dodatkowego katalizatora, a także podczas ogrzewania);
• sztuczne i naturalne związki zwane substancjami błonotwórczymi (na przykład olej schnący jest prawdopodobnie najpopularniejszym niemetalicznym „protektorem” żeliwa i stali);
• emalie: roztwory lakierów z kompleksem wyselekcjonowanych pigmentów w formie kruszonej;
• zmiękczacze i różne plastyfikatory: kwas adypinowy w postaci estrów, ftolan dibutylu, olej rycynowy, fosforan trikrezylu, guma i inne elementy zwiększające elastyczność warstwy ochronnej;
• octan etylu, toluen, benzyna, alkohol, ksylen, aceton i inne (składniki te są potrzebne, aby kompozycje farb i lakierów można było bez problemu nakładać na obrabianą powierzchnię);
• wypełniacze obojętne: najmniejsze cząsteczki azbestu, talku, kredy, kaolinu (podnoszą właściwości antykorozyjne folii, a także zmniejszają straty pozostałych składników powłok malarskich i lakierniczych);
• pigmenty i farby;
• katalizatory (w języku fachowców - suszarek): sole kobaltowe i magnezowe kwasów tłuszczowych niezbędnych do szybkiego wysychania związków ochronnych.

Mieszanki farb i lakierów dobierane są z uwzględnieniem warunków, w jakich obrabiany jest przedmiot. Kompozycje na bazie pierwiastków epoksydowych są zalecane do stosowania w atmosferach, w których stale obecne są pary chloroformu i dwuwartościowego chloru, a także do przetwarzania struktur w różnych kwasach (azotowym, fosforowym, solnym itp.).

Farby i lakiery z poliwinylem są również odporne na działanie kwasów. Służą również do ochrony metalu przed działaniem olejów i zasad. Ale w celu ochrony konstrukcji przed gazami częściej stosuje się związki na bazie polimerów (epoksyd, fluoroorganiczny i inne).

Przy wyborze warstwy ochronnej bardzo ważne jest uwzględnienie wymagań rosyjskiego SNiP dla różnych gałęzi przemysłu. Takie normy wyraźnie wskazują, jakie kompozycje i metody ochrony antykorozyjnej można zastosować, a z których należy zrezygnować. Na przykład SNiP 3.04.03-85 określa zalecenia dotyczące ochrony różnych konstrukcji budowlanych:

• główne rurociągi gazowe i naftowe;
• rury osłonowe wykonane ze stali;
• sieć grzewcza;
• konstrukcje żelbetowe i stalowe.

4

Na produktach metalowych całkiem możliwe jest formowanie specjalnych folii za pomocą obróbki elektrochemicznej lub chemicznej, aby chronić je przed rdzą. Najczęściej powstają filmy fosforanowe i tlenkowe (ponownie należy wziąć pod uwagę przepisy SNiP, ponieważ mechanizmy ochronne dla takich związków są różne dla różnych produktów).

Folie fosforanowe nadają się do ochrony antykorozyjnej metali nieżelaznych i żelaznych. Istotą tego procesu jest zanurzenie produktów w rozgrzanym do określonej temperatury (około 97 stopni) roztworze cynku, żelaza lub manganu z kwaśnymi solami fosforu. Powstały film idealnie nadaje się do nakładania na nią kompozycji farby.

Należy pamiętać, że sama warstwa fosforanowa nie ma długiej żywotności. Jest cienki i niezbyt wytrzymały. Fosforanowanie służy do ochrony części, które działają w wysokich temperaturach lub w słonej wodzie (na przykład wodzie morskiej).

W ograniczonym zakresie stosuje się również folie chroniące przed tlenkami. Uzyskuje się je poprzez przetwarzanie metali w roztworach alkalicznych pod wpływem prądu. Znanym rozwiązaniem utleniania jest wodorotlenek sodu (cztery procent). Operacja uzyskania warstwy tlenkowej często nazywana jest niebieszczeniem, ponieważ na powierzchni stali nisko- i wysokowęglowych folia charakteryzuje się pięknym czarnym kolorem.

Utlenianie przeprowadza się w sytuacjach, gdy początkowe parametry geometryczne muszą pozostać niezmienione. Warstwa tlenku jest zwykle nakładana na instrumenty precyzyjne, broń strzelecką. Grubość takiej folii w większości przypadków nie przekracza półtora mikrona.

Inne metody ochrony przed korozją z wykorzystaniem powłok nieorganicznych:

5

Jeżeli wyroby metalowe zostaną poddane polaryzacji, szybkość rdzewienia pod wpływem czynników elektrochemicznych może zostać znacznie zmniejszona. Istnieją dwa rodzaje elektrochemicznej ochrony antykorozyjnej:

• anoda;
• katodowy.

Technologia anodowa jest odpowiednia dla materiałów z:

• stopy (wysokostopowe) na bazie żelaza;
• o niskim poziomie dopingu;
• stale węglowe.

Istota techniki ochrony anodowej jest prosta: produkt metalowy, któremu należy nadać właściwości antykorozyjne, jest podłączony do ochronnika katody lub do „plusa” (zewnętrznego) źródła prądu. Ta procedura zmniejsza szybkość rdzewienia kilka tysięcy razy. Pierwiastki i związki o wysokim potencjale dodatnim (ołów, platyna, dwutlenek ołowiu, mosiądz platynowany, tantal, magnetyt, węgiel i inne) mogą pełnić rolę protektora katody.

Ochrona anodowa antykorozyjna będzie skuteczna tylko wtedy, gdy aparatura do obróbki strukturalnej spełnia następujące wymagania:

• nie ma na nim nitów;
• spawanie wszystkich elementów wykonujemy z najwyższą jakością;
• pasywacja metali odbywa się w środowisku technologicznym;
• liczba luk i szczelin jest minimalna (lub ich nie ma).

Opisany rodzaj ochrony elektrochemicznej jest niebezpieczny ze względu na ryzyko aktywnego anodowego rozpadu konstrukcji podczas wstrzymania zasilania prądem. W związku z tym przeprowadza się ją tylko wtedy, gdy istnieje specjalny system monitorowania realizacji wszystkich przewidzianych schemat technologiczny operacje.

Bardziej powszechna i mniej niebezpieczna jest ochrona katodowa, która jest odpowiednia dla metali, które nie mają tendencji do pasywacji. Podobna metoda polega na połączeniu struktury z ujemnym potencjałem elektrody lub z „minusem” źródła prądu. Ochrona katodowa służy do następujące typy ekwipunek:

• zbiorniki i urządzenia (ich części wewnętrzne) eksploatowane w przedsiębiorstwach chemicznych;
• platformy wiertnicze, kable, rurociągi i inne konstrukcje podziemne;
• elementy konstrukcji przybrzeżnych, które stykają się ze słoną wodą;
• mechanizmy wykonane z wysokochromowych i miedzianych stopów.

Anoda w tym przypadku to węgiel, żeliwo, złom, grafit, stal.

6

W zakładach produkcyjnych z korozją można skutecznie walczyć poprzez modyfikację składu agresywnej atmosfery, w której pracują metalowe części i konstrukcje. Istnieją dwie możliwości zmniejszenia agresywności środowiska:

• wprowadzenie do niego inhibitorów korozji (opóźniaczy);
• usuwanie z otoczenia tych związków, które są przyczyną korozji.

Inhibitory są zwykle stosowane w układach chłodzenia, zbiornikach, wannach do wytrawiania, zbiornikach i innych układach, w których objętość czynnika korozyjnego jest w przybliżeniu stała. Retardery dzielą się na:

• organiczne, nieorganiczne, lotne;
• anoda, katoda, mieszana;
• praca w środowisku zasadowym, kwaśnym, obojętnym.

Poniżej znajdują się najbardziej znane i powszechnie stosowane inhibitory korozji spełniające wymagania SNiP dla różnych zakładów produkcyjnych:

• wodorowęglan wapnia;
• borany i polifosforany;
• dwuchromiany i chromiany;
• azotyny;
• moderatory organiczne (wielozasadowe alkohole, tiole, aminy, aminoalkohole, aminokwasy o właściwościach polikarboksylowych, związki lotne „IFKhAN-8A”, „VNH-L-20”, „NDA”).

Ale aby zmniejszyć agresywność atmosfery korozyjnej, możesz zastosować następujące metody:

• odkurzanie;
• neutralizacja kwasów sodą kaustyczną lub wapnem (gaszona);
• odpowietrzanie w celu usunięcia tlenu.

Jak widać, obecnie istnieje wiele sposobów ochrony konstrukcji i produktów metalowych. Ważne jest tylko prawidłowe dobranie najlepszej opcji dla każdego konkretnego przypadku, a wtedy części i konstrukcje wykonane ze stali i żeliwa będą służyć bardzo, bardzo długo.

7

Chcemy bardzo krótko przejrzeć dane SNiP opisujące wymagania dotyczące ochrony przed korozją konstrukcji budowlanych (aluminiowych, metalowych, stalowych, żelbetowych i innych). Podają zalecenia dotyczące stosowania różnych metod ochrony antykorozyjnej.

SNiP 2.03.11 zapewnia ochronę powierzchni konstrukcji budowlanych w następujący sposób:

• impregnacja (rodzaj uszczelnienia) materiałami o podwyższonej odporności chemicznej;
• wklejanie materiałami filmowymi;
• przy użyciu różnych powłok malarskich, mastyksowych, tlenkowych, metalizowanych.

W rzeczywistości te SNiP umożliwiają korzystanie ze wszystkich opisanych przez nas metod ochrony metali przed rdzą. Jednocześnie przepisy określają skład konkretnego sprzętu ochronnego w zależności od środowiska, w którym znajduje się budynek. Z tego punktu widzenia środowiska mogą być: średnie, lekko i mocno agresywne, a także zupełnie nieagresywne. Również w SNiP akceptowany jest podział mediów na biologicznie i chemicznie aktywne, na stałe, płynne i gazowe.