Hengeres részek grafikus ábrázolása 8. évfolyam. A karosszériaelemekkel szemben támasztott alapkövetelmények Egyedi gyártásnál formázott felületek megmunkálásakor alkalmazzák

A tengelyek, fogaskerekek, tengelyek, ujjak, rudak, dugattyúk és egyéb alkatrészek külső hengeres felülettel rendelkeznek. A hengeres felület a felület legegyszerűbb formája, amely egy adott tengellyel párhuzamos körben egy egyenes elforgatásával jön létre. A hengeres felületekre a következő követelmények vonatkoznak:

A forma egyenessége - e és;

Hengeresség a tengelyre merőleges bármely szakaszban, a köröknek azonos átmérőjűeknek kell lenniük;

Kör alakú: minden szakasznak szabályos kör alakúnak kell lennie;

Koaxialitás: egy lépcsős rész lépcsőinek tengelyeinek elhelyezkedése közös egyenesen.

A hengeres felületekkel szemben támasztott összes követelményt nem lehet teljesen pontosan teljesíteni, és erre nincs is gyakorlati igény. Az alkatrészek rajzai jelzik a felületek alakjában és elhelyezkedésében megengedett eltéréseket. Ezeket az utasításokat szimbólumok vagy szövegek adják az Egységes Tervezési Dokumentációs Rendszernek (ESKD, GOST 2.308-68) megfelelően.

A munkadarabok gépre történő felszereléséhez és rögzítéséhez általános célú eszközöket használnak, köztük tokmányokat, középpontokat és bilincseket. A rövid hosszúságú munkadarabokat tokmányokba rögzítik, amelyek lehetnek önközpontúak vagy nem öncentrálók.

A szabályos külső hengeres felületű munkadarabok (hengerelt termékek, préselt kovácsolt anyagok, jó minőségű öntvények), valamint az előre esztergált alkatrészek hárompofás öncentráló tokmányban vannak rögzítve. Az egyenetlen külső felületű munkadarabok (nyílt kovácsoltvas, durva öntvény) és aszimmetrikus részek egy nem öncentráló négypofás tokmányban vannak rögzítve.

A szerszámgépek modern gyártói különféle típusú egységeket kínálnak, amelyek különféle iparágakban és termelésben alkalmazhatók. A bútorkészítés összetett folyamat, amely speciális eszközök nélkül nem valósítható meg. ...

Az energiamegmaradás törvénye szerint a forgácsolási folyamatra fordított energia nem tűnhet el: egy másik formába - hőenergiává - válik. A vágási hő a vágási zónában történik. A vágási folyamat során több...

A modern technológiai fejlődés egyik jellemzője az elektronika, a hidraulika és a pneumatika fejlődésén alapuló automatizálás. Az automatizálás fő területei a nyomkövető (másoló) eszközök alkalmazása, a gépvezérlés automatizálása és az alkatrészek vezérlése. Automata vezérlés…

§ 1. Általános tudnivalók
1. Külső felületek típusai. A hengeres részek külső felületei alakjuk szerint hengeresre, vég-, párkányra, hornyokra, letörésekre oszthatók (25. ábra).
Az 1 hengeres felületeket úgy kapjuk meg, hogy egy egyenest (generátort) egy vele párhuzamos vonal körül forgatunk, amelyet hengertengelynek nevezünk. A hosszmetszetben az ilyen felületek egyenesek, a keresztmetszetben kör alakúak.
Az alkatrész tengelyére merőleges szélső lapos felületeket 2 végeknek nevezzük.
A hengeres szakaszok közötti, az alkatrész tengelyére merőlegesen elhelyezkedő átmeneti sík felületeket 5 általában párkányoknak nevezik.
A hengeres vagy végfelület kerülete körül végzett szűkítéseket 4 hornyoknak nevezzük.
A letörések kis ferde 3 az alkatrész szélein.
2. A munkadarabok gépre szerelésének módszerei. Esztergáláskor a munkadarabok gépre történő felszerelésének négy fő módszerét használják leggyakrabban: tokmányban, tokmányban és hátul közepén, középen és tüskén.

Az 1. tokmányba (26. ábra, a) rövid nyersdarabok vannak beépítve a bütykökből l kiálló rész hosszával 2-3 átmérőig d.
A merevség növelése érdekében hosszabb munkadarabokat kell beszerelni az 1. tokmányba és a hátsó középpontba 2 (26. ábra, b).
A központokba történő beépítést (26. ábra, c) főként hosszú tengelyek esztergálásának befejezésére használják, amikor szükséges a megmunkált felületek szigorú igazítása, valamint az alkatrész utólagos feldolgozása esetén más gépeken. ugyanaz a telepítés. A munkadarabot az elülső 4 és a hátsó 2 középső furatok támasztják alá, és az orsó felőli forgást az 1 meghajtó tokmány és a 3 bilincs közvetíti rá.
Az 1. tüskére történő felszerelés (26. ábra, d) külső felületek megmunkálására szolgál, ha a munkadarabon korábban megmunkált furat található (lásd IV. fejezet).

§ 2. Hengeres felületek feldolgozása
1. Sima felületek csiszolása. Technikai követelmények. A hengeres felület megmunkálásakor az esztergagépnek meg kell őriznie annak méreteit (átmérő, hossz), a megfelelő formát és az előírt tisztaságot.
A méretpontosságot a rajzon feltüntetett megengedett eltérések korlátozzák. Méretek tűrés nélkül kötelező


a 7. vagy ritkábban a 8-9. pontossági osztály szerint végezzük. Ebben az esetben a külső méretek megengedett eltérései a névleges mérettől mínuszra, a belső méreteknél pedig pluszra vannak beállítva.
A hengeres alak pontosságát a henger hosszirányú - kúp alakú, hordó alakú, nyereg alakú és keresztirányban - ovális eltérései határozzák meg (38. ábra). Az első három hibát a kezelt felület átmérőinek különbsége jellemzi a széleken és a közepén, a negyediket pedig az egyik szakasz átmérőjének különbsége egymásra merőleges irányban. Ha a rajz nem jelzi a felület alakjának pontosságát, akkor annak hibái nem haladhatják meg az átmérő tűrését.
A bevonat tisztaságát a rajta maradó felületi érdesség mértéke jellemzi. fordulás után. A megengedett érdességet a rajzon háromszög jelzi, amelytől jobbra a tisztasági osztálynak megfelelő szám található.
Például a V.5 a tisztaság ötödik osztályát jelenti.
A feldolgozási pontosságnak meg kell felelnie a munkarajz műszaki követelményeinek. Figyelembe kell venni, hogy az esztergagépek esztergálásánál általában elérhető pontosság 3-4 osztályú, tisztaság pedig 7 osztályig. A nagyobb pontosságú és tisztaságú felületek előfeldolgozása általában esztergálással történik, átmérőnként 0,3-0,6 mm ráhagyással a későbbi csiszoláshoz.


Használt metszőfogak. A külső felületek csiszolása átmenő marókkal történik (39. ábra). Alakjuk szerint egyenes a-ra, hajlított b-re és tartós c-re oszthatók.
Az első két típusú vágót elsősorban merev alkatrészek feldolgozására használják; Esztergathatók, letörhetők, hajlításkor a végük levágható. Az esztergálási gyakorlatban a legszélesebb körben használatosak a tartós marók, amelyek a fenti munkákon kívül lehetővé teszik a párkányok levágását. Ezeket a marókat különösen nem merev tengelyek esztergálására ajánljuk, mivel a többi maróhoz képest a legkisebb keresztirányú kihajlást hozzák létre.
Az átmenő marók különböző tartóssággal rendelkeznek (a közvetlen munkavégzés ideje az élezéstől az újraköszörülésig). Egyenlő körülmények között a tartós metszőfogak a legkevésbé ellenállóak, mivel éles hegyük kevésbé tartós és gyorsabban melegszik fel. A vágási módok hozzárendelésénél figyelembe kell venni a tolóvágók ezen jellemzőjét.
Az univerzális munkavégzéshez különböző csúcssugarú átmenővágókat használnak mind a nagyoláshoz, mind a simítóesztergáláshoz. Durva maróknál a csúcsot r = 0,5-1 mm sugárral lekerekítik, befejező maróknál - r = 1,5-2 mm. A csúcs sugarának növekedésével a felület javul.
Csak utólagos esztergáláshoz javasolt a megnövelt csúcsgörbületi sugarú r = 2-5 mm kétoldalas utóvágó marókat (39. ábra, d) használni, mindkét irányban hosszirányú előtolással használhatók.
Vágók felszerelése a gépre. A marókat helyesen kell felszerelni, és szilárdan rögzíteni kell a féknyereg szerszámtartójában. Az első feltételt a marónak a gépközéppontok tengelyéhez viszonyított helyzete határozza meg. A külső esztergavágók úgy vannak felszerelve, hogy tetejük a középső tengely szintjén legyen. Bizonyos esetekben, például nem merev tengelyek durva esztergálásakor és megmunkálásakor, ajánlatos ezt a beszerelést a középvonal felett elvégezni az alkatrész átmérőjének 0,01-0,03-ával.
A vágó beépítési magasságát 1 acélbetétekkel (40. ábra, a) állítjuk be, általában legfeljebb kettőt. Ebben az esetben a párnák méretének biztosítania kell a vágó stabil helyzetét a teljes támasztófelületen. Az esztergagépnek különböző vastagságú alátétkészlettel kell rendelkeznie, hogy kompenzálja a maró magasságának csökkenését a köszörülés előrehaladtával.
A maró magasságának beállítását a maró csúcsainak és az egyik középpontnak egy vonalba állításával vagy a munkadarab végének próbavágásával ellenőrizzük.


Ez utóbbi esetben, ha a vágó megfelelően van felszerelve, nem szabad, hogy a munkadarab végének közepén maradjon kiemelkedés.
A vágót legalább két csavarral biztonságosan rögzíteni kell. A rögzítés merevségének növelése érdekében a maró szerszámtartóból való kinyúlását a legkisebbre kell beállítani, legfeljebb a rúd magasságának 1,5-szeresére. Ezenkívül a vágó a munkadarab tengelyére merőlegesen helyezkedik el (40. ábra, b).
Köszörülési technikák. A megmunkált felület szükséges átmérőjének eléréséhez a vágót a vágási mélységre kell beállítani. Ehhez érintkezésbe kell hozni a forgó munkadarab felületével. Ha egy halványan észrevehető jel megjelenik, a marószerszámot jobbra mozgatják a munkadarab vége mögé, a keresztirányú adagoló tárcsát nullára állítják, és a tolómérőt a tárcsa mentén keresztirányban előre mozgatják a kívánt méretre. A mechanikus hosszirányú előtolás bekapcsol, miután a vágó a féknyereg kézi mozgatásával belevág a fémbe.
A maró pontos méretre állítása hasonló módon történik a munkadarab végének 3-5 mm hosszúságú próbaforgatásával. A kapott felület átmérőjének tolómérővel (41. ábra, a) vagy nagyobb pontossággal mikrométerrel (41. ábra, b) végzett mérés eredménye alapján a vágóeszközt a számlap mentén a végső méretre mozgatjuk. . A kívánt méret elérésekor a tárcsagyűrűt nullára állítják, így a köteg minden további alkatrésze próbaleolvasás nélkül feldolgozható.
Az esztergálási hossz a munkadarab megjelölésével vagy a hosszirányú adagoló tárcsa mentén tartható. Az első esetben a munkadarabon a végétől, a helyétől bizonyos távolságra egy hornyot készítenek


amely vonalzóval (42. ábra) vagy tolómérővel van felszerelve. A hosszirányú adagoló tárcsa erre a célra történő használatakor a vágások a munkadarab végére kerülnek, a tárcsa nullázva és manuálisan


Állandó hosszirányú mozgással a féknyergek belevágnak a fémbe. Ezután bekapcsoljuk a hosszirányú előtolást és végrehajtjuk az esztergálást. Az adagolás kikapcsol, mielőtt elérné a 2-3 mm-t a kívánt hosszúságig. A fennmaradó részt a féknyereg kézi mozgatásával dolgozzák fel.
A megmunkálás tisztaságát úgy határozzuk meg, hogy az alkatrész felületét összehasonlítjuk a 2. tisztasági szabványokkal (43. ábra).
A végtagok használatának jellemzői. Amikor a marót a keresztirányú adagolótárcsa mentén a fogásmélységig adagolja, ne feledje, hogy az alkatrész tengelyéhez képest sugárirányban mozog. Ennek következtében az utóbbi átmérője esztergálás után a vágási mélység kétszeresével csökken. Például, ha egy 30 mm átmérőjű munkadarabot 27 mm átmérőjűre kell csiszolni, vagyis az átmérőt 3 mm-rel kell csökkenteni, akkor a marót keresztirányban 1,5 mm-rel kell elmozdítani.
A tárcsa szükséges elforgatásának meghatározásához el kell osztani a vágási mélységet az osztás értékével.


Az osztásérték a vágóeszköz mozgásának mértéke, amely megfelel a tárcsa egy osztással történő elfordulásának. Tegyük fel, hogy a marót 1,5 mm-es vágásmélységig kell betáplálnia 0,05 mm-es osztásértékkel. A tárcsa forgatási osztásainak száma 1,5 lesz: 0,05 = 30.
Egyes gépek keresztbehúzó tárcsával rendelkeznek, amelyek osztási ára „átmérő szerint” van feltüntetve. Ebben az esetben a számlap forgásának mértékét úgy határozzuk meg, hogy a munkadarab esztergálás előtti és utáni átmérőinek különbségét elosztjuk az osztás árával. Például egy 25 mm átmérőjű munkadarabot 20 mm átmérőjűre köszörülnek úgy, hogy a tárcsát 0,05-tel osztják az átmérővel. Az osztások száma, amennyivel el kell forgatnia a tárcsát, egyenlő lesz (25-20): 0,05=100.
A tárcsák használatakor figyelembe kell venni a játék (rés) jelenlétét és nagyságát a féknyereg mozgásátadásaiban. Ha például egy előre kinyújtott féknyereg visszatolódik, akkor a kézi adagolású kézikerék fordulatának egy bizonyos részével a helyén marad. Ez jellemzi a sebességváltó játékának mértékét. Ezért a gépen a méretek mérésekor a kézi adagoló kézikereket csak egy irányba kell simán elforgatni (44. ábra, a). Ha hiba történik, és a tárcsát a szükségesnél nagyobb osztásszámmal forgatják el, akkor a kézikereket a holtjátéknál valamivel nagyobb mértékben (kb. 0,5-1 fordulattal) az ellenkező irányba forgatják, majd beforgatva a ugyanabban az irányban, a tárcsa a kívánt osztásra kerül (44. ábra, b). Ugyanezt kell tenni, ha a vágót egy bizonyos mérettel el kell távolítani az alkatrész felületétől. Ehhez a tolómérőt a szükségesnél nagyobb mennyiséggel kihúzzák, majd az alkatrészre adagolva a tárcsát a kívánt osztásra hozzák.

Eltérés a kerekségtől– a legnagyobb távolság  a valós profil pontjaitól a szomszédos körig T kerekség - a kerekségtől való legnagyobb megengedett eltérés.

Kerekségi tűrésmező- a forgásfelület tengelyére merőleges vagy egy gömb középpontján átmenő síkon lévő terület, amelyet két koncentrikus kör határol, amelyek egymástól távol vannak a kerekségi tűréshatárral egyenlő távolságban T.

A kerekségtől való eltérés sajátos típusai– ovális és vágás.

Ovalitás - a valódi profil egy ovális alakú figurát jelent, amelynek maximális vagy minimális átmérője egymásra merőleges (eszterga vagy köszörűgép orsójának kifutása, az alkatrész kiegyensúlyozatlansága).

Vágás - az igazi profil egy sokoldalú figura, páros vagy páratlan számú arccal. Leggyakrabban középpont nélküli köszörülés során fordul elő - az alkatrész pillanatnyi forgásközéppontjának helyzetének megváltozása.

A kerekségtől való eltérések meghatározására egy-, két- és hárompontos műszereket és kerekségmérőket használnak.

2. Hosszanti metszet.

A hosszmetszeti profil eltérése– eltérés a generátorok egyenességétől és párhuzamosságától.

D differenciális paraméterek.

Kúpos- a hosszmetszeti profil eltérése, amelyben a generatricák egyenesek, de nem párhuzamosak.

Hordó- a hosszmetszet profil eltérése, amelyben a generatricák nem egyenesek, és az átmérők a szélektől a szelvény közepéig nőnek.

VAL VEL nyeregszerűség- a hosszmetszet profil eltérése, amelyben a generatricák nem egyenesek, és az átmérők a szélektől a szelvény közepéig csökkennek.

RÓL RŐL a hengerességtől való eltérés– a legnagyobb távolság a valós felület pontjaitól a szomszédos hengerig. A hengerességtől való eltérés fogalma az alkatrész teljes felületének alakjában az eltérések összességét jellemzi.

A tűrésmező a térben két koaxiális henger által határolt terület.

A lapos részek alakjának eltérése.

Eltérés a síkságtól- a legnagyobb távolság a valós felület pontjaitól a szomszédos síkhoz a normalizált területen belül.

Különleges esetek– domborúság, homorúság.

Az egyenességtől és síkságtól való eltérések alkalmazásakor egyenes éleket vagy mérőhasábokat használnak.

Kétféle követelmény létezik a felület formájára vonatkozóan:

1. A felületi alakra vonatkozó követelmény a rajzon külön nincs feltüntetve. Ebben az esetben azt kell feltételezni, hogy a felület alakjának minden eltérése nem haladhatja meg egy adott alkatrész mérettűrését.

2. A felületforma követelményét a rajzon külön jelzéssel jelzik. Ez azt jelenti, hogy egy adott elem felületének alakját pontosabban kell elkészíteni, mint a méretet, és az alakeltérés mértéke kisebb lesz, mint a mérettűrés.

Összetett paraméterek– olyan paraméterek, amelyek egyidejűleg támasztanak követelményeket minden típusú felületi alakeltérésre.

Privát opciók- olyan paraméterek, amelyek követelményeket támasztanak a meghatározott geometriai alakzatú eltérésekre.

Az alkatrészek megmunkálása során a gépi pontatlanságok és a rugalmas préselés véletlenszerű méretváltozásokat okoz, így az alakeltérések nem markánsak (ovalitás, vágás, kúposság stb.), hanem összetett megjelenésűek.

A kezelt felület profilja véletlenszerű, mert Az alkatrészméretek különböző kombinációkban eltérő méretűek. Ez a méretkülönbség a forma eltérése.

A géptest részei azok az alapelemek, amelyekre a legtöbb gépegységet felszerelik, amelyek egymáshoz viszonyított helyzetének pontosságát mind statikusan, mind az egység terhelés alatti működése során biztosítani kell. A fentieknek megfelelően a karosszériaelemeknek rendelkezniük kell a megkívánt pontossággal, kellő merevséggel és rezgésállósággal, ami biztosítja a csatlakoztatott alkatrészek és szerelvények megkívánt egymáshoz viszonyított helyzetét, a mechanizmusok megfelelő működését és a rezgésmentességet.

A karosszériaelemek kialakítását, az anyagokat és a szükséges pontossági paramétereket az alkatrészek szervizcélja, a mechanizmusok működési követelményei és működési feltételei alapján határozzák meg. Ez figyelembe veszi az adott geometriájú és méretű termékek előállításának technológiai lehetőségeit, konfigurációját, vágási képességeit stb.

A géptest részei csoportokra oszthatók (17.1. ábra). részletek

Rizs. 17.1. Testrészek csoportjai:

a) doboz típusa - tömör és osztott; b) sima belsővel

hengeres felületek; c) összetett téralakú test; d) vezetőfelületű alkatrészek; e) olyan alkatrészek, mint a konzolok, szögek

Ezeknek a csoportoknak van egy bizonyos közös szolgáltatási célja, ami azonos felületek halmazának és formaazonos kialakításnak a jelenlétét jelenti. Ez pedig meghatározza a technológiai megoldások jellemzőit, amelyek biztosítják a szükséges pontossági paraméterek elérését az egyes csoportok alkatrészeinek gyártása során.

Első csoport– paralelepipedon alakú doboz alakú részek, amelyek méretei azonos sorrendűek. A legtöbb esetben az ilyen házak fő alapja sík felületek, a kiegészítők pedig a tengelyek és orsók felszerelésére szolgáló fő furatok és végek.

A házak kialakítása és méretei meghatározzák a szükséges alkatrészek és mechanizmusok elhelyezésének feltételeit. A merevségüket biztosító bordákkal és válaszfalakkal vannak felszerelve. Ugyanebből a célból főnökök és főnökök, amelyeken a fő lyukak találhatók. A doboz alakú tokok lehetnek tömörek vagy osztottak; a csatlakozó síkja áthaladhat a főfuratok tengelye mentén.

Második csoport– sima belső hengeres felületű alkatrészek, amelyek hossza meghaladja átmérőjüket. Ebbe a csoportba tartoznak a motor- és kompresszor hengerblokkok, orsóházak, pneumatikus és hidraulikus berendezések, stb. Rendeltetésüknek megfelelően fokozott követelmények támasztanak a belső hengeres felületekkel szemben az átmérőjű méretek és a geometriai forma pontossága tekintetében. Ezek a felületek általában ki vannak téve a kopásnak. Ezért magas követelményeket támasztanak velük szemben az érdesség és a kopásállóság tekintetében.

Harmadik csoport– összetett térbeli geometriai alakú testrészek. Ezek gáz- és gőzturbinák, centrifugálszivattyúk, elosztók, pólók, szelepek stb. házai.

Negyedik csoport– vezetőfelülettel ellátott karosszériarészek – asztalok, kocsik, csúszdák, támasztékok, csúszólapok, előlapok stb. Ezek az alkatrészek a működés során a vezetőfelületek mentén oda-vissza vagy forgó mozgást végeznek, biztosítva a megmunkálandó munkadarabok és szerszámok precíz egymáshoz viszonyított mozgását.

Ötödik csoport– testrészek, például tartók, szögek, állványok, lemezek és burkolatok. Ezek az alkatrészek a tervezés során a legegyszerűbb termékeket egyesítik, kiegészítve a támaszték funkcióit, hogy biztosítsák az egyes mechanizmusok, tengelyek és fogaskerekek egymáshoz viszonyított helyzetének szükséges pontosságát.

A fő alapok, amelyekkel a szekrényelemeket a keretekhez, keretekhez vagy más házakhoz rögzítik, a legtöbb esetben sík felületek vagy egy sík felület és egy vagy két alapnyílás kombinációja. Ebben az esetben leggyakrabban három síkra vagy egy síkra és két lyukra alapozó sémákat valósítanak meg. A karosszériaelemek segédalapjai a fő lyukak, valamint a sík felületek és ezek kombinációi, amelyek meghatározzák a különböző rögzített egységek és alkatrészek helyzetét - burkolatok, karimák stb.

KR No. 2 „Fúrások megmunkálása”

1.opció

(1 kérdés – 1 pont)
A1. Milyen követelmények vonatkoznak a hengeres felületekre: 1) hengeresség, párhuzamosság, 2) hengeresség, kerekség, koaxialitás; 3) kerekség, elvékonyodás;
A2. A fúró a következőket szolgálja:

3) lyukak feldolgozásához öntés és kovácsolás után.

A3. Mi befolyásolja a furatfeldolgozási módszer megválasztását?
1) lyuk hossza;
2) a feldolgozás tisztasága;
3) lyuk átmérője.

A4. Milyen esetekben használják a fúrást:
3. érdességosztályig;
2) 0,05 mm-es pontosságú és 5-ös érdességi osztályig terjedő tisztaságú lyukak készítésére;
3) 0,01 mm-es pontosságú és 8-as érdességi osztályig terjedő tisztaságú lyukak készítésére;

A5. Határozza meg a furatfeldolgozás pontosságát süllyesztéssel:
1) 0,01 mm;
2) 0,05 mm;
3) 0,1-0,2 mm.

A6. Milyen típusú vágószerszámokat használnak lyukak készítéséhez?
1) elhaladó metszőfogak;
2) réselt metszőfogak;
3) fúróvágók.

A7. Milyen részekből áll a fejlesztés?
1) munkarész, nyak és szár;
2) vágórész és szár;
3) vágórész és kalibráló rész.

A8. Hogyan rögzíthetők a hengeres szárú fúrók? 1) speciális tüskében bütykök segítségével; 2) a faroktollba fúrótokmány segítségével; 3) a faroktollba;

A9. Milyen esetekben kell viselni:
1) a furat átmérőjének növelése és a pontos méret elérése felületi tisztasággal a rajz követelményeinek megfelelően;
2) a furat átmérőjének növelése a megmunkált felület enyhe érdességével;
3) a furat átmérőjének növelése.

A10. Milyen esetekben alkalmazzák a süllyesztést:
1) 0,1-0,2 mm-es pontosságú és tisztaságú lyukak létrehozása
feldolgozás 3. érdességosztályig;
2) 0,05 mm-es pontosságú és 5-ös érdességi osztályig terjedő felületkezelésű furatok készítésére;
3) 0,01 mm-es pontosságú lyukak készítésére és 8. osztályú érdességi osztályig;

A11. Milyen esetekben alkalmazzák a seprést?
1) furatok feldolgozásához 0,05 mm-es pontossággal;
2) furatok feldolgozásához 0,1 mm-es pontossággal;
3) furatok feldolgozásához 0,01 mm-es pontossággal.

A12. Mennyi a süllyesztési ráhagyás: 1) 0,5 - 1 mm átmérőnként; 2) 1-3 mm átmérőnként; 3) 0,15 – 0,5 mm átmérőnként.

A13. Milyen felületminőség érhető el finomfúrással?
1) Ra 12,5-25 mikron;
2) Ra 6,3-12,5 mikron;
3) Ra 1,6-3,2 µm;

A14. Mi határozza meg a bevetésre maradt pótlékot:
1) a dörzsár átmérőjén;
2) a furat átmérőjén, a feldolgozandó anyagon;
3) a feldolgozás alatt álló anyagból;

A15. A megnevezett műveletek között jelölje meg azt, amelyet csak fúrással lehet végrehajtani:
1) sekély lyukak készítése;
2) lépcsős lyukak gyártása;
3) átmenő furatok előállítása.

AZ 1-BEN. Írja le a fúróelemek nevét!

AT 2. Írd le a hangszerek nevét!

C1* Határozza meg a fogásmélységet, az orsó fordulatszámát és a fúrási előtolást egy 20 mm átmérőjű és 80 mm hosszú furat megmunkálásához tömör munkadarabban 20 m/perc forgácsolási sebességgel, ha a fúró átmegy ezen az úton 2 perc.

PM04 „Munkavégzés esztergályos szakmában”
Minta válaszok
KR No. 2 „Fúrások megmunkálása”

1.opció
A rész
A1
2
A9
1

A2
2
A10
2

A3
2
A11
3

A4
1
A12
2

A5
2
A13
3

A6
3
A14
2

A7
1
A15
2

AZ 1-BEN
1 – munkarész
2 – láb
3 – nyak
4 – vágórész
5 – szár
6 – hátsó felület
7 – csúcsszög
8 – elülső felület
9 – szalag
10 – a spirális horony dőlésszöge
11 – a jumper dőlésszöge
12 – jumper
13 – horony
14 – vágóélek
AT 2
1 – gépi szkennelés
2 – előre gyártott szkennelés
3 – dörzsár vezetőkúppal
4 – gépi szkennelés
· kúpos nagyoló dörzsár
6 – félkész kúpos dörzsár
7 – befejező kúpos dörzsár

C1
Vágásmélység t = d/2= 20/2 = 10 mm
Orsó fordulatszáma n = 13 EMBED Egyenlet.3 1415 ; n = 318 ford./perc,

Előtolás S = L/n S = 80/318/2 = 0,126 mm/ford.
PM04 „Munkavégzés esztergályos szakmában”
MDK 04.01 Esztergamunkák végzése, berendezések beállítása

KR No. 2 „Fúrások megmunkálása”

2. lehetőség

A. rész. Az A rész minden feladatához meg kell adni a válaszokat, amelyek közül az egyik helyes
(1 kérdés – 1 pont)
A1. A süllyesztő a következőket szolgálja:
1) a lyuk befejezéséhez;
2) lyukat készíteni egy szilárd anyagban;
3) nagy átmérőjű lyuk létrehozásához.

A2. Határozza meg, hogyan küszöbölheti ki a fúrt furat kifutását:
1) süllyesztés;
2) telepítés;
3) unalmas.

A3. Határozza meg a furatmegmunkálás pontosságát fúrással:
1) 0,1-0,2 mm;
2) 0,05 mm;
3) 0,01 mm.

A4. Hogyan rögzíthetők a kúpos szárú fúrók? 1) speciális tüskében bütykök segítségével; 2) a faroktollal fúrótokmány segítségével; 3) a faroktollal;

A5. Határozza meg a süllyesztés érdességi osztályát:
1) 3. évfolyam;
2) 4. évfolyam;
3) 5. évfolyam.

A6. A lyukak mélysége alapján a következőkre oszthatók:
1) Rövid /d 3
2) Rövid /d 5
3) rövid = d, mély > d

A7. Hogyan vannak felszerelve a marók a munkadarab furatának tengelyéhez képest?
1) a furat tengelye felett;
2) pontosan a furat tengelye mentén;
3) a furat tengelye alatt.

A8. Jelölje meg a süllyesztés előnyeit a fúrással szemben:
1) nagyobb termelékenység;
2) kiküszöböli a fúrt lyuk kifutását;
3) lehetővé teszi a magasabb felületi tisztaság elérését.

A9. A gépi dörzsárak a következőkre oszthatók:
1) ék, kulcs, örvény;
2) farokra szerelhető, függesztett, behelyezett késekkel, állítható;
3) szíj, csavar, pisztoly.

A10. Milyen pontosság és felületi érdesség érhető el fúrással? 1) 5 pontossági osztály, 3 érdesség; 2) pontossági osztály 3, érdesség 5; 3) pontossági osztály 4, érdesség 2.

A11. Milyen esetekben használják a telepítést:
1) 0,1-0,2 mm-es pontosságú és tisztaságú lyukak létrehozása
feldolgozás a harmadik érdesség osztályig;
2) 0,05 mm-es pontosságú lyukak készítésére és az ötödik érdességosztályig terjedő kikészítésre;
3) 0,01 mm-es pontosságú lyukak készítésére és a nyolcadik érdességosztályig terjedő kikészítésre;

A12. Milyen szerszámmal készül a furat? 1) fúró; 2) süllyesztés; 3) dörzsár;
A13. Mekkora a fogásmélység fúráskor? 1) t = D/2 mm; 2) t = (D-d)/2 mm; 3) t = (D-d)/ mm;.
A14. Milyen felületminőség érhető el durva fúrással?
1) Ra 12,5-25 µm;
2) Ra 6,3-12,5 mikron;
3) Ra 1,6-3,2 mikron.

A15. Mi befolyásolja a furatfeldolgozási módszer megválasztását?
1) lyuk hossza;
2) a feldolgozás tisztasága;
3) lyuk átmérője

B rész. Válaszoljon a kérdésekre (1 kérdés – 2 pont)

AZ 1-BEN. Írja be a sweep elemek nevét!

AT 2. Írd le a hangszerek nevét!

C. rész. Oldja meg a feladatot (1 kérdés – 3 pont)

C1* Határozza meg a fogásmélységet, az orsó fordulatszámát és a fúrási előtolást 15 mm átmérőjű és 60 mm hosszú furat megmunkálásához tömör munkadarabban 18 m/perc forgácsolási sebességgel, ha a fúró átmegy ezen az úton 3 perc.
PM04 „Munkavégzés esztergályos szakmában”

Minta válaszok
KR No. 2 „Fúrások megmunkálása”

2. lehetőség
A rész

A1
1
A9
2

A2
3
A10
1

A3
1
A11
3

A4
3
A12
3

A5
3
A13
1

A6
2
A14
1

A7
2
A15
2

AZ 1-BEN
1 – munkarész
2 – nyak
3 – szár
4 – vezetőkúp
5 – vágórész
6 – kalibráló rész
7 – fordított kúp
8 – csúcsszög
9 – fogosztás
10 – fog
11 – elülső felület

AT 2
1 – fúró
2 – süllyesztő
3 – gépi szkennelés
4 – előre gyártott szkennelés
5 – kúpos dörzsár
6 – süllyesztő

C1
Vágásmélység t = d/2= 15/2 = 7,5 mm
Orsó fordulatszáma n = 13 EMBED Egyenlet.3 1415 ; n = 382 ford./perc,

Előtolás S = L/n S = 60/382/3 = 0,052 mm/ford.

Csatolt fájlok