Moszkvai Állami Nyomdai Egyetem. Nyomdalapok gyártási technológiája Nyomdalapok gyártási módszerei síkágyas nyomtatáshoz

ábrán látható séma. A 6.1 szemlélteti a nyomdalapok digitális technológiával történő előállításánál alkalmazott alapvető műveleteket. Ebben az esetben az információ közvetlenül a nyomtatvány anyagára kerül rögzítésre, és nincs szükség fotóforma használatára, ezért csak elektronikus szalagos rögzítés használható. A digitális technológiát gyakran CtP technológiának nevezik (angolul - Computer to Plate: számítógép - lemezanyag, számítógép - nyomólemez).

A CtP technológia a következő előnyökkel rendelkezik. Először is lecsökken a munkaciklus, mivel nincs szükség fotóformák készítésére; a szükséges felszerelések és anyagok mennyisége csökken; nem szükséges fényképészeti film és reagens a feldolgozásához; nincs szükség fotókimeneti eszközökre vagy másolókeretekre; felszabadul a munkaterület és csökken a létszám. Úgy gondolják, hogy a nyomtatott lemezek minősége is javul.

A digitális technológiák azonban kevésbé rugalmasak, mint az analógok. Mint már említettük, a CtP-technológiák nem használhatnak kézi szerkesztést, csak digitálisat. Ez nem mindig kényelmes, mivel az ügyfelek gyakran hoznak kész fotónyomtatványokat reklámanyagokkal. A megoldás az ilyen anyagok digitalizálása, majd digitális szalagokra és elektronikus montázsokra való kihelyezése. Ezenkívül CtP használatakor a színvisszaadás minősége nem szabályozható analóg próbanyomat segítségével. A digitális hitelesítésnek még számos hiányossága van, azonban van remény arra, hogy a jövőben jelentősen javítani fog (lásd 4.9. pont).

Jelenleg digitális technológiát alkalmaznak különféle nyomdai formák gyártásában: síkofszet, flexográfia, szitanyomás stb. A mélynyomólemezek kizárólag digitális technológiával készülnek. A CtP technológiához speciális lemezanyagokra van szükség, amelyek tulajdonságait a későbbiekben figyelembe vesszük, amikor megismerkedünk néhány nyomdalemez gyártási módszerrel. Ennek a technológiának van egy változata is, CtcP néven (angolul - Számítógép a hagyományos lemezre- számítógépről közönséges lemezanyagra). Ebben az esetben másolási rétegeket használnak, amelyek mind analóg, mind digitális technológiákban használhatók. A darabonkénti rögzítés történhet formáló eszközökben, amelyeket lemezlenyomónak, felvevőnek is neveznek, vagy speciális nyomdagépeken.

A digitális technológiákban az alábbi információrögzítési módszerekkel lehet a nyomtatvány felületét nyomdai és szóközelemekre osztani:

• elemenkénti expozíció lézerek vagy ultraibolya lámpák fényforrásként történő felhasználásával;
• elemenkénti fűtés, valamint elemenkénti égés infravörös lézerek segítségével;
• elemenkénti gravírozás speciális marókkal.

Az alakformáló eszközök lényegesen nagyobb teljesítményű lézereket használnak, mint a fotóformázó eszközök lézerei. Ez annak köszönhető, hogy a fényképészeti filmek érzékenysége egy nagyságrenddel nagyobb, mint a nyomdai anyagok érzékenysége. Az IR lézereket, valamint az ultraibolya, ibolya, zöld és vörös lézereket a nyomdanyomtatványok előállításához használták.

Egyes esetekben az expozíciót UV-lámpákkal végzik. Bár az UV sugárzás nem fény, mivel nem okoz nekünk fényérzetet, azt szokás mondani, hogy az infravörös lézerek kivételével minden lézer fényhatást kelt a másolórétegen.

Akárcsak a fotólemezek gyártása során, a nyomtatott lemezek rögzítésére szolgáló eszközöknek három szerkezeti eleme van - egy digitális-analóg átalakító RIP, amely a digitális jelet analóggá alakítja, és vezérli a rögzítési folyamatot a lemezanyagon, egy rögzítő eszköz és egy eszköz. a kitett anyag feldolgozásához (ha szükséges).

Három lehetőség van az anyag rögzítésére szolgáló készülékekben: a lemezek a dob külső felületére, annak belső felületére vagy egy síkra helyezhetők.

Külső dobbal rendelkező készülékeknél a lemezt nagyon jól kell rögzíteni, mivel felvétel közben a dob nagy sebességgel forog.

A lemez rögzítése ugyanazon elv szerint történik, mint a nyomdagépekben lévő nyomtatványok. Az 1. digitális adat (6.2. ábra) kerül a rögzítő berendezésbe, amely a 4 forgó (nyilakkal ábrázolt) henger generátora mentén mozog. Az 5 formaanyagra történő rögzítést a 2 lézer végezheti, amelynek sugárzása a 4. a formaanyag lencsével 3.

Ennek a kialakításnak mindenekelőtt az az előnye, hogy egyszerre több lézersugarat is egyszerűen fókuszálhatunk a lemezanyag felületére Többsugaras (maximum 200 sugárnyaláb vagy több) rögzítés esetén a sebesség nyomólemez gyártás jelentősen megnő. Ugyanakkor egyes sugarak elégtelen vagy túlzott intenzitást hozhatnak létre, ami rontja a nyomólemezek minőségét. Külső dob segítségével minden főbb nyomtatási típushoz nyomólemezeket, valamint speciális nyomdagépeken nyomólemezeket gyártanak.

A belső dobbal rendelkező készülékeknél a lemezlemez álló helyzetben van. Az ilyen rendszerek rögzítési sémája, valamint a sugárút és az optika az ábrán látható. 6.3. Az 1. digitális adat vezérli a 2. lézert, amelynek vizsgálatát a 3. tükör és a 4. lencse segítségével továbbítják az 5. forgótükörhöz. A tükör a b dob tengelyén helyezkedik el, forgatja és eltéríti a tengely mentén haladó lézersugarat, pásztázva a lézersugár felületét. a 7 alakítólemezt a kerület mentén. A forgó tükörrel ellátott optika lassan mozog egy tengely mentén, amint azt a nyíl mutatja. A tükör forgási sebessége percenként több mint 40 000. Ezekben a készülékekben többsugaras rögzítés is lehetséges, de a nyalábszám lényegesen kevesebb (akár 6 vagy több) ahhoz képest, amit külsővel történő rögzítésnél használnak. dob. Minden nyaláb azonos intenzitású, és bár a felvételi idő valamivel hosszabb, a pontosság növelése biztosított, hőérzékeny anyagok használata esetén pedig az energiaköltségek csökkentése. A belső dobot gyakran szilárd alapra helyezik, hogy geometriailag stabil legyen és rezgésálló legyen. A belső dobbal rendelkező készülékek előnye az is, hogy beépíthetők a regiszterfuratok vágására szolgáló eszközök. Nagy mennyiségű munkához a lemezek automatikus be- és kirakodása lehetséges. Főleg lapos ofszet nyomólemezek gyártására használják.

A táblagépes készülékeknél az 5 lemez rögzítéskor egy lapos alapon 4 helyezkedik el (6.4. ábra). A készülék kialakításától függően az alap lehet álló vagy mozgatható, amint azt a diagramon a nyíl mutatja. A lézersugarat jellemzően egy forgó poliéderes 8 tükör 8, fókuszáló és korrekciós optikával 3 téríti el soronként a lemezen. A sugarat a 7 tükör irányítja a lemezre, a nyíl irányában mozog és szekvenciálisan hajtja végre az expozíciót - vonal vonal szerint. A bonyolult optika ellenére azonban a lézer által a lemez szélei mentén kialakított fényfolt nem elég éles és elveszti kör alakú, i.e. geometriájában eltér a lemez közepén lévő folttól. Ezeknek az optikai torzításoknak köszönhetően, amelyek a formátum növekedésével nőnek, a síkágyas expozíciós eszközöket elsősorban kis formátumú képek rögzítésére használják alacsony minőségi követelményekkel (például újsággyártásban). A síkágyas eszközök fő előnye a lemezek könnyű eltávolítása és felszerelése. A tablet elvet alkalmazó csúcskategóriás készülékek több speciális, párhuzamosan működő rögzítőfejjel vannak felszerelve. Egyetlen felvevőfejjel is rendelkezhetnek több sáv elemenkénti rögzítéséhez.

A táblagépek másik előnye, hogy a lemezek nem deformálódnak a rögzítési folyamat során, így különböző formátumú és vastagságú lemezekkel dolgozhatunk. Mozgatható asztalos készülékek alkalmazása esetén a lemezek automatikus igazítása és vákuumrögzítése biztosított. Ezek az eszközök lehetővé teszik a lemezanyag automatikus ellátását is az expozíciós zónába. Mint már említettük, a táblagépes rögzítési elv az újságnyomtatásban a legelterjedtebb, ahol a rövid gyártási ciklusidő miatt fontos a magas termelékenység.

A nyomólemezek közvetlen rögzítésére jelenleg a legkülönfélébb technológiai lehetőségeket és anyagokat alkalmazzák, a legtöbb esetben az ilyen lemezanyagokat lemezkészítő berendezéseket gyártó cégek gyártják. Azonban több rögzítési lehetőség is megkülönböztethető. Nézzünk meg néhányat közülük.

Nyomdalapok gyártása CtP technológia alkalmazásával ezüst tartalmú anyagokonábrán látható. 6.5. Az ilyen formák elkészítéséhez a következő szerkezetű anyagokat használják (6.5. ábra, a). Az 1 polimer vagy alumínium alapon egy 2 fizikai megnyilvánulási központokkal rendelkező réteg van, amelyen egy 3 záróréteg található, amelyre 4 emulziós réteget visznek fel.

A folyamat lényegének megértéséhez meg kell érteni a különbséget a kémiai és a fizikai megnyilvánulások között. A kémiai előhívás során, amint azt korábban említettük (lásd 4.7. pont), ezüst képződik az emulziós rétegben az előhívó hatására. A fizikai fejlődés során az előhívó oldatban ezüst képződik és lerakódik a fejlesztési központokra, amelyek esetünkben a 2. rétegben vannak. Először a lézer (6.5. ábra, b, 5) elemenkénti expozíciót végez a 4. emulziós réteg, amelyben a látens kép középpontjai képződnek - A zselatin emulziós rétegben a kémiai megnyilvánulás eredményeként az ezüst látható képe képződik (6.5. ábra, c - szürke árnyékolás), amely szorosan kapcsolódik a zselatinréteghez . A sugárzás által nem érintett területeken a diagramon átlátszóak, a rögzítés eredményeként oldható komplex ezüstsók képződnek, amelyek a 2-es rétegbe diffundálnak, és a fizikai előhívóval együtt hozzájárulnak az ezüst helyreállításához. fejlesztési központok. Megfelelő feldolgozás után fémezüstből álló 6 nyomtatási területek alakulnak ki (6.5. ábra, d). Ezután a formalemezt vízben mossuk, és teljesen eltávolítjuk róla a zselatin emulziót 4 és a 3. gátréteget, majd a forma üres területeiről eltávolítjuk a fizikai megnyilvánulási központokat tartalmazó 2. réteget. Az aljzaton 7 rések keletkeznek, de további feldolgozás szükséges ahhoz, hogy hidrofilek legyenek.

A technológia használatakor nyomdalemez gyártása hőérzékeny anyagon hőérzékeny rétegeket tartalmazó anyagokat használnak, a felvételt IR lézerekkel végzik. A hőérzékeny rétegek természetükből adódóan eltérően reagálhatnak a lézersugárzásra.

Egyes esetekben az infravörös sugárzás hatására termikus strukturálódás következik be. A réteg elveszíti oldhatóságát, és az előhívás után a lemezen maradva nyomóelemeket képez. Egyes rétegek a lézersugárzás hatására megváltoztatják aggregációs állapotukat - szilárdról gázneműre. Ilyen esetekben nincs szükség további feldolgozásra az expozíció után. Ezek úgynevezett folyamatmentes technológiák.

Végül a hőérzékeny rétegek termikus degradációnak lehetnek kitéve, pl. pusztulás magas hőmérséklet hatására. Rizs. A 6.6. ábra egy ilyen eljárást szemléltet síklemezes nyomólemez előállítására. A formázóanyag egy 1 oxid-2 és hidrofil 3 réteggel bevont alumíniumlemez 1 (6.6. ábra, a), amelyre viszonylag vastag hidrofób réteg 4 van felhordva. A tetején egy hőérzékeny 5 réteg található, amely érzékeli a lézersugárzást. A 6 lézersugárzás a hőérzékeny rétegre hat, és a jövőbeni fehértérelemeken ennek a rétegnek a tulajdonságai úgy változnak, hogy az előhívó áthatol rajta és feloldja a 4 hidrofób réteget (6.6. ábra, b). A megfelelő területekről mindkét réteg eltávolítása következtében a lemez felülete 8 nyomdai és 7 térelemekre oszlik. Amint az ábrán látható, a térelemeket hidrofil fém alkotja, a nyomdaiakat pedig hidrofób és hőérzékeny rétegek.

Számos technológiai eljárási lehetőséget is alkalmaznak nyomtatási formák gyártása FPC alapú negatív rétegekkel. A digitális technológiákhoz speciális anyagokat használhat. Az ilyen anyagokra nyomtatott formák előállítását az ábra mutatja. 6.7.

A formaanyag (6.7. ábra, a) alumínium hordozóból 1 áll, amelyen rétegek találhatók: oxid 2% hidrofil 3 és FPC 4 alapján fényérzékeny. A sérülések elkerülése érdekében a fényérzékeny réteget 5 védőréteg borítja. Az analóg technológiákkal ellentétben a digitális rétegek fényérzékenységgel rendelkeznek a látható területen. A legszélesebb körben használt lemezek a zöld és lila lézer hatásának kitett lemezek. Az expozíció után (6.7. ábra, b) 100-110°C-os hőmérsékletű melegítést igényelnek (6.7. ábra, c), ami a polimerizációs folyamat befejezéséhez szükséges. Ezen túlmenően az ilyen kezelés után a nyomóelemek fejlődéssel szembeni ellenállása megnő. Ezután mosással eltávolítjuk a védőréteget a lemezekről, és előhívást hajtunk végre (6.7. ábra, d). A forma hidrofób nyomóelemei a polimerizált 9 réteg, a fehér terek pedig az alumínium hidrofil felülete.

Az analóg technológiákban használt lemezek még mindig olcsóbbak, mint a digitális lemezek. Ebben a tekintetben léteznek olyan lemezformázó eszközök, amelyek a hagyományos negatív lemezanyagok feltárására szolgálnak síknyomólemezek gyártásához. Mint korábban említettük, ezt a technológiát CtcP-nek hívják. Az expozícióhoz tabletta-formázó eszközöket, fényforrásként pedig erős UV-lámpákat használnak, mivel ezek az anyagok UV-sugárzással szemben fényérzékenyek.

A CtPress technológiában a nyomtatott űrlapok gyártása közvetlenül a nyomdagépekben történik a nyomtatás előtt. Ezek általában négyszínű nyomdagépek, és mind a négy nyomólemezt egyszerre rögzítik. A rögzítés a gép kialakításától függően polimer alapú tekercsanyagokra és lemezekre egyaránt elvégezhető. Hőérzékeny anyagokat használnak, és IR lézereket használnak sugárforrásként. Általában olyan anyagokat használnak, amelyek nem igényelnek feldolgozást az expozíció után (folyamatmentes). Ezen anyagok expozíciója után a hőérzékeny réteget a hézagokból nedvesítési eljárással eltávolítják. Ennek a technológiának a használata megkönnyíti a nyomtatási űrlapok regisztrálását és beállítását, és ezáltal biztosítja a színenként elválasztott képek jó regisztrációját. Ahogy a későbbiekben látni fogjuk, a CtPress technológiában a nedvesség nélküli nyomtatáshoz használt ofszet formákat is alkalmazták.

Ofszetnyomtatás a fehér térelemek csillapítása nélkül számos előnnyel rendelkezik a hagyományos ofszetnyomtatáshoz képest. A nyomdagép kialakítása leegyszerűsödött, mivel nincs csillapító berendezés. A nedvességhiány miatt javul a nyomtatási minőség, növekszik a stabilitása, a papír lineáris méretei nem változnak, ami a többszínű nyomtatásnál különösen fontos.

A nem nedves nyomólapok jellegzetessége, hogy üres elemeik szilikon rétegen helyezkednek el, amely anyag felületi feszültsége megegyezik a vízzel, így nem nedvesíti őket a festék. Nyomdai elemeik hidrofób rétegen helyezkednek el. Digitális technológiák alkalmazása esetén a csillapítás nélküli ofszetnyomtatási formák CtP és CtPress technológiával egyaránt előállíthatók. A párásítás nélküli nyomtatáshoz szükséges nyomdaformákat általában egy lépésben állítják elő: a hőérzékeny réteget szabaddá teszik, nincs szükség kémiai oldatokban történő feldolgozásra (fejlesztésre), de speciális vákuumszívással el kell távolítani a termikus bomlástermékeket.

ábrán. A 6.8. és 6.9. ábra a párásítás nélküli nyomtatáshoz szükséges nyomólemezek gyártására szolgáló technológiai eljárások változatait mutatja be. A megfelelő anyagok hordozójaként polimer (6.8. ábra, a) vagy fém (6.9. ábra, a) szubsztrátum használható 1. A polimer alap hidrofób, így nyomóelemek képződhetnek rajta, és erre a célra egy A fém alapra 4 további hidrofób réteget viszünk fel. A befogadó réteg mindkét esetben a 2 hőérzékeny réteg, amelyet hidrofil szilikon 3 réteg borít.

Az 5 lézerrel való érintkezés során a 3 szilikonréteg infravörös sugárzást sugároz, a 2 hőérzékeny réteg pedig elnyeli azt, ami ennek a rétegnek a halmazállapotának megváltozását, például szublimációját (azaz szilárd anyag átalakulását) eredményezi. gáz halmazállapotú anyag, megkerülve a folyékony halmazállapotot). Az eredmény egy nyomtatott űrlap. Nyomóelemei az 1. hidrofób polimeren (6.8. ábra, b), vagy a 4. hidrofób rétegen (6.9. ábra, b) helyezkedhetnek el, a fehér rész mindkét esetben a 3. hidrofil szilikonon található.

Jelenleg a flexonyomtatványokat digitális technológiával vagy felhasználásával állítják elő lézeres gravírozás, vagy maszk technológiával. A lézergravírozáshoz sokféle anyag használható, például vulkanizált gumi és különféle polimerek, beleértve a fotopolimereket is. Lézergravírozással hengeres és lemezes formák is előállíthatók, de maszkos technológiával csak tányér alakúak készíthetők. A flexolemezek gyártásához, konfigurációjuktól függetlenül, általában külső dobbal ellátott exponáló eszközöket használnak. A legnagyobb alkalmazást a maszktechnológiában találták lemezes flexográfiai formák előállítására FPC-n alapuló másolórétegek felhasználásával.

A maszktechnológiában olyan formázóanyagot használnak, amelynek szerkezetét a 2. ábra mutatja. 6.10, a. FPC - 2 alapú fényérzékeny réteget visznek fel az 1. szubsztrátumra (átlátszó polimer film). Ennek a rétegnek az összetétele hasonló az analóg technológiákban használt megfelelő rétegekhez, de vastagsága valamivel vékonyabb. A tetején vékony (3-5 mikron) fényálló maszkréteg 3 található, amely polimerből és koromból áll. A maszkréteget védőfólia 4 borítja, amely megvédi a sérülésektől.

Az öntőforma gyártási folyamata úgy kezdődhet, hogy a lemez hátoldalát UV sugárzásnak tesszük ki (6.10. ábra, b). Az analóg lemezkészítéshez hasonlóan ezt a műveletet úgy tervezték, hogy a nyomólap alapját képezze. De lehetővé teszi a nyomóelemek képződési feltételeinek javítását is a fő expozíció során a fényérzékenység növelésével. A hátoldal a maszk elkészítése után exponálható, de ekkor már nem védi a maszkot a védőfólia a sérülésektől.

Ezután a 4 védőréteg eltávolítása után negatív maszkot hozunk létre a formáló berendezésben úgy, hogy a fényérzékeny réteget IR lézerrel a fényérzékeny réteg felületére tesszük (6.10. ábra, c). Hősugárzás hatására a maszkréteg eltávolítható a formaanyagról azokon a helyeken, ahol UV sugárzás hatására a forma nyomóelemei képződnek. A negatívhoz képest a maszk számos tulajdonsággal rendelkezik. A rajta lévő képelemeket nagyobb élesség jellemzi. Ezenkívül, mivel a maszk közvetlenül a réteg felületén van kialakítva, a fő expozíció során nem szükséges megfelelő érintkezést biztosítani a másolóréteggel.

Ezt követően a másolóréteg fő exponálása egy maszkon keresztül történik (6.10. ábra, d). A maszkrétegtől mentes területek UV sugárzásnak vannak kitéve, és a polimerizáció eredményeként a nyomóelemek profilja alakul ki. A szabaddá tett lemez feldolgozása ugyanúgy történik, mint az analóg technológiával történő nyomtatványgyártásnál (lásd 5.3. §). ábrán. A 6.10, f ábra azt a nyomtatási formát mutatja, amelyet a ki nem kötött területek előhívással (kimosással) történő eltávolítása után kaptunk. A ragadósság kiküszöbölésére a formát kemény UV-sugárzással sugározzuk be (6.10. ábra, f), a keringési ellenállás növelése érdekében a formát ugyanolyan UV sugárzásnak tesszük ki, mint az expozíció során (6.10. ábra, g).

A CtP technológiát alkalmazó nyomólemezek minőségellenőrzése digitális tesztobjektumok segítségével történik. Az ilyen tesztobjektumokat a cégek megfelelő felszereléssel és szoftverrel együtt szállíthatják. A különböző cégek tesztobjektumai bizonyos eltérésekkel és közös jellemzőkkel rendelkezhetnek.

Ezek a digitális képek általában lehetővé teszik a rögzítő eszközök kalibrálását - a fényfolt optimális méretének és intenzitásának kiválasztását, valamint a linearizálást. A linearizálás a rögzítési feltételek olyan megválasztását jelenti, amelyben az elektronikus raszteres skálák mezőinek relatív területei pontosan ugyanazokkal a relatív területekkel reprodukálódnak az űrlapon.

A digitális tesztobjektumok olyan elemekkel is rendelkeznek, amelyek lehetővé teszik a kész nyomtatott űrlapok – pixelgrafikus objektumokat tartalmazó töredékek – vizuális ellenőrzését; Raszteres skálák a hangvisszaadás értékeléséhez; töredékek, amelyek lehetővé teszik a felvétel felbontásának értékelését.

Önellenőrző kérdések

1. Meséljen a nyomtatott űrlapok digitális technológiával történő előállításáról.
2. Melyek a digitális lemezgyártási technológiák előnyei?
3. Milyen módszerek léteznek a nyomtatványok információinak rögzítésére a digitális technológiákban?
4. Milyen sugárforrásokat használnak a formáló berendezésekben?
5. Ismertesse a külső dobformázó eszközöket, a működési elvet, a rögzítés előnyeit és hátrányait!
6. Ismertesse a belső dobformázó eszközöket, a működési elvet, a rögzítés előnyeit és hátrányait!
7. Ismertesse a táblaformázó eszközöket, működési elveket, a rögzítés előnyeit és hátrányait!
8. Meséljen az ezüsttartalmú anyagok felhasználásáról a síkágyas ofszetnyomtatáshoz digitális technológiával történő nyomólemezek gyártásához.
9. Meséljen a hőérzékeny anyagok felhasználásáról a síkágyas ofszet nyomólemezek digitális technológiával történő gyártásához.
10. Meséljen nekünk a fényérzékeny anyagok felhasználásáról a digitális technológiával készült lapos ofszetnyomtatáshoz használható nyomdalapok gyártásához.
11. Meséljen nekünk a másolóréteggel ellátott lemezek használatáról lapos ofszetnyomtatáshoz digitális technológiával történő nyomdaformák gyártásához.
12. Meséljen nekünk a CtPress technológiáról.
13. Milyen előnyei vannak az ofszet nyomdalapok használatának a nedvességmentes nyomtatáshoz?
14. Hogyan készülnek az ofszetlemezek nedvességmentes nyomtatáshoz polimer alapú anyagokra?
15. Hogyan készülnek az ofszetlemezek nedvességmentes nyomtatáshoz fémalapú anyagokra?
16. Milyen módszereket ismer a flexolemezek digitális technológiával történő elkészítésére?
17. Mi az elve a maszkos technológiával készült flexonyomó lemezek készítésének?
18. Milyen mélynyomó formákat ismer?
19. Milyen módszereket alkalmaznak jelenleg a mélynyomó lemezek előállítására?
20. Hogyan készül a lemezhenger nyomólemezek készítéséhez?
21. Hogyan készülnek a mélynyomó lemezek elemenkénti gravírozással?
22. Milyen jellemzői vannak a többszínű nyomtatáshoz használt lemezgravírozásnak?

3.2. Nyomdalapok gyártása

Nyomtatható űrlap- sík vagy hengeres felület, amely replikált kép kialakítására és tárolására szolgál különálló, nyomdafestéket befogadó (nyomtatóelemek) és azt nem észlelő szakaszok formájában (whitespace elemek). A nyomdai elemek nem csak kapják a tintát, hanem továbbítják is a nyomtatott anyagra.

Forma lemez(előérzékenyített lemez) - fém, poliészter vagy papír alap, amelyre másolóréteget alkalmaznak.

A nyomtatási formák különböznek a nyomdai és térelemek egymáshoz viszonyított helyzetében, ami meghatározza a nyomtatás típusát: lapos, mélynyomó, magas vagy szita.

Közvetlenül egy nyomólemez gyártása során az eredeti elrendezést (általában egy fotóformát) optikai módszerrel egy exponálatlan lemezre viszik át. Ehhez vagy a kontaktmásolási módszert, vagy a vetítési rögzítési módszert alkalmazzuk.

A kontaktmásolás során az előhívott fényképészeti kép fényérzékeny rétege (fotoforma) érintkezésbe kerül az exponálatlan lemez másoló (emulziós) rétegével. A szükséges érintkezés létrehozásához általában vákuumbilincset használnak.

A rögzítés 1:1 méretarányban történik, miközben a fényképforma eredeti tükörképe a másolás eredményeként direkt képpé, fordítva pedig a közvetlen kép tükörképmé alakul.

A vetítési másolási módszer rugalmasabb mind az általa nyújtott skálázási lehetőségek, mind a tükörkonverzió szempontjából, ezért univerzális másolási módszer.

A lemez besugárzása vagy expozíciója után köztes lépések (pl. melegítés) használhatók. A köztes műveleteket a fejlesztési művelet előtt egy adott lemezanyagra szánt fizikai és kémiai eljárásokkal végezzük.

Ezenkívül léteznek módszerek a nyomólemezek közvetlen előállítására, kivéve a közbenső fotoforma - CtP technológia - megszerzésének szakaszát.

Végül a nyomóforma átesik a kikészítési szakaszon, azaz például kiégetik (a keringési ellenállás növelése érdekében) vagy konzerválják (például a biztonság növelése és a nyomtatási tulajdonságok biztosítása érdekében gumicukor).

3.3.1. Nyomdalapok gyártása

lapos ofszetnyomás

A síkofszetnyomtatás formái rugalmas lemezek, amelyek felületén egy síkban elhelyezkedő, fizikai és kémiai szerkezetükben eltérő nyomdai és térelemek képe alakul ki.

3.3.1.1. Másolással készült nyomdalapok

A másolási módszer magában foglalja a kép átvitelét a fotóformáról a lemez másolórétegére, majd az ezt követő kémiai és fényképészeti feldolgozást.

Másolási folyamat- fotoforma információ átvitele fény segítségével fényérzékeny másolati réteggel bevont lemezekre.

Fényérzékeny réteg- speciálisan létrehozott réteg, amely bizonyos sugárzás hatására megváltoztatja szerkezeti és fizikai-kémiai paramétereit.

Fényérzékenység b - a fényérzékeny réteg beeső fényre (bizonyos sugárzás, megvilágítás) adott válaszára (bejövő változásokra) jellemző. A fényérzékenységet egy adott szabályozási paraméter - a fényréteg optikai sűrűsége - eléréséhez szükséges expozícióval fordítottan arányos értékként jellemezzük. A fotopolimerek esetében ez a cserzés mértéke.

A másolási folyamat azon alapul, hogy a másolóréteg képes megváltoztatni fizikai és kémiai tulajdonságait fény hatására. A másolóréteg egy vékony (2-4 mikron) száraz film fényérzékeny vagy érzékeny polimerből. Az ilyen rétegek nagyon alacsony fényérzékenységgel rendelkeznek, és rövidhullámú sugaraknak vannak kitéve. Ezért a képnek a fotóformákról a másolórétegre való átviteléhez kontaktmásolást, valamint erős fényforrásokat, például fémhalogén lámpákat használnak az expozícióhoz. A másolatok további feldolgozása gyenge nappal vagy elektromos lámpa megvilágítás mellett lehetséges.

A másolórétegeket általában úgy állítják elő, hogy megfelelő folyékony oldatokat visznek fel a lemezekre vagy tekercsanyagokra, majd szárítják és a tekercsanyagot egyedi lemezekre vágják.

Megkülönböztetni negatívÉs pozitív rétegek másolása. Az expozíció során a fény áthalad a fotoforma átlátszó területein, és hatással van a másolati rétegre (6. ábra), míg a réteg sugárzás hatására megkeményedő részei, vagy éppen ellenkezőleg, lágyulhatnak, a réteg kémiai összetételétől függően.

Rizs. 6. Rétegek másolása

a – negatív, b – pozitív

1 – alumínium alap, 2 – másolóréteg, 3 – fotóforma

Így, ha az expozíció után a térköz elemeket megkeményítették, a nyomtatottakat pedig feldolgozás után eltávolították, akkor egy ilyen réteg negatív lesz. És fordítva, ha a szóköz elemeket lágyították, de a nyomtatottak kemények maradtak, akkor egy ilyen réteg pozitív lesz.

Az összetételtől, valamint a fény hatására a másolati rétegekben fellépő fotokémiai és fizikai-kémiai változásoktól függően négy csoportra oszthatók:

krómsavsókra érzékeny hidrofil polimerek;

diazovegyületekre érzékeny hidrofil polimerek;

fotopolimerizáló rétegek;

diazovegyületeken alapuló rétegek.

Krómsavsókra érzékeny hidrofil polimerek, amelyeket gyakran krómmásoló rétegeknek neveznek. Két komponensből állnak: egy hidrofil polimerből (polivinil-alkohol) vagy zselatinból és egy krómsav sóból (ammónium-dikromát), amely levegőn száraz polimer jelenlétében fényérzékeny tulajdonságokra tesz szert - fény hatására lebomlik. a hat vegyértékű króm redukciója három vegyértékűvé (kromikromát típusú). A króm-kromát a polimerrel kölcsönhatásba lépve megkeményedik, azaz. megváltoztatja a közönséges oldószerekben való oldódás képességét, amíg teljesen elveszíti oldhatóságát. Negatív réteg. Ennek a korábban széles körben alkalmazott módszernek a hátránya a sötétben való barnulás igénye, ami lerövidíti és bonyolítja a tárolási folyamatot. Az ilyen rétegeket közvetlenül a másolás előtt alkalmazzák.

Diazovegyületekre érzékeny hidrofil polimerek– ezek két komponensből álló rétegek (polivinil-alkohol és diazogyanta). A diazogyanta expozíció közbeni fotokémiai bomlása következtében oldhatatlan cserzőanyag molekulák képződnek, amelyek hozzájárulnak a polimer cserzéséhez. Ezek a rétegek is negatívak és nem sötétbarnulásnak vannak kitéve, ezért hosszú eltarthatóságuk van, és jóval használat előtt felvihetők (például a gyártónál).

Fotopolimerizáló másolórétegek polimerek és telített vegyületek - monomerek - keverékéből állnak, amelyek fény hatására polimerizálódnak, azaz. a makromolekulák hálózati struktúra kialakulásával nőnek. Ennek eredményeként a polimerizáló anyag megváltoztatja fizikai-kémiai tulajdonságait, és többek között elveszíti oldhatóságát. Ezért ezeket a rétegeket negatív rétegekként kell besorolni, és a lemezen pozitív kép eléréséhez pozitív fotoformát kell használni. Ezeknek a rétegeknek hosszú eltarthatóságuk van.

Diazovegyületeken alapuló rétegekösszetételüktől függően lehetnek pozitívak és negatívak is, az utóbbiakat ma már széles körben használják. Ortonaftokinon-diazidokból (ONQD) (O – a naftalin-sorozat diazokinonjai) állnak, néhány olyan elem bevezetésével, amelyek javítják a rétegek fizikai-kémiai és mechanikai tulajdonságait.

A besugárzás előtt az ilyen rétegek oldhatatlanok (például lúgokban) és hidrofóbok (oleofilek). Ha exponáljuk, a megvilágított területek lebomlanak, és indénkarbonsav keletkezik. A gyenge lúgos oldatokkal történő fejlesztés során az indénkarbonsav sói képződnek, amelyek vízben és vizes oldatokban jól oldódnak, pl. A kémiai-fotográfiai feldolgozás után a kitett területek könnyen lemoshatók vízzel, és a nem besugárzott területek a lemez másolatrétegén maradnak.

Így a pozitív kép eléréséhez a réteget egy dián keresztül kell exponálni, a negatív képet pedig ennek megfelelően egy negatívon keresztül.

A diazovegyületeken alapuló rétegek nem sötétbarnák, és több mint egy évig megőrzik tulajdonságaikat.

Nyomdaformák típusai lapos ofszetnyomtatáshoz. A lemezek jellegétől függően fémet, polimert és papírt különböztetnek meg.

Rizs. 7. A lemez felépítése

A fémlemez összetett négyrétegű szerkezet (7. ábra), mindegyik réteg meghatározott funkciókat lát el:

Alumínium lemez szemcsés alumínium réteggel. Az alumínium lemez a nyomólemez mechanikai alapja, egy szemcsés alumínium réteg lehetővé teszi a szükséges mennyiségű nedvesítő oldat megtartását a nyomtatás során. A szemcsézés történhet mechanikusan (csiszolóanyaggal történő feldolgozás) és elektrokémiai úton (a legelterjedtebb).

Anódos film. Lefedi az alumíniumlemez felületének fejlett szemcseszerkezetét és biztosítja a térelemek kopásállóságát.

Hidrofil alréteg. Lefedi az anódfilmet, stabil üres formaelemeket képezve.

A másolóréteg képezi a kép reprodukálásához szükséges forma nyomdai elemeit.

Így a lemezen a kép kialakítása után a nyomóelemek felületét a másolóréteg szerkezete határozza meg, amely felületi érdességeket okozó mikrorészecskéket tartalmaz. A réselemek felülete összetett szerkezetű lesz: egy dombormű, amelyet az alumínium finom kristályos szerkezete és anódfilmrétegek alkotnak, valamint egy hidrofil alréteg, amely teljesen megismétli ezt a domborművet.

A fémlemezek osztályozása:

Az alap anyaga - acél és alumínium - alapján az alumínium lemezek felülete sima, vagy durva - szemcsés maradhat.

Másolási réteg típusa szerint - pozitív vagy negatív.

Alapvastagság szerint: 0,15 mm, 0,20-0,24 mm, 0,30 mm.

Cél: próba- vagy gyártási nyomtatáshoz.

Másolással készült nyomtatványok nyomtatása. A nyomdalemez gyártási folyamata a következő szakaszokból áll: expozíció, előhívás, mosás, korrektúra, gumizás és szárítás.

Kitettség. Az expozíció során a nyomtatási és a fehér térelemek fotokémiai szétválasztása következtében a fóliákról a kép a másolórétegre kerül. Ez speciális berendezésekkel - kontakt-másológépekkel történik. Professzionális környezetben ezeket leggyakrabban másolási kereteknek nevezik.

Rizs. 8. Az érintkező-másoló telepítés vázlata

ábrán. A 8. ábra egy érintkező-másoló telepítés vázlatos diagramját mutatja. A 2 formalemezt és a 3 fotónyomatot egymás után az 1 gumiszőnyegre fektetjük, és a formalap másolórétegét kombináljuk a fotóforma emulziós rétegével. Ezután a 4 fedőüveget leengedjük, és az 5 vákuumrendszer segítségével szoros érintkezést hozunk létre az üveg, a fotoforma, a formalemez és a szőnyeg tartófelülete között. Szoros érintkezés jön létre a levegő eltávolítására az érintkezési területről. Az expozíciót a 6. besugárzó végzi. A fő expozíció után további expozíciót végeznek egy szórófilmen keresztül. A kiegészítő expozíciós idő nem haladja meg a fő expozíciós idő 30%-át. Ilyenkor fénynyomok, méretező anyagok stb. szélei láthatók, így csökken a nyomtatványok lektorálásának mértéke. Kiegészítő expozíciót nem végeznek magasan művészi alkotások sokszorosítása esetén, mert Fennáll a veszélye, hogy kisméretű nyomóelemeket eltávolítanak a nyomólapról. Ebben az esetben a beállítást kézzel kell végrehajtani.

Előhívás, mosás és szárítás kézzel vagy speciális processzorral végezhető. Kézi feldolgozáskor az előhívó oldatot a szabaddá tett lemezre öntik egy mosogatóban, és szivaccsal egyenletesen elosztják a teljes lemezen. Az előhívó hatása alatt a jövőbeni fehér térelemekre a másolóréteg feloldódik, szabaddá téve az alumínium alap felületét. Az előhívó lemezt ezután vízzel mossuk, hogy teljesen eltávolítsuk a réteget és az előhívó maradékait a vakelemekről. Ezután a kész formát levegőn vagy sütőben szárítják.

A fenti műveletek mindegyike automatikusan végrehajtható a processzorokban.

Nyomtatott űrlapok javítása. Ha hibákat észlelnek - nyomok a fotónyomtatványok széléről, méretezési anyag, keresztek és egyéb szükségtelen elemek - az űrlapot speciális „plusz” és „mínusz” ceruzákkal korrigálják. Azt a ceruzát, amely lehetővé teszi hiányzó elemek hozzáadását az űrlaphoz, „plusznak” nevezzük. Ennek megfelelően a „mínusz” egy ceruza, amely képes eltávolítani a szükségtelen részleteket. A „mínusz” lektorálás elvégzése után az űrlapot további mosásnak vetjük alá.

Védőkolloid alkalmazása (gumizás). A külső hatások elleni védelem érdekében a formát kolloid - karboximetil-cellulóz nátriumsó (Na CMC) vagy dextrin (szénhidrát C 12 H 20 O 10) védőréteggel vonják be, és szárítják.

3.3.1.2. Nyomtatott nyomtatványok gyártása digitális módszerekkel „számítógép – nyomdalap” és „számítógép – nyomdagép” technológiákkal

A „számítógép → nyomtatási forma” nevű nyomtatási technológia a CtP-technológia egy fajtája. Legfőbb előnye a kész nyomtatott űrlapok gyártása közbenső műveletek nélkül. A kiadói rendszer számítógépéről az eredeti elrendezés egy kimeneti eszközre kerül, amely lehet nyomtató, fotószedés gép vagy speciális eszköz.

Alakítóanyagként fém, fotopolimer, ezüst tartalmú lemezeket, hibrid rétegekkel, termikus rétegeket használnak.

Fotopolimer A flexográfiai vagy ofszetnyomtatáshoz használt lemezek közé tartoznak a fotopolimer kompozíciók, amelyekben a besugárzott felületek elveszítik a technológiai folyadékokban való oldódási képességüket. Az expozíciót követő további kémiai feldolgozás során nyomóelemeket képeznek, a nem exponált területeket az oldatok kimossák, és üres elemeket képeznek.

BAN BEN ezüst tartalmú lemezek, nyomdai és térelemek expozíció és vegyszeres kezelés után az alapfelületre felvitt halogén-ezüst rétegben jönnek létre.

Tányérokat formázunk hibrid rétegek fém vagy poliészter alapból áll, amelyre két fényérzékeny réteg van felhordva - ezüsttartalmú és fotopolimer. Az expozíció és a kémiai kezelés után a felső réteg maszkot képez, amelyen keresztül a fotopolimer réteg szabaddá válik, ami nyomdai és üres formaelemeket eredményez.

Tányérokban termikus rétegekkel nyomtatási és térelemek 830 nm-es és afeletti infravörös sugárzás hatására jönnek létre. A hőréteg termikus expozíciója során különböző módszerekkel alakítják ki a nyomtatási és térelemeket. A réteg összetételétől függően több lehetőség is lehetséges a nyomtatási és szóközi elemek kialakítására:

területek átmenete hidrofil állapotból hidrofób állapotba;

diffúziós képátvitel többrétegű hőréteg-struktúrákban;

nyomtatási és térelemek kialakítása a kettős réteg különböző rétegeiben.

Nézzük meg, hogyan valósul meg a számítógépes nyomtatási űrlap technológia a különböző kimeneti eszközök és gépek alkalmazásának példáján.

Nyomtató alapú készülék vonatkozik ha lehetséges, használjon egységes poliészter anyagokat. Az egyetlen különbség a klasszikus sémától az, hogy szükség van a nyomdaformák további hőkezelésére a kemencékben. A speciális nyomtatók egyes modelljei tartalmaznak lemezégető egységet. Az ilyen eszközök kimeneti felbontása eléri a 2400 dpi-t.

Fényszűrőgép alapú készülék. A nyomtatott űrlapok ilyen eszközökben történő előállítása alig különbözik a fotónyomtatványok gyártásától. Alakítóanyagként poliészter vagy fémlemezeket használnak. Ezeknek az anyagoknak a fő hátránya továbbra is alacsony merevségük, amelyet a kis, 0,13 és 0,2 mm-es anyagvastagság okoz. A kémiai kezeléshez speciális reagenseket használnak.

Speciális berendezések alkalmazásaúgynevezett helymeghatározók. A legjobb megoldás a nyomtatott űrlapok közvetlen kiadására szolgáló speciális berendezések, beleértve a raszteres processzorokat, lézeres expozíciós eszközöket és előhívó egységeket. A felhasznált lemezanyagtól függően megkülönböztetünk normál vastagságú és merevségű fém- vagy poliészter nyomólemezek gyártására szolgáló rendszereket. A készülékek maximális felbontása 3600 dpi.

Ezen eszközök alapján komplett nyomdakomplexumok épülnek fel, amelyek hatékonyságában versenyeznek a digitális nyomdagépekkel és sokszorosító berendezésekkel.

Számítógépes nyomdagép technológia Is a CtP technológiák kategóriájába tartozik . Legfőbb különbsége sok mástól az, hogy egy nyomdanyomtatványt közvetlenül a nyomdagép lemezhengerére készítenek, míg a kép a kiadói rendszer számítógépéről vagy a nyomdagéppel az egységbe telepített számítógépről érkezik. Ez hozzájárul a keringés megszerzésének magas hatékonyságához. Egy másik fontos előny a nedvesség hiánya, ami némileg megkönnyíti a nyomtatási folyamatot.

Nem szabványos anyag a formalemezek, amelyek háromrétegű 0,18 mm vastagságú szövet. A vastagság alapja (99%) poliészter, amelyre egymás után két réteg kerül fel: titán és szilikon. Ennek köszönhetően a gép végrehajtja a folyamatot "száraz offset" Az alsó fő poliészter réteg oleofil. Ezt követően nyomdai elemek alapjául szolgál. A középső, a titán a lézerenergia elnyelésére és a szilícium-organikus (szilikon) felső réteg gyors felmelegítésére szolgál, azzal a céllal, hogy elpusztítsa vagy elpárologtassa. Ezenkívül titánréteget használnak a képmegjelenítéshez. A felső szilikonréteg oleofób, ebből képződnek térelemek. Az expozíció során felmelegszik és lézersugárzás hatására megsemmisül. Ennek eredményeként a szilikon bevonat csak a nem exponált területeken marad meg. A lemezanyag közvetlenül a nyomdagépbe kerül. Magát az űrlapot a nyomtatás előtt hozzák létre, és a nyomtatás befejezése után eltávolítják a nyomóhengerből.

Ennek a technológiának a hátrányai a fogyóeszközök magas költsége, a festékek korlátozott színválasztéka, a forma érzékenysége az idegen részecskékre (festékrögök, papírrészecskék stb.), a helyiséggel szembeni megnövekedett követelmények - páratartalom, hőmérséklet, fény, szén-dioxid-tartalom, zaj, rezgés és mások.

3.3.2. Magasnyomású nyomdalemezek gyártása

Magasnyomás módszer- egy kép átvitele a nyomtatott anyagra egy nyomólapról, amelyen a nyomtatott elemek a szóköz felett helyezkednek el.

A magasnyomású formák nyomóelemei ugyanabban a síkban helyezkednek el. A szóközelemek úgy vannak bemélyedve, hogy a nyomtatás során ne essen rájuk a tinta. A bemélyedések minimális mérete a nyomóelemek távolságától függ - minél nagyobb az elemek közötti távolság, annál bemélyedtebbnek kell lennie a tereknek. Tehát a vonalakban a körvonalak távolságától függően a szóközelemek mélysége 0,04-1,00 mm, a raszteres formáknál pedig a képernyő vonalvezetésétől és a kép tónusaitól függ. Az optimális nyomtatási folyamat biztosításához nem csak a szóközelemek szükséges mélysége szükséges, hanem a nyomóelemek bizonyos trapézprofilja is.

A magasnyomású nyomtatás sokféle formát használ, sok tekintetben eltérő. A formákat eredetiekre és sztereotípiákra osztják.

Eredeti formák szöveges vagy grafikus eredetikből készülnek, és példányok nyomtatására vagy nyomtatott űrlapok sokszorosítására szolgálnak. Az eredeti figuratív formákat, függetlenül előállításuk módjától, ún közhely.

Sztereotípiák- ezek az eredeti nyomtatványokból nyert másolati nyomtatványok, és csak a forgalom nyomtatására szolgálnak.

A nyomdai formák készülhetnek monolit rugalmas (ritkábban rugalmas) vagy merev lemezek formájában, amelyek formátuma megegyezik a nyomtatott lap formátumával. A kiadvány egy vagy több oldalát tartalmazó különálló táblákból is állhatnak. Ritkábban használtak az egyedi karakterekből vagy egyedi sorokból álló tesztlapok, amelyek korábban a nyomdagyártás alapját képezték. Az ilyen formákat ún öntött és lefolyó.

Széles körben használják a vonalas, raszteres vagy szöveges fényképnyomtatványokról lemezekre másolással formátumrögzítéssel nyert eredeti nyomtatványokat. Ugyanakkor a lemezek típusától függően a térelemek mélyítésre kerülnek:

fém kémiai maratása (mikrocink formák);

kikeményítetlen anyag eltávolítása (fotopolimer formák).

3.3.2.1. Fotopolimer magasnyomású formák gyártása

A fotopolimer nyomdaformák olyan magasnyomású formák, amelyekben a nyomó (és bizonyos esetekben a szóköz) elemek fotopolimerekből vannak kialakítva. Vékony monolit lapos vagy félköríves (nyomóhenger formátumú) lemezek domborműves szöveggel és illusztrációkkal.

A fotopolimer egy térhálós (háromdimenziós) szerkezetű, nagy molekulatömegű vegyület, amelyet fotopolimerizáló anyag fényének hatására nyernek. Az ilyen anyagok legfontosabb összetevői a polimerek - cellulóz és polivinil-alkohol származékai, poliamidok. Telítetlen monomereket, oligomereket vagy ezek keverékeit használjuk térhálósító szerként. A fotopolimerizáló anyagok negatívon keresztüli exponálása következtében annak rétegében dombornyomó elemek képződnek (9. ábra).

Rizs. 9. Szilárd fotopolimerizálható anyagokból fotopolimer nyomdaformák gyártásának vázlata

1 – fémlemez, 2 – anti-halo réteg, 3 – tömör fotopolimer anyag, 4 – a fotoforma átlátszó területei, 5 – a fotoforma átlátszatlan területei.

A térelemek a meg nem kötött anyag eltávolítása miatt jönnek létre.

A fotopolimer nyomtatási formákat a gyártástechnológia egyszerűsége, a nagy keringésállóság, valamint a szöveges és grafikai információk jó minőségű reprodukciója jellemzi.

Fizikai állapotuk alapján a fotopolimerizáló anyagok szilárd, légszáraz állapotú és folyékony, folyós anyagokra oszthatók. A szilárd anyagokban az egyéb komponensek mellett filmképző polimer található, a folyadékokban pedig folyékony telítetlen oligomereket és monomereket vezetnek be helyette. A polimerizáció ultraibolya sugárzás hatására megy végbe. Ebben az esetben a szilárd fotopolimerizáló anyagok oldhatatlanná válnak azokban az oldószerekben, amelyekben a besugárzás előtt feloldották, a folyékony fotopolimerizáló anyagok pedig szilárd, szintén oldhatatlan állapotba kerülnek. Egyre elterjedtebbek a szilárd fotopolimerizáló anyagokból készült formák.

Szilárd fotopolimerizálható anyagokból készült nyomdaformák iparilag előállított lemezeken készülnek. Az ilyen lemezek 0,2-0,3 mm vastagságú fémhordozóból állnak, amelyhez 0,4-1,5 mm vagy annál nagyobb vastagságú fotopolimerizáló anyagréteg van rögzítve anti-haloréteg segítségével.

A fotopolimerizáló anyagok összetételétől függően a fotopolimer formákat három csoportra oszthatjuk: alkohollal-vízzel mosható (poliamid alapú), lúgos vízzel mosható (cellulózvegyületek alapján) és vízzel mosható (polivinil-alkohol alapú).

A fotopolimer nyomólemezek gyártási folyamata általában a következő műveletekből áll:

Előzetes (rövid távú) világításréteg UV sugárzás forrásai (9b. ábra), kémiai reakciót okozva az oxigént megkötő rétegben. Ez növeli a réteg fényérzékenységét és javítja a nyomólemezek minőségét.

Expozíció negatívokon keresztül(9c. ábra) . Az UV-sugárzás a negatív átlátszó területein áthaladva behatol a réteg teljes mélységébe és polimerizálja azt. A diffúziós sugárzás hatására a polimerizáció oldalra terjed, alsó részen pedig a hordozóról visszaverődő sugárzás hatására kitágul. Így a kialakított nyomóelemek a nyomtatáshoz optimális trapézprofilt kapnak. Az expozíciót expozíciós berendezésekben végzik, amelyek működési elve hasonló a lapos ofszet nyomdanyomtatványok gyártásához használt másológépek működéséhez.

Kimosás a térelemekből kikeményítetlen réteg (9d. ábra) néhány percen belül mosógépekben, vagy az ezt követő műveletekkel együtt speciális gyártósorokon történik.

Túlexponálás mosás és szárítás után (9e. ábra) a forma több perces UV-sugárzással történő további megvilágításával történik. Ennek a műveletnek a hatására megnő a polimerizáció mértéke és egyenletessége a nyomóelemek teljes térfogatában, ami hozzájárul a forma cirkulációs élettartamának növeléséhez.

Esszé

A munka célja:

Digitális technológia fejlesztése lapos ofszetnyomtatáshoz használható nyomólemezek gyártásához „számítógép – nyomólemez” séma alkalmazásával.

A mű a következőket tartalmazza: 35 oldal, 2 illusztráció, 1 diagram, 6 táblázat.

Kulcsszavak:

Technológiák CTP (Computer-to-Plate), CTPPress (Computer to Press), CTcP (Computer To Convenal Plate), fényérzékeny lemezek, hőérzékeny lemezek, termikus roncsolás, termikus strukturálás.

Bevezetés……………………………………………………………………………………………4

A kiadvány műszaki jellemzői és tervezési mutatói………………..5

A kiadvány elkészítésének általános sémája………………………………………………..7

Nyomtatási mód kiválasztása……………………………………………………………….8

Nyomdalap gyártástechnológiájának kiválasztása…………………………………9

Lemezek kiválasztása……………………………………………………………………………………………

A lapka márkájának kiválasztása………………………………………………………………15

A készülék kiválasztása OLDAL…………………………………………………………

Nyomtatott formanyomtatványok minőségellenőrzése……………………………………………..…25

Számítási rész…………………………………………………………………………………..27

Sávok leereszkedése……………………………………………………………………………………..30

Következtetés……………………………………………………………………………………31

Hivatkozások listája……………………………………………………………..32

Bevezetés

A formális folyamatok szerves részét képezik egy adott termék reprodukálásának. Sok szempontból meghatározzák a jövőbeni kiadvány minőségét. Így például, ha nem jóhiszeműen telepíti a fotónyomtatványokat, vagy maga készíti el a nyomtatványokat, akkor egy kiadás kinyomtatása során problémák merülhetnek fel a tintahibákkal, képtorzulásokkal stb.

A digitális lemezgyártási technológia megjelenése nagyban megkönnyítette és leegyszerűsítette a lemezgyártási folyamatokat. Gyors fejlődése számos okra vezethető vissza, és véleményem szerint a legfontosabb a kiindulási információk digitális formában történő bemutatása. Ennek köszönhetően lecsökken a technológiai folyamat időtartama, javul a termékminőség, és ez meghatározó tényező a kiélezett verseny körülményei között.

Ennek a kurzusnak a célja és célja a digitális technológia „számítógépes nyomtatott forma”, mai relevanciájának és más technológiákkal szembeni előnyeinek részletesebb tanulmányozása.

A kiadvány műszaki jellemzői és tervezési mutatói

A mutató neve és jellemzői	A kiadás folyamatfejlesztésre elfogadott
1. Megjelenés típusa: – cél szerint – tárgyi alapon – az információ ikonikus jellege szerint – gyakoriság szerint	„Publish” folyóirat Magazin Szöveges-vizuális Időszaki kiadvány (megjelenik havonta egyszer)
2. Kiadvány formátuma: – szélesség és magasság szorzata – papírlap aránya	600*900 mm 1/8
3. Megjelenés mennyisége: – fizikai nyomtatott ívekben - papírlapokban - oldalakban	14,5 (blokk) + 0,5 (borító) 7,25 (tömb) + 0,25 (borító) 112 (tömb) + 4 (borító)
4. A kiadvány példányszáma (ezer példányban)
5. Nyomdai kialakítás: - a kiadvány és alkotóelemeinek színessége - a szövegen belüli képek jellege - a szűrési vonalazat - az illusztrációk összszázaléka - a nyomtatási mód	4+4 raszteres illusztráció
6. A kiadvány kialakítása: - a jegyzetfüzetek száma és kötetük - a kiadvány további elemeinek száma és jellege - a füzetek hajtogatásának módja - a blokkok összeállításának módja - a borító típusa és kialakítása	7 db tizenhat oldalas jegyzetfüzet + 2 db négyoldalas jegyzetfüzet 16 oldalas jegyzetfüzet: háromszor összehajtható 4 oldalas jegyzetfüzet: egyszeresen összehajtható Collected Varrat nélküli öntapadós rögzítést használnak a rögzítéshez 2. típus
7. Nyomtatópapír:	90 g/m2 kettős bevonatú cellulóz
8. Nyomtatáshoz használt tinta:	0,96 cm3/g
9. Az eredeti változatai	Az eredetit digitális formában mutatják be: az illusztrációk digitális fényképek, a szöveg digitálisan van gépelve

A kiadvány előállításának általános sémája

Eredeti

Fájl szöveggel Fájl illusztrációval

Szöveges és grafikus információk feldolgozása Adobe PhotoShop, QuarkXPress, FreeHand, Adobe Illustrator programokban

Digitális bizonyítvány készítése

EVPF fájl

Kép rögzítése tányérra

Megnyilvánulás

Könyvkötési és befejező munkák

Kész kiadás

Nyomtatási mód kiválasztása

Jelenleg az ofszetnyomtatás a legfejlettebb és leggyakrabban
az alkalmazott nyomtatási módot. Az elmúlt évtizedekben ez fokozatosan fejlődött
több okból fejlődött ki:

Nagy teljesítményű és technológiailag rugalmas nyomdagép elérhetősége
felszerelés;

A formagyártás kellően rugalmas és hatékony lehetőségeinek gyakorlati bevezetése;
- az elektronikus technológia intenzív alkalmazása a kiadvány nyomtatásra való előkészítésének és a nyomtatási folyamat lefolytatásának minden szakaszában, valamint a szabványosítási és optimalizálási elemek meglehetősen széles körű bevezetése.

A fő különbség e nyomtatási módszer és a többi között az ofszet henger használata, amikor a tintát a nyomólapról a nyomtatott anyagra továbbítják.

A lapos ofszet nyomtatási módszer nyomólemezeket használ
amelyben a nyomtatási és térelemek szinte egy síkban helyezkednek el. A lapos ofszetnyomás a szóközelemek kialakításának elvétől függően megvalósítható offszet módszerrel párásítással, vagy ritkábban a térelemek párásítása nélkül.

A nedvesített szóközelemekkel végzett ofszetnyomtatás nehézségei a tinta-víz egyensúly fenntartásával járnak a nyomtatási folyamat során. További idő- és papírfelhasználást igényel. Előfordulhat, hogy a víz-tinta egyensúlyának ingadozása miatt a nyomatok minősége instabil. Az ofszet nyomtatási módszernél a szóközelemek nedvesítése nélkül ilyen problémák nem lépnek fel. A nyomtatás közbeni nedvességhiány miatt a nyomaton nagyobb pontosságú tintaigazítás biztosított, és leegyszerűsödik a nyomdagép kialakítása. A lemezek és nyomdafestékek magas költsége, a gépi beállításokkal szembeni megnövekedett követelmények és a festékezőberendezés tisztasága magyarázza az ofszetnyomtatás ritkán történő alkalmazását a szóközelemek nedvesítése nélkül.

Nyomdalap gyártási technológia kiválasztása

Jelenleg az ofszetnyomtatási módszerrel digitális technológiákat alkalmaznak nyomdalapok készítésére.

A digitális technológiák olyan technológiák, amelyek a számítógépről kapott digitális adatok alapján egy nyomtatási forma előállításának elemenkénti módszerén alapulnak úgy, hogy egy nyomtatványlapra nyomtatják (rögzítik) a képet. A digitális technológiák a folyamat szinte teljes automatizálását biztosítják, ezáltal nemcsak a gyártási folyamat időtartamát csökkentik, hanem a minőséget is javítják. A digitális technológia egyik fajtája a lézertechnológia, amelyet lézersugárzással valósítanak meg.

A digitális lézertechnológiák a következőkre oszthatók:

A CTP (Computer-to-Plate) séma szerint megvalósított technológiák (beleértve a kép rögzítését egy autonóm formázóeszközön);

Computer to Press (CTPress) technológiák (közvetlenül egy nyomdagépben gyártják a nyomdalemezeket; a lemezek nem igényelnek „nedves feldolgozást”);

Számítógépről hagyományos lemezre (CTcP) technológiák (használjon monometál lemezeket másolóréteggel).

A több évtizede ismert Computer – to – Plate technológiát csak az elmúlt 5 évben kezdték el széles körben alkalmazni. Ez annak köszönhető, hogy megjelentek a kellően keringésálló, a képek elemenkénti rögzítésére alkalmas lemezanyagok, a hatékony, a lemezanyag nagy felbontású és gyorsaságú közvetlen exponálását végző berendezések, valamint megbízható szoftver a nyomdai előkészítéshez. kiadványok elkészítése.

Lényegében a CTP technológia egy számítógép által vezérelt eljárás a nyomdalemez előállítására úgy, hogy egy képet közvetlenül a lemez anyagára rögzítenek. Ez a folyamat, amelyet egysugaras vagy többsugaras szkenneléssel valósítanak meg, pontosabb, mivel minden ostya az első eredeti másolat, amely ugyanabból a digitális adatból készül. Ennek eredményeként nagyobb pontélesség, pontosabb rögzítés, az eredeti kép teljes tónustartományának pontosabb reprodukálása, kisebb ponterősítés érhető el, egyúttal a nyomdagépen végzett előkészítési és beállítási munkák jelentős felgyorsulása mellett.

A CTP technológiának nyilvánvaló előnyei vannak a hagyományos fotószedési és lemezkészítő technológiával szemben, amelyek a következőkben foglalhatók össze:
- a nyomólemezek gyártási technológiai ciklusideje lecsökken (nincs szükség fotóanyag feldolgozására, fotónyomtatványok lemezre másolására, esetenként exponált lemezek feldolgozására);
- a gyártásból ki vannak zárva a fényszedő gépek és másoló berendezések, ami gyártási helymegtakarítást, eszközbeszerzési és üzemeltetési költségeket, villamos energiát, valamint a kiszolgáló személyzet létszámának csökkentését jelenti;
- a nyomólapokon a képminőség javul a hagyományos fényképészeti anyagok (fátyol, halo) exponálása és feldolgozása során fellépő véletlenszerű és szisztematikus interferencia mértékének csökkentése, valamint a montázsok lemezekre másolása;
- a fóliák kémiai kezelésének hiánya miatt javulnak a nyomda környezeti feltételei; Javul a termelési kultúra és javul a technológiai folyamat megszervezése.
A Compuer-to-Plate technológia gyors fejlődését azonban jelenleg számos probléma hátráltatja számos nyomdai vállalkozás számára:

Lektorálási problémák;

A nagy formátumú próbanyomat beszerzése rendkívül nehéz, mivel nincs olyan nyomtató, amely ki tudná nyomtatni a lenyomatot. Ha a nagy formátumú fényképnyomtatványok kiadásakor vizuális vezérlés lehetséges a megtekintő táblázatok segítségével, akkor a nyomtatott űrlap olvasása kényelmetlen, mivel a rajta lévő kép kontrasztos, és nem lehet látni semmit. A kapott nyomtatványt akár próbanyomtató gépen, akár magán a nyomdagépen megtekintve ellenőrizheti, ami gazdaságilag meglehetősen kockázatos. Bármilyen, már a nyomaton észlelt pontatlanság minden technológiai művelet megismétléséhez, és ennek következtében a nyomdai előkészítés költségeinek növekedéséhez vezet (a fotónyomtatványok újraexponálása továbbra is olcsóbb).

Fokozott követelmények a kezelői képesítésekkel szemben;

A nyomdai előkészítést sokkal körültekintőbben kell elvégezni.

Problémák a kezdeti befektetéssel;

Ha nagy formátumú nyomdagépeket (A1 és magasabb) használnak a termelésben, jelentős kezdeti beruházásra van szükség a CTP megvalósítása során. Ez annak a ténynek köszönhető, hogy nem lehet kompozit nyomdaformákból nyomtatni. A nyomda teljes kihasználásához a teljes formátumú nyomtatványokat ki kell tenni. Egy ilyen formátumú CTP rendszer vásárlása nem olcsó. Ez hosszú megtérülési időt jelent a rendszer számára, valamint nehézségeket jelent jelentős mennyiségű tőkeköltség egyszerre történő allokálásában.

A Computer-to-Plate rendszerek azonban nem csupán tisztelgés a divat előtt, hanem a túlélés elengedhetetlen szükséglete a nyomdai szolgáltatások gyorsan változó piacán. Csökkennek a példányszámok, rövidülnek az átfutási idők, nőnek a minőségi követelmények – verseny mindenhol. Csak egy következtetés van: minimalizálni kell a nyomdai előkészítés pénzügyi és időköltségeit. Az STP rendszerek sikeresen megoldják ezt a problémát.

Gyakran felmerül a kérdés az STP és a CTPpress rendszer közötti választás, ahol a nyomdalemez a nyomdagép lemezhengerére szerelt lemezanyagra készül. Úgy tűnhet, hogy nincs választási lehetőség, és a fő érv a formátumkorlátozások hiánya a CTP rendszerben. Természetesen a formátum rugalmassága fontos szerepet játszik, de nem szabad ennyire kategorikusnak lenni.

Az STPress rendszer csábító ajánlat a digitális nyomdák számára. Sokan áttérnek beszámítási megbízásokra, anélkül, hogy a legcsekélyebb vágyuk is lenne a hagyományos beszámítás bevezetésére. A kis- és közepes méretű nyomatoknál a nyomtatásonkénti költség alacsonyabb lesz, mint a digitális rendszereknél. Figyelembe kell venni a minimális hulladékot és a hagyományos gépekhez képest gyorsabb elkészítési időt is.

A hosszú távú piac továbbra is a hagyományos nyomdagépek és STP-k kiváltsága, mivel gazdaságilag indokolják a hosszadalmas beállítást, a regiszterbeállítások miatti papírpazarlást és a hagyományos nyomtatásra jellemző festék/víz egyensúlyt.

Az STP és az STPress közötti választást kizárólag a nyomdai ügyfelek igényei határozzák meg, és számos érv szól mindkét technológia mellett. A CTcP (Computer to Conventional Plate) hagyományos monometallikus lemezekkel valósul meg. Ez a digitális technológia UV-Settert használ – olyan eszközöket, ahol pixeleket képeznek. A rögzítést biztosító fő elem egy mikrotükör chip. Sugárforrásként ultraibolya lámpákat használnak. Az STsR raszterpontja négyzet alakú, ami meglehetősen jó minőséget eredményez. A technika fejlődésével a felvétel több felvevőfejjel történik, és nem álló helyzetben, hanem mozgás közben. Az ultraibolya lámpák helyett lila diódák mátrixa van felszerelve, amelyek nagyobb teljesítményűek. A termelékenység növelése érdekében negatív másolati réteggel ellátott lemezeket használnak, mivel:

Fényérzékenyebbnek tartják őket;

Maga a képalkotás elve miatt nő a termelékenység (úgy véljük, hogy átlagosan 30% nyomóelem van a nyomtatványon; negatív rétegek előhívásakor nyomóelemek képződnek, ezért a termelékenység nő, mint ha 70% szóközelemeket alakítanak ki pozitív rétegekben).

Általánosságban elmondható, hogy az STSR egy digitális technológia a benne rejlő összes előnnyel: a minőség javítása a fotónyomtatvány-készítési műveletek és a kézi telepítés megszüntetésével, a nyomtatott űrlapok elkészítési idejének csökkentése és a személyzet csökkentése.

Tanfolyami munkám során a CTP technológiát választottam nyomólemezek készítéséhez, mivel ez a rendszer sokkal gazdaságosabb és sokoldalúbb. ,

Lemezek kiválasztása

Az STR technológiában használt berendezések:

Formázzon lemezeket fogadóréteggel (fényérzékeny vagy hőérzékeny);

Alakító eszközök;

Az ellenőrzéshez szükséges tesztmérlegek;

Ha szükséges, akkor processzorok a lemezek feldolgozásához.

A sugárzás hatására a lemez befogadó rétegeiben lezajló folyamatok a következőktől függenek:

Hullámhosszak;

Sugárzási teljesítmény;

Hőmérsékletek;

A használt fogadó réteg típusa.

Kétféle hatás létezik:

Fény;

Termikus.

A lézeres UV-sugárzás és a látható hullámhosszú fény hatására ugyanazok a folyamatok mennek végbe, mint a sugárzás hatására a másolás és a vetítés során. A lézersugárzási energia elnyelése biztosítja a fotokémiai folyamatok bekövetkezését. A fotokémiai folyamatokat vagy az ezüsthalogenidek redukciója és az ezüstkomplexek diffúziója (ezüsttartalmú lemezek), vagy a fotopolimerizáció (fotopolimer lemezek) kíséri. A fénnyel ellentétben a lézeres infravörös sugárzás termikus hatásának megvalósítása során termikus folyamatok lépnek fel, mint például termikus pusztulás és termikus strukturálódás, szublimáció (a réteg aggregált állapotának változása).

Mindkét hatástípusra jellemző az aberrációk jelenléte, és ezeknek az eltéréseknek a természete és következményei eltérőek. Fénylézersugárzás alkalmazásakor a fő aberrációk a fényszóródással és az anyag vastagságában való visszaverődéssel járnak. Ennek eredményeként az a terület, ahol a sugárzásnak nem szabad esnie, meg van világítva. Ez az expozíciós terület növekedését eredményezi, és ennek következtében a kép geometriai méretei torzulnak. A termikus eltéréseket az okozza, hogy az anyag hőmérsékletnek van kitéve. Ráadásul ez a pontfűtés eredményeként történik. Ugyanakkor a szomszédos területek is felmelegszenek. További hatást fejt ki a forró reakciótermékek áramlása, amelyek másodlagos fűtést biztosítanak a pontfűtési területtel szomszédos területen. Ennek a folyamatnak a hatása hasonló a fényszórás hatásához, de a termikus folyamat tehetetlensége miatt az ilyen eltérések csökkenthetők például azáltal, hogy csökkentik a sugárzásnak való kitettség időtartamát a fényszóró mozgási sebessége miatt. a lézersugár. Ennek köszönhetően lehetővé válik a termikus aberrációk minimalizálása, ellentétben a mindig előforduló fényeltérésekkel. A lemezek kiválasztásakor figyelni kell erre a tényre. A nyomtatandó kiadvány tábláinak kiválasztásakor azonban más tényezőket is figyelembe kell venni.

A fény- vagy hőérzékeny lemezek kiválasztásakor ügyelni kell főbb jellemzőikre: energiaérzékenység, spektrális érzékenység, reprodukálható gradációk tartománya, keringési ellenállás. Ha már az energiaérzékenységről beszélünk, az egységnyi felületre jutó energiamennyiség a lemezek fogadórétegeiben zajló folyamatokhoz szükséges, a legérzékenyebbek az ezüsttartalmú lemezek, a legkevésbé érzékenyek a hőérzékenyek. Ezért az energiatakarékosság érdekében a fényérzékeny lemezek optimálisak. A reprodukciós és grafikai tulajdonságokat az S rel gradációs intervallum határozza meg. A hőérzékeny lemezek, amelyek az expozíció után vegyszeres kezelést igényelnek, lehetővé teszik az S rel 1%-ról 99%-ra történő reprodukálását 200-300 sor/inch lineatúrával. Az ilyen kezelést nem igénylő platinákban - 2% és 98% között, 200 sor/inch vonalvezetéssel. A fotopolimerizálható rétegekkel rendelkező lemezeket 200 lpi-nél 2-98% Srel-érték jellemzi, ezüsttartalmú lemezeknél 1-99% 300 lpi-nél. A hőérzékeny rétegeket nem lehet sem alul-, sem túlexponálni. Ez azt jelenti, hogy a stabil sugárzási teljesítménnyel ez lehetővé teszi a képelemek - az úgynevezett „kemény pont” - nagyobb élességét, és biztosítja a magas fények és a mély árnyékok kiváló minőségű reprodukálását, ami nagyon fontos folyóiratok nyomtatásánál. És ha megemlítjük a fémhordozón lévő hőérzékeny lemezeket is, akkor a sugárzás további visszaverődése következtében csökken az elmosódás, és nő a sugárzási zóna élessége.

A formák keringési ellenállása polimer hordozón 10-15 ezer, a fény- és hőérzékeny lemezek fémhordozón - 100-400 ezer. De hőkezeléssel bizonyos típusú formák menetellenállása megnőhet.

A magazintermékeknél a meghatározó paraméter a lemezen lévő kép minősége, ezért előnyben kell részesíteni azokat a hőérzékeny lemezeket, amelyek meglehetősen jó reprodukcióval és grafikai teljesítménnyel rendelkeznek. Azt is meg kell említeni, hogy a hőérzékeny lemezeken a képek rögzítése és feldolgozása elvégezhető fényben is, mivel azok érzékenyek az IR hullámhossz-tartományra.

A fent felsorolt ​​mutatók és tulajdonságok alapján a magazin nyomtatásához hőérzékeny lemezeket használnak.

A formák hőérzékeny lemezeken történő előállítása többféle módon történhet: termikus strukturálással, termikus roncsolással és az aggregáció állapotának megváltoztatásával.

A hőszerkezetes lemezek negatívak, és rövidebb élettartamúak a termikusan degradált lemezekhez képest. Az 1. generációs lemezek expozíció után hőégetést igényelnek. Jelenleg azonban vannak olyan lemezek, amelyek a hőérzékeny rétegben speciális termikus részecskéket tartalmaznak, ezek a lemezek nem igényelnek hőégetést. Az ostyák tárolási követelményei szigorúbbak.

A termikus megsemmisítés során a formát a lemez szabaddá tételével és előhívásával készítik. A lemezek pozitívak. A nyomdalemez gyártása során keletkező idő megtakarítása érdekében a munka során hőre érzékeny lemezeket használnak, amelyek termikus roncsoláson alapulnak.

Érdemes megemlíteni a folyamatmentes lemezeket, amelyek viszonylag nemrégiben jelentek meg a nyomdai piacon. Ezek a lemezek expozíció után azonnal készen állnak a nyomdagépbe való beszerelésre. Az előnyök nyilvánvalóak - megtakarítás az előhívó gépen, a karbantartáson, a vízhez való csatlakozáson, a csatornázáson, a hulladékkezelésen, az áramon és a helyigényen. A közvetett előnyök is nagyon fontosak - stabil formák, függetlenek az előhívó öregedésétől, hőmérsékletétől, az előhívó szennyeződésétől és az ecsetek állapotától. Ez a házasság csökkenését jelenti. Az ilyen lemezek fő gyártója a Kodak Thermal Direct, de nemrég jelent meg a Fuji Pro-T. Az a vélemény, hogy ezeken a lemezeken a kép szinte láthatatlan a kész formán, ezért nehéz műszerekkel ellenőrizni a minőségét, nehéz ellenőrizni a képeket és az elhelyezést a telepítés előtt. Az ilyen lemezeken dolgozó szakemberek azonban azt állítják, hogy a kontraszt elegendő a modern eszközökhöz, 12 pontos szöveg olvasásához, és még a tintazónák „szemmel” történő beállításához is. A feldolgozatlan lemezek fő marketing hátránya az ár („az előnyökért”).

Lemezmárka kiválasztása

A hőlemezeket jól ismert cégek gyártják - Kodak, Agfa, Fuji, Lastra, CREO.

A Kodak saját gyártású CTP lemezeket kínál minden olyan eszközhöz, amely 830 nm hullámhosszú infravörös sugárforrással rendelkezik. A Creo termikus lapkák gyártási programja RTP (pozitív), Mirus és Fortis (negatív) lapkákat tartalmaz. Gyártási létesítmények a világ minden táján találhatók - Európában, Dél-Afrikában, az Egyesült Államokban.

Sajátosságok:

1. A lemezek megbízhatóak a nyomtatás és feldolgozás során, és kivételes vegyszerállósággal, kopásállósággal és karcállósággal rendelkeznek. Ez a megbízhatóság azt jelenti, hogy elválasztópapír nélküli csomagolásban szállíthatók, ami az automatikus lemezbetöltés nélküli készülékeknél a legkényelmesebb. Ez a tény lehetővé teszi a lemezek költségének csökkentését is.

2. Az RTR sorozatú lemezek kereskedelmi célú nyomtatásra szolgálnak. Az orosz fogyasztók körében szerzett tapasztalatok azt mutatják, hogy rendkívül stabilak a feldolgozási és nyomtatási körülmények széles skálájában, és égetés nélkül biztosítják a deklarált futási ellenállást. A lemezek nagy felbontása lehetővé teszi a kép legfinomabb részleteinek elérését, különösen a csúcsfényekben és az árnyékokban.

3. Mindkét hő negatív lemez IR és UV érzékeny, így digitális és analóg lemezek gyártását is lehetővé teszi. A lemezeknek ez a tulajdonsága lehetővé teszi, hogy a nyomda bármely – digitálisra áttért, illetve filmmel szokott – ügyfél igényeit kielégítse.

4. A lemezgyártás során az alumínium alap szemcsézettségének technológiája kivételes felbontást, a nyomtatott elemek nagy tartósságát és a tinta-víz egyensúly gyors elérését biztosítja. A nyomtatás során többszörösen kevesebb a nedvesítő oldat fogyasztása, mint más gyártók lemezei. Ez hat a legjobban a nyomtatott termékek minőségére – csökken a ponterősítés, csökken a nyomdafesték-felhasználás, a papír kevésbé nedvesedik és deformálódik. Ez különösen fontos azoknak a nyomdáknak, amelyek nagy mennyiségben állítanak elő jó minőségű nyomdaterméket, és flottájában tekercses nyomdagépek vannak.

5. A lemezek magas érzékenysége lehetővé teszi a „leggyorsabb” űrlapkiadó eszközök maximális névleges sebességének elérését, mint például a TrendSetter News 200 - 93 űrlap óránként 1200 dpi felbontással, TrendSetter 800 II V - 34 óránként alakul 2400 dpi felbontással. A lemezek felülmúlhatatlan minőségét már az orosz nyomdászok is nagyra értékelték.

Az Agfa az ofszet lemeztípusok széles skáláját gyártja, amelyek a lehetséges alkalmazások teljes spektrumát lefedik, az analóg közvetlen pozitív és negatív lemezektől az úgynevezett „digitális” számítógép-lemez lézeres közvetlen expozíciós lemezekig. Az ofszetlemezek gyártásában felhalmozott hatalmas tapasztalatnak, a gyártási technológia folyamatos fejlesztésének és az egyedülálló tudományos fejlesztéseknek köszönhetően az Agfa évtizedek óta megőrizte vezető szerepét szinte minden területen.

Vállalat Agfa Graphics mindig is nagy figyelmet fordított a CtP hőtechnikára, és ez nem meglepő, hiszen a cég szerint a digitális lemezek piacának ez a szegmense ma a legnagyobb.

Hőérzékeny lemezek Agfa Thermostar P970És P971 830 (P970) és 1064 (P971) hullámhosszú infravörös lézeres (IR) CtP rendszerekben való expozícióra tervezték. A Thermostar lemezek kiváló funkcionális tulajdonságokkal rendelkeznek, mivel az IR sugárzásra való nagy érzékenységüknek és a szabványos lúgos előhívóval történő egyszerű feldolgozhatóságuknak köszönhetően nagy képalkotási sebességükben különböznek az összes ismert termolemeztől. Az ilyen tulajdonságok „titka” a lemezek egyedi, kétrétegű kialakításában rejlik, amely lehetővé tette a hagyományos, közvetlenül pozitív lemezek legjobb pozitív tulajdonságait a hőérzékenyek előnyeivel kombinálni.

A felbontás 250 lpi-s raszterrel biztosítja a képvisszaadást. Lehetővé teszi a Srel reprodukálását 1%-ról 99%-ra. A nyomtatási ellenállás hőkezelés nélkül 150 000, kiégetés után pedig több mint 1 000 000 nyomat. Javasolt előhívó Agfa TD5000 vagy TD6000C (20 literes kannában szállítjuk), TD6000B regenerátor (20 literes tartályban szállítva).

Az Agfa Thermostar pozitív polimer lapkák akkor teljesítenek a legjobban, ha minden nagyobb termikus (830 nm) CTP rendszerben használják.

Fő előnyei:

Nem igényelnek előmelegítést, ami jelentősen csökkenti az előnyomás idejét;

Nappali fényben kezelhető, a lemezek csak az infravörös sugárzásra érzékenyek, ami további kényelmet biztosít a kezelők számára;

A szabványos kémia használata, amely más lemezekkel együtt használható, csökkenti a költségeket és az időt.

Az ostyák az expozíció után néhány órán belül feldolgozhatók, ami további rugalmasságot biztosít a gyártási folyamatnak.

A Thermostar használata kibővíti a lehetőségeket, akár 150 000 példányt is támogathat tüzelés nélkül, majd ezt követően több mint egymillió példányt.

Ezeket a lemezeket a kurzusmunkában használjuk, a lemez formátumát és vastagságát a nyomdagép útlevéladatainak figyelembevételével választjuk ki. Ezt a kiadást egy Heidelberg SM-102-4L nyomdagépen nyomtatják. A nyomtatólemez formátuma ebben a gépben 770*1030 mm.

De megemlíteném az új hőmérséklet-érzékeny lemezcsaládot- Energy, Energy Marathon és Energy Elite. Fejlesztésükhöz speciálisan kifejlesztett új termikus előhívót használnak. Energia, melynek élettartama hosszabb, akár hat hétig is, és kiváló oldószerképességgel rendelkezik, hogy tisztán tartsa a lemezréseket és a berendezéseket egyaránt.

Rövid információ a termékekről:

1. Agfa Energy lemezek- Ezek széles körben alkalmazható hőérzékeny digitális lemezek, amelyek fokozatosan felváltják a Thermostar P970-et. Az új lemezeket a réteg nagy vizuális kontrasztja, megnövekedett fényérzékenysége és a tulajdonságok nagyon magas stabilitása jellemzi. Az alumíniumfeldolgozás innovációinak köszönhetően az Energy kiváló nyomtatási tulajdonságokkal rendelkezik, beleértve a nyomtatási paraméterek nagyon széles skáláját, valamint a nyomdaindításkor rendkívül gyors és állandó tinta/víz egyensúlyt. Az energiát bármely ismert cég szinte minden lemezkiadó berendezésében és fejlesztő processzorában ki lehet tenni és feldolgozni. Fejlesztésre a fentebb már említett Energy fejlesztőt ajánljuk, melynek korai bevezetése biztosítja az új lemezek könnyű fejlesztését.A lemezek keringési ellenállása nagyobb - több mint 150 000 nyomat égetés nélkül, és több mint egy millió kiégetéssel normál nyomtatási körülmények között. A nagy felbontás lehetővé teszi egy normál raszter raszterpontjainak reprodukálását 1-99% tartományban 200 lpi-s lineatúrával és sztochasztikus 340 lpi-ig (Sublima).

2. Agfa Energy Marathon lemezek. Nagy mennyiségek nehéz körülmények közötti nyomtatására tervezték. A Marathon új alumínium szemcsézési technológiájának köszönhetően a lemezek, miután megkeményedtek, több mint egymillió nyomtatást képesek kibírni zord nyomtatási körülmények között is alacsony minőségű bevonat nélküli papírokon és más, kihívást jelentő anyagokon, ami semmilyen más hőlemezzel nem érhető el. Egy speciális alumínium megmunkálási technológia lehetővé teszi nemcsak a gyakori formaváltások megszüntetését, amelyek korábban elkerülhetetlenek voltak ilyen körülmények között, hanem jelentősen csökkentik az offset takarómosások miatti megállások számát is. Az Energy Marathon a legjobb megoldás, ha kemencével rendelkezik, és nehéz körülmények között kell nagy sorozatokat nyomtatnia.

3. Agfa Energy Elite lemezek nehéz körülmények között is nagy példányszámban való használatra készült, de hőkezelés nélkül.

Az ilyen tulajdonságok biztosítása érdekében az Agfa egy speciális, szabadalmaztatott módszert fejlesztett ki a másolóréteg kétszintű szerkezetére. A felső réteg hőérzékeny, míg az alsó réteg jó szilárdsági tulajdonságokkal és kiváló vegyszerállósággal rendelkezik. Ennek eredményeként az Energy Elite lemezeken hőkezelés nélkül készült nyomtatványok akár 350 000 nyomatot is kibírnak, és lehetővé teszik az UV tintákkal, izopropil-alkohol helyettesítőkkel, agresszív eltávolítókkal és egyéb kémiailag aktív anyagokkal történő munkát. Az Energy család minden lemezéhez hasonlóan, nagy érzékenységgel rendelkeznek, biztosítva a gyors lemezexpozíciót és a kiváló nyomtatási tulajdonságokat. A lemezek nem csak a stabil tinta/víz egyensúly gyors elérését teszik lehetővé, hanem a nyomtatásnál kisebb mennyiségű nedvesítő oldatot is igényelnek. Ezeknek a lemezeknek a feldolgozásához speciális Elite előhívót használnak, amely biztosítja a stabil hézagtisztaságot és az üledék hiányát az előhívó processzorban.

STP berendezések kiválasztása

A modern CTP rendszerekben, amelyek az ofszet és fotopolimer formák előállítására összpontosítanak magasnyomáshoz és flexonyomtatáshoz, három alapelvű lézerformázó eszközöket használnak:

Dob típusú, „belső dob” technológiával készült, amikor a forma egy álló henger belső felületén található;
- „külső dob” technológiával készült dob, ha a forma egy forgó henger külső felületén található;
- síkágyas, amikor a forma mozdulatlanul helyezkedik el a vízszintes síkban, vagy a kép rögzítésének irányára merőleges irányban mozog.

Az első felépítési elvű eszközök előnye, hogy elegendő egy sugárforrás, aminek köszönhetően nagy rögzítési pontosság érhető el; könnyű fókuszálás és nincs szükség a lézersugarak beállítására; nagy optikai mélységélesség; a perforáló berendezés egyszerű felszerelése az űrlapok rögzítéséhez; a sugárforrások egyszerű cseréje (eltűnik szilárdtestlézerek használatakor).
A külső dobeszközöknek olyan előnyei vannak, mint például a számos lézerdióda jelenléte miatt alacsony dobfordulatszám; a lézerdiódák tartóssága; a tartalék sugárforrások alacsony költsége; nagy formátumú kiállítási lehetőség. Hátrányaik közé tartozik, hogy jelentős számú lézerdiódára és ennek következtében ugyanannyi információs csatornára van szükség; munkaigényes kiigazítás szükségessége; alacsony mélységélesség; nehézségek az űrlapok lyukasztására szolgáló eszközök felszerelésében.
Mindkét esetben a hőérzékeny lemezek exponálása a spektrum infravörös tartományában történik. Ugyanakkor észrevehetőek a külső dobelv előnyei, ami lehetővé teszi, hogy az energiaforrás a lehető legközelebb kerüljön a nyomólemez felületéhez. A dob belső felületén rögzítéssel rendelkező készülékeknél a tányér és a szóróelem közötti távolság általában megfelel a dob sugarának, és annál nagyobb lesz, minél nagyobb a tálca formátuma. Egy kivételesen kicsi és éles pont ilyen távolságban történő létrehozásához drága optika szükséges.

A magazintermékek sokszorosításához szükséges digitális technológiákkal szemben támasztott fő követelmény a minőség, a rögzítési sebesség pedig nem jelentős az ilyen kiadványoknál. Ezért használhatók a lézeres expozíciós eszközök, amelyek nagy felbontású és jó ismételhetőségű felvételt biztosítanak. Ezek dob típusú eszközök, belső és külső dobbal is.

Az expozíciós eszköz kiválasztásakor annak műszaki jellemzői fontosak:

Felvételi engedély.

Írási sebesség. A felvételi felbontástól függ: minél nagyobb, annál kisebb a felvételi sebesség.

Megismételhetőség (amelyet a pontok maximális nem igazodása jellemez a formátum szerint bizonyos számú egymás után rögzített másolaton).

A kurzusmunkában a magazin nyomtatásához Agfa lemezeket választottak, az expozíciós és fejlesztési eszközök kiválasztásakor ugyanazt a márkát használjuk.

Agfa:Avalon – CTP eszköz külső dobbal.

1160x820 mm-es formátumú 8 lapos lemezek kimenetére tervezték. Az Avalon LF öt alapkonfigurációban kapható, 10-40 ostya/óra gyártási sebességgel (az XXT modellnél). Az Azura CPU nélküli lemezekkel az Avalon XT 23 lemez/óra sebességet garantál.
A lemezeket nappali fényben töltik fel, a lemezek vastagsága 0,15-0,3 mm. Lemeztípusok – AGFA: Thermostar P970 vagy más azonos minőségű, 830 nm-re érzékeny. Lézer típus – 830 nm hullámhosszú infravörös lézerfej mikrolencsével. Az optikai rendszer GLV II fényszelep-mátrixot használ. Az új generációs fej szabályozza az egyes lézerdiódák emisszióját, ami lehetővé teszi a lemez felületének minden pontjának pontosabb megvilágítását és az egyes fényforrások optimális terhelését, meghosszabbítva a fej élettartamát.

Normál üzemmódban a lézerek a névleges teljesítmény felével működnek. Ha az egyik meghibásodik, a többiek teljesítménye megnő, így a megvilágítási egység teljes teljesítménye nem változik. Így a deklarált állandó fordulatszám akkor is tartható, ha a lézerek fele meghibásodik.
A lemezek betöltése történhet manuálisan vagy automatikusan. Kétféle automatikus betöltő áll rendelkezésre - egykazettás, 50 kazettával (Job Level Automation), és Plate Manager legfeljebb négy kazettás kapacitással és a kioldópapír automatikus eltávolításával. A fejlesztő processzor „in-line” vagy off-line módon is csatlakoztatható
A belső lyukasztás opcióként elérhető minden Avalon LF modellnél. A szükséges rögzítőrendszerekhez szabványos vagy speciális perforációs lyukasztók is rendelkezésre állnak.

II. Választható feladatok. 21. A felsorolt ​​szabálysértések között jelölje meg a közigazgatási szabálysértéseket:

II. Választható feladatok. 21. A fogalmak és definíciók közötti kapcsolat kialakítása.

Flexográfiai nyomdalapok - a gyártási folyamat leírása..

A szükséges nyomdatermékek beszerzéséhez nyomtatott gyártás vagy vásárlás szükséges
egy űrlapot, amely tintával viszi fel a nyomtatandó anyagot.

Nyomdalap készítéséhez fotopolimerizálható (lemez) lemez szükséges, a
amelynek expozíciója és utólagos feldolgozása a kívánt nyomtatási formát eredményezi, alkalmas
nyomtatáshoz. Így a lemez a rögzítési anyag
flexo nyomólemezek készítésére használják.

A flexoformák gyártásához a következő technológiák lehetségesek:

• Analóg - a lemezre történő rögzítéshez szükséges kezdeti információkat adják meg
  valós formában;
• Digitális - a lemezre való rögzítéshez szükséges eredeti információ digitálisan jelenik meg
  forma.

Analóg technológia a következő: a lemezt érintkezésbe kell hozni
fényképes forma - negatív, amely információkat tartalmaz a lemezre történő rögzítéshez. Után
Ez a következő szakaszokon megy keresztül:

• A lemez hátoldalának megvilágítása (expozíciója). Megvilágított molekulák
  a polimerek hálózati struktúrát alkotnak és oldhatatlanná válnak. Ez a szakasz arra szolgál
  a nyomtatási forma alapját képezi, amely meghatározza a szóközelemek mélységét.
  A szakaszt UV-A sugárzás hatására végzik.
• Fő expozíció (expozíció) - a megfelelő profil kialakítására szolgál
  nyomdai elem. Ennek a szakasznak vákuumban kell lezajlania, ezáltal elérve
  a flexonyomtatáshoz és ennek következtében a nyomdai termékekhez szükséges nyomtatvány minősége. Itt
  megtörténik a fotopolimerizálható réteg polimerizációs (rögzítési) folyamata. Ez a szakasz is
  UV-A sugárzás hatására végezzük.
• Kimosás – a polimer azon részei eltávolítására szolgál, amelyek az expozíció során nem keményedtek meg.
• Szárítás - a lemezbe felszívódott oldószer eltávolítására szolgál, így
  megszünteti a nyomtatási elemek duzzadását, stabilizálja a nyomtatási tulajdonságokat és növeli
  a nyomóforma keringési ellenállása.
• Befejezés - ez a szakasz a ragadósság megszüntetésére szolgál, amely a jelenléte miatt következik be
  felülete vékony, nagyon viszkózus folyadékréteget képez. UV-C hatása alatt történik
  sugárzás.
• További expozíció - a nyomtatási elemek szilárdságának növelésére szolgál.
  UV-A sugárzás hatására végezzük.

A mosóoldat típusa alapján a lemezek a következőkre oszthatók:

• Vízzel mosható.
• Oldószer.

A vízmosó lemezekhez közönséges csapvizet használnak. A megvalósítás után
A kioldódási folyamat során a keletkező oldatot a csatornába lehet önteni, mivel nem tartalmaz szilárd anyagot
szermaradványok, klórszármazékok és egyéb káros szerves anyagok, valamint annak minden komponense
biológiailag lebomlik.

Az alkoholos mosólemezekhez alkohol és víz keverékét használják. A folyamat befejezése után
Kimosás után a kapott oldatot edénybe kell gyűjteni és regenerálás közben meg kell tisztítani
telepíteni, vagy speciális hulladékként ártalmatlanítani. Ezen túlmenően, a folyamat a formák
az alkohol nem környezetbarát: a keletkező gőzök káros hatással vannak a
emberi egészség.

Alkoholmosó tányérok használata esetén azonban jobb fokozatosság érhető el
a nyomatok jellemzői, például az összetett színárnyalatok kidolgozása, az adatok tartóssága
a formák magasabbak lesznek, mint a vízzel moshatóak. Ha a nyomtatott termékekre nincs külön követelmény
A fokozatossági jellemzőkre vonatkozó követelményeknek megfelelően jobb, ha vízzel mosott formákat használunk
tányérok.

Az analóg technológiában a flexolemezes nyomatok minőségének javítása érdekében ki kell küszöbölni néhány nehézséget:

• A fotóforma nincs szorosan a lemezhez nyomva az expozíció során.
• Alacsony optikai sűrűség elérése a fotoform átlátszatlan területein, és ennek következtében
  alacsony optikai sűrűség a nyomaton.
• A por behatolása miatti torzulás lehetősége fotólemezről lemezre való exponáláskor
  lemez.

E nehézségek kiküszöbölése meglehetősen nehéz feladat.

Az analóg technológia utódja a Kodak Flexcel NX technológia, amely
stabil, kemény hegyet tesz lehetővé lapos felsővel. A technológia lényege az
fotoforma helyett hőérzékeny többrétegű filmet alkalmazva
Kodak – Kodak Flexcel NX 830 hőkép-réteg – TIL, amely rögzít
negatív kép. A kép rögzítése után a filmet hagyományos analóg formába tekerik.
laminálógép segítségével. A következő szakaszok szokásos sorrendje a jellemző
analóg folyamat.

A nyomdai formák (flexonyomtatási űrlapok) előállítására szolgáló digitális technológiákat alkalmazzák:

• Közvetlen lézergravírozás.
• Digitális maszk technológia használata.

A közvetlen lézergravírozás lézer, leggyakrabban szén-dioxid,
amely eltávolítja a befogadó réteget a sugárzásnak kitett területeken. Amikor együtt használják
a sugárzás moduláció különféle módszereinek alkalmazása biztosítja a lézerpont előállítását
átmérője nem haladja meg a 20 mikront. Lemezanyagként közvetlen gravírozáshoz
vagy előfotopolimerizált (forma) lemezt vagy elasztomereket (gumi) használnak
és származékai), vagy polimerek.

Ez a flexonyomtatási űrlap beszerzési módja a következőkkel rendelkezik
hibák:

• A hővezető képesség befolyása miatt nagy lézerteljesítmény esetén a kitett anyagban
  óhatatlanul maszatoló hatás lép fel, ami szemcsés szerkezet megjelenéséhez vezet.
• A lézer be- és kikapcsolásakor úgynevezett „memóriaeffektus” lép fel, amely
  eltérésekhez vezet a lézerműködésben, és ennek eredményeként rövid távú helytelen
  képtónusok átvitele. A technológia teljesítményének rögzítése
  a magas vonalú képek nem haladják meg a 0,06 m²/h sebességet (ami egy oldalnak felel meg
  A4-es formátum óránként). Ezért a nagy teljesítményű lézereket csak vonalrajzok rögzítésére használják.
  képek vagy alacsony vonalvezetésű képek, amelyek nem haladják meg a 48 sort/cm.
• Nagy mennyiségű por képződése, amely a szükséges erős jelenléte ellenére
  szívó- és szűrőberendezések, gyakran a berendezések szennyeződéséhez és
  termelő helyiségek.

A direkt gravírozási technológia nagy előnye azonban a kész gyártás
nyomólemezt közvetlenül a gravírozási folyamat befejezése után. Ez egy lépésből álló folyamat, nem
idő- és pénzköltséggel járó további anyagfeldolgozást igényel.

Digitális maszk technológia az, hogy a kép felhasználásával készült
A lemez maszkrétegén lézerrel maszkot készítünk. A maszkréteg képviseli
egy 8-10 mikron vastagságú lemezréteg. Ez egy koromtöltő oligomer oldatban,
amely érzékeny az IR sugárzásra (több mint 830 nm), azaz. hőérzékeny
réteg. Az infravörös sugárzás maszkréteg általi elnyelése miatt megváltozik az aggregátuma
állapot a lemez felületén, és negatív kép keletkezik - maszk (analóg
fotóformák). A maszkon a jövőbeni fő expozíció során kapott kép
át a tányérra. A formagyártás további szakaszai nem különböznek a
nyomólemezek gyártása analóg technológiával.

A digitális maszk technológiának számos előnye van
analóg és közvetlen lézergravírozási technológia

• A klasszikus digitális technológiában a fő expozíció vákuum nélkül történik és
  levegőben hajtják végre, ellentétben az analóg technológiával;
• nincs probléma a fotóforma lemezhez való laza rányomása miatt, amikor
  expozíció, mint az analóg technológiában.
• Nincs torzítás a fotoforma átlátszatlan területeinek alacsony optikai sűrűsége miatt, és hogyan
  a nyomatok sötét területeinek következménye.
• Nincs torzítás a por bejutásának lehetőségéből adódóan, amikor a fotóformáról exponál
  forma tányér.

A digitális maszk technológia a következő eredmények elérését teszi lehetővé:

• A nyomtatott űrlapon 1%-tól 99%-ig kisebb raszterpontokat reprodukál.
• Kép fogadása 180 lpi-ig terjedő vetítési vonallal.

A digitális maszk technológiának a következő követői vannak:

• LUX technológia a MacDermidtől- egy speciális LUX fólia felhordásából áll
  a lemez felületét, amely megakadályozza az oxigéngátlás folyamatát, ezáltal
  ezáltal lehetővé teszi, hogy lapos tetejű pontot kapjon a lemezen. Ezt követően elvégzik
  a következő lépések: alapexponálás, membrán eltávolítása, ezt követően a létrehozási szakasz
  a forma nem különbözik a klasszikustól.
• Következő technológia a FlintGroupe-tól- erősebb UV-forrás használatából áll
  az expozíciós eszközbe épített sugárzás. Az erőteljes fénykibocsátás felgyorsítja a folyamatot
  polimerizáció, ezáltal az oxigéngátlás csökkentése, nyomtatott anyagok készítése
  az elemek lapos felsőt kapnak.
• DigiFlow technológia a DuPonttól- ez a fő expozíciós szakasz
  inert gáz környezetben - nitrogén - állítják elő. Ez ellenőrzött
  atmoszféra, amely lehetővé teszi a képelemek 1:1 arányú reprodukálását a tányérlemezen és
  lapos felső pontokat kap.
• DuPont FAST technológia- ez termikusan lágyított
  a formalemez nem polimerizált elemei viszkózus-folyékony állapotba kerülnek és
  át nem szőtt anyagra - „törölközőre”. Így nincs szükség szárítási műveletre.
  A technológiai lánc 5 szakaszra csökken - a hátoldal expozíciója,
  fő expozíció, meg nem kötött réteg eltávolítása, kikészítés, kiegészítő
  kitettség.
• Cyrel kerek technológia a DuPonttól- abban rejlik, hogy nem sík lapokat használnak a nyomtatáshoz
  lemezek, és hüvelyes Cyrel kerek vagy Cyrel FAST kerek. Az ujjakon lévő formák fel vannak szerelve
  kimosás, amely biztosítja a raszteres és vonalelemek azonos magasságát. Ez
  technológia lehetővé teszi a törés nélküli nyomtatást.

Küldje el a jó munkát a tudásbázis egyszerű. Használja az alábbi űrlapot

Diákok, végzős hallgatók, fiatal tudósok, akik a tudásbázist tanulmányaikban és munkájukban használják, nagyon hálásak lesznek Önnek.

közzétett http://www.allbest.ru/

Bevezetés

1. Technológiai rész

1.1 Nyomtatási mód kiválasztása

1.2 Nyomdai berendezések kiválasztása alap-, kiegészítő- és segédelemek nyomtatásához

1.5 Lemezek kiválasztása

Bibliográfia

Bevezetés

A nyomtatási technológiák fejlődésének általános tendenciái

Nyugodtan kijelenthetjük, hogy a nyomdaipar a világ legdinamikusabb, leggyorsabban fejlődő iparága. Fejlődése ugyanakkor a még gyorsabban fejlődő információs ipar kolosszális sikerei ellenére, sőt, talán fejlődése ellenére is gyorsan zajlik. A nyomtatást azonban már integrálták ebbe, mivel az információs és kommunikációs ipar fontos része. Gyorsan, ha nem is villámgyorsan magába szív minden újat, amit az emberiség megalkotott, megvalósítva ezeket a vívmányokat a kiadói és nyomdai technológiákban. Ezért időszakonként megismerjük az új berendezéseket, új technológiákat, új szoftvermegoldásokat a nyomtatás területén, és rövid idő elteltével a nyomdáknál és a kiadóknál is működésbe lépünk.

Alig két évtizeddel ezelőtt a nyomdászok el sem tudták képzelni, mivé válhat iparáguk a jövőben. A 80-as évek szemszögéből nézve a nyomdászat fejlődésének gyorsasága az elmúlt években valóban kozmikusnak tűnik.

Az ipar minden ágazata a szemünk láttára változik: ami tegnap új volt, az mára elavulttá válik, és felváltja valami még újabb és vonzóbb. Ezért a modern nyomdatechnológiákról beszélni és írni egyrészt könnyű a technika jelenlegi állása ismeretében, másrészt viszont nehéz, mert azt képzeli, hogy hamarosan a mai új termékek lecserélődnek vagy már készülnek. helyette valami újabb.

A tudomány és a technika fejlődése lehetővé teszi számunkra, hogy a piaci igényeknek megfelelően folyamatosan fejlesszük a nyomdai technológiákat, kedvező feltételeket teremtve a nyomtatás globalizációjához és nemzetközivé válásához.

A nyomtatási folyamatnak három szakasza van: nyomdai előkészítés, nyomtatási folyamat és nyomdai utófeldolgozás. Ezt mindenki tudja. De egy ilyen felosztás már nem elég. A számítástechnika alkalmazása a nyomtatásban már általánossá vált. Folyamatosan jelennek meg az új számítógépes megoldások a nyomtatáshoz.

Ebben az áttekintésben nem célunk a nyomdai gyártás abszolút minden új technológiai folyamatáról, berendezéséről és anyagáról beszélni, de számos olyan új terméket szeretnénk megemlíteni, amelyek elsősorban az ipari szakemberek figyelmét keltik fel.

A modern nyomtatási technológiák fejlődésének trendjei

A modern nyomtatási technológiák fejlődése egyáltalán nem utal arra, hogy a nyomtatás elsorvad, gyengül és általában „hajlik”. Éppen ellenkezőleg. Ennek ellenére figyelemmel kell kísérni a piac fejlődési trendjeit. szoftveres nyomtatási űrlap berendezések

Fentebb beszéltünk arról, hogy a modern nyomda a lakosság célcsoportjaira összpontosít. Ma már világos, hogy információs társadalmunk fejlődése, figyelembe véve ezt a fókuszt a piacok globalizációja és nemzetközivé válása kapcsán, megköveteli a publikációk minőségének javítását (ezt a technológia fejlődése biztosítja), színességük növelését (fekete). és a fehér kiadványok használhatatlanná válnak senki számára, a példányszám csökkenésével (a fogyasztói célcsoportok nem korlátlanok) és a megjelenési idő csökkenésével (a pontosság és a vállalt rövid munkavégzési határidők betartása mindig is nagyra értékelték, most pedig különösen).

Mára a nyomtatás a rendszermegoldások szintjére lépett, olyan rendszereket hozva létre, amelyek lefedik a nyomdai gyártás teljes gyártási folyamatának irányítását. Meg kell jegyezni, hogy a modern nyomtatási technológiák ma már nem külön-külön, hanem szorosan összekapcsolódnak, és jelentős hatással vannak egymásra. Ezek között a rendszerek között fontos helyet foglalnak el a digitális berendezések kezelését, az információ generálását és továbbítását szolgáló rendszerek, például az interneten keresztül, az úgynevezett Digital-Asset-Management. Olyan gyártástervező alkalmazásokkal együtt dolgoznak, mint a gyártótól független JDF (Job Definition Format) adatformátum, amelyet az Adobe, az Agfa, a Heidelberg és az MAN Roland kezdeményezésére hoztak létre, és amely lehetővé teszi az összes gyártási folyamat és azok teljes integrációját és automatizálását. szakaszaiban, beleértve a kereskedelmi ipari szoftvereket. Ez egy szállító- és rendszerfüggetlen formátum, amelyet nemzetközi használatra terveztek. Célja, hogy a Workflow adatfolyamokat technikailag és szervezetileg egyesítse, és hidat építsen az ügyfelek, a nyomdák és a könyvkötő cégek vagy részlegek között.

A publikációk színesebbé tételével kapcsolatban megjegyzendő, hogy a már több éve létező színgeneráló és vezérlő rendszerek - Color Management - szerepe jelentősen megnőtt. Új verzióikban, vagy jobb esetben új megoldásaikban nem annyira a felszereltségen, hanem magán a színinformáción van a hangsúly.

A nyomdaipari Workflow több éve ismert end-to-end gyártásfolyam-menedzsment rendszerei a digitális információfeldolgozásra koncentrálnak. Egyes cégek mára több digitális munkafolyamat-rendszert hoztak létre új eszközök, például a fent említett JDF adatformátum felhasználásával. Digitális információk feldolgozására tervezték őket a nyomtatási gyártás minden szakaszában, és integrációt biztosítanak a CtP (Computer to Plate) rendszerek digitális munkafolyamatával, valamint a színellenőrző rendszerekkel. Ide tartozik az adatbevitel, előállítás, memóriatárolás, korrektúra belső és ügyfél által, színkezelés, csapdázás (két határoló színes felület átfedésének szabályozása vagy a köztük lévő hézagok megszüntetése), színleválasztás, rárakás és kimenet. A digitális munkafolyamat magában foglalja az ügyféllel való interfészt, a gyártási megrendelés vállalat általi elfogadását, a teljes munkafolyamatot az összes gyártási szakaszon, a gyártási információk összegyűjtését, a könyvelést, az összes számítást és végül az információk archiválását.

Számítógépből formába vagy filmbe?

A modern digitális munkafolyamat figyelembe veszi azt a tényt, amelyet a CtP-technológiák berendezéseinek gyártói már megértettek: egy átlagos vállalat számára a hagyományos másolási technológiáról a CtP-technológiára való gyors átállás nehéz, ha nem egyszerűen irreális, főleg gazdasági okokból. Ezért sok berendezés- és rendszergyártó olyan rendszerek előállítására összpontosít, amelyek a digitális adattömbökből információt adnak ki nem egy űrlapra, hanem CtF (Computer to Film) fényképészeti filmre. Ebben az esetben a nyomda kénytelen lesz elhagyni a lemezlapok kézi beszerelését a gyártási folyamatában, de egyelőre megteheti a teljes nyomtatott lapot lemezanyagra történő kiadását lehetővé tevő rendszert. A jövőben, amikor a lemezanyagok kimeneti rendszerei olcsóbbak lesznek (és van ilyen tendencia), fájdalommentesen át tud majd váltani a digitális adatkészletekből közvetlenül a lemezre történő információtovábbításra.

Ofszetnyomás

Manapság a leggyakoribb nyomtatási módszer az ofszet. Természetesen az ofszetnyomtatás területén is javulnak az íves és tekercsnyomtatáshoz szükséges nyomdatechnikai eszközök, a korszerűsítés, valamint új nyomdaberendezések létrehozása, új nyomdai technológiák aktív bevezetése. Nézzünk meg néhány új terméket ehhez a nyomtatási módszerhez, amelyeket bevezetnek a gyártásba.

Ofszetnyomás csillapítás nélkül

Régóta ismert, hogy az ofszet (sík) nyomtatás az azonos síkban elhelyezkedő nyomdai és térelemek szelektív nedvesítésén alapul. Ebben az esetben a fehér térelemeket a nyomtatás előtt meg kell nedvesíteni, különben a festék a nyomdalap teljes felületén felgördül. A térelemek pedig csak nedves állapotban taszítják le a tintát a felületükről, biztosítva, hogy az csak a nyomóelemekre gördüljön, és ezáltal a nyomtatás.

Ám hosszas keresgélés után, 1982 elején a japán Toray Industries cég megalkotta a száraz (vízmentes) ofszet technológiát, amely nem igényli a fehér térelemek nedvesítését, és a nyomdagép hidratáló nélkül is működhet. Ennek a technológiának megfelelően szilikongumit használnak a nyomóforma üres elemeinek festéklepergető rétegének kialakítására. Japán volt az első ország, ahol ezt a technológiát először tesztelték, majd Európában és a világ más régióiban kezdték el használni, nagy érdeklődést váltva ki a nyomtatók körében.

Nem fogjuk részletesen tanulmányozni a párásítás nélküli offset meglehetősen kényes útját a nyomdáknál. Megjegyezzük azonban, hogy mára ez a módszer ipari technológiává alakult, amelyhez ofszetnyomógépeket hoznak létre és modernizálnak, vannak speciális nyomdafestékek és papírok, valamint számos tanulmányt végeznek és ajánlásokat dolgoznak ki az optimális technológiákra. A European Waterless Printing Association (EWPA) több mint 5 éve működik Európában, és évente tart találkozókat.

A csillapítás nélküli ofszet mind a tekercses, mind az íves nyomtatásban megtalálta ipari alkalmazását. Különféle nyomdafestékeket készítettek hozzá, beleértve az ultraibolya száradásúakat is. Az ilyen festékek meglehetősen összetett összetételűek a hagyományos ofszetfestékekhez képest. Elég azt mondani, hogy legfeljebb 8 komponenst tartalmaznak. Tartalmaznak: pigmentet, kötőanyag rendszert, reológiai segédanyagot, ásványi olajokat vagy növényi alapanyag alapú olajokat, viaszt, szárítószert, kiszáradásgátlót és egyéb adalékanyagokat.

Kiderült, hogy a párásítás nélküli ofszet számos előnye felülmúlja a gazdasági hátrányait és a még mindig fennálló nyomtatási és műszaki nehézségeket.

Mind a párásítás nélküli, mind a hagyományos ofszetnél a fő probléma a festékező berendezés állandó hőmérsékletének fenntartása, ezért a magas minőségű termékek biztosítása érdekében a nyomdagépeket a festékezőberendezés és a henger hűtésére szolgáló berendezésekkel, valamint a kompresszoros szivattyúkkal szerelik fel. amelyek hőt adnak. Nedves offset esetén kiemelt szerepe van annak, hogy a görgők, lemez- és takaróhengerek felületi hőmérsékletét nagyon szűk tűréshatárokon belül 24°C-ra kell csökkenteni, ezért speciális hőmérséklet-fenntartási technikákra van szükség – erre összpontosít az EWPA. A holland VIS-Sensorcontrol cég által kidolgozott kutatások és ajánlások eredményeként speciális, érintésmentes infravörös érzékelőket hoztak létre, amelyek automatikus vezérlést hajtanak végre egy többszínű gép minden festékező készülékén, és lehetővé teszik az egyes festékezőeszközök hőmérsékletének szabályozását. .

Így a párásítás nélküli offset sikeresen bekerült az offset vállalkozásokba, sőt, számos vállalkozásban már sikeresen alkalmazzák.

1. Technológiai rész

1.1 Nyomtatási mód kiválasztása

Az ofszetnyomás a legelterjedtebb nyomtatási módszer. Az összes nyomtatott termék mintegy 40%-a offszet módszerrel készül. Az ofszet közvetett nyomtatási eljárásokra utal. Ez azt jelenti, hogy a kép átvitelre vagy ofszetnyomtatásra kerül egyik felületről a másikra. A nyomóhengerre szerelt nyomólemez a képet egy ofszethengerre szerelt gumilapra viszi át. A képet ezután újranyomják a takarótekercsről a nyomtatási felületre, amikor az utóbbi áthalad a takarótekercs és a lenyomathenger között. A nyomólapon a kép egyenes, de a gumilapra áthelyezve tükörszerűvé válik. Amikor a kép a nyomtatási felületre kerül, az ismét egyenes lesz.

Az ofszet nyomólapon a nyomóelemek területei és a terek területei egy síkban helyezkednek el, és az olaj és a víz kölcsönös taszításának elvén működnek. A nyomólemez résterületei vonzzák a nedvesítőszert (nedvesítő oldatot), és taszítják az olajalapú tintát. A nyomóelemek területei vonzzák a tintát és taszítják a nedvesítő oldatot.

Nyomdagépek típusai

Az ofszet nyomdagépek két csoportra oszthatók:

lapadagoló gépek

tekercselőtoló gépek.

Lapos nyomdagépek:

Az ívadagolós ofszet nyomdagépek a képet külön-külön papírlapokra nyomtatják, amint azokat egyenként adagolják a présgépbe. A nyomtatási minőség jobb és a lapadagolási pontosság is nagyobb, mint a tekercses adagológépeknél, de sokszor gazdaságosabb nagy mennyiségű terméket előállítani tekercses gépeken, a nagyobb üzemi sebesség miatt.

Az íves nyomdagépek szintén három alcsoportra oszthatók: kis formátumú, közepes formátumú és nagyformátumú nyomdák.

Kis formátumú íves ofszet nyomdagépek:

A kis formátumú íves nyomdagépek legfeljebb 14x17 cm formátumú íveket tudnak nyomtatni, elsősorban kisméretű egy- vagy kétszínű sorozatok nyomtatására szolgálnak olyan típusú nyomdai termékekhez, mint a szabványos üzleti dokumentumok, fejléces papírok és névjegykártyák. Az ilyen nyomdagépek népszerűek az online nyomtatással foglalkozó nyomdákban.

Közepes formátumú íves ofszet nyomdagépek:

Egy közepes formátumú íves nyomda legfeljebb 25x38 cm formátumú íveket tud nyomtatni, az ilyen gépek ára eléri a 20 000 forintot, és a közepes és nagy nyomdák jellemző berendezései. A közepes formátumú nyomdagépek olyan termékeket állítanak elő, mint például prospektusok, szabványos üzleti dokumentumok és közepes méretű többszínű nyomtatott termékek.

Nagy formátumú íves ofszet nyomdagépek:

A legnagyobb példányszámok (általában 100 000 vagy több egység) és a legösszetettebb nyomtatási munkák nagy formátumú íves nyomdagépeken készülnek. Akár 49x74 cm-es papírméretet is képesek kezelni, és több nyomtatási egységgel is rendelkezhetnek, így többszínű képek egyetlen menetben nyomtathatók ki.

Hálós adagolású ofszetprések: A szalagos ofszetnyomtatók képet nyomtatnak egy folytonos papírcsíkra, amelyet egy nagy hengerrel adagolnak a présgépbe. A papírtekercset ezután közvetlenül a nyomtatás után külön lapokra vágják, vagy a tipikus üzleti dokumentumformákhoz hasonlóan tekercsben hagyják, majd lyukasztják, hogy megkönnyítsék az egyes lapokra való további szétválasztást. Az ívadagolókhoz hasonlóan a szalagprések is többféle típusban és méretben kaphatók. A legtöbb kisméretű webnyomtató csak keskeny papírtekercsekre tud nyomtatni, csak egy vagy két színt használhat, és csak a papír elülső oldalára nyomtat.

Nyomdagépek összeszerelő egységei

Az ofszetnyomó gépek (íves és tekercses) bizonyos közös aggregátumokból állnak, amelyek együtt működve látják el az ofszetnyomtatás funkcióját. A legjellemzőbb komponensek közé tartozik a papírt a nyomdagépbe adagoló berendezés, a hengerek sorozata, amelyekkel a nyomtatott kép a papírra készül, a tinta elosztására és a nyomólap réseinek nedvesítésére szolgáló görgők, valamint a nyomdanyomtató rendszer. nyomtatott kép a nyomdából.

Adagolórendszer: Az adagolórendszer az az eszköz, amellyel a papírt betáplálják a nyomtatógépbe. Az íves és webalapú nyomdagépek különböző típusú adagolórendszereket használnak.

Lapadagolás: A papírt általában a nyomdagép külső oldalán elhelyezett tálcába halmozzák fel, és onnan adagolják egyenként a nyomdagépbe. Minden egyes papírlapot egy pneumatikus adagoló tapadókorongnak nevezett vákuumeszköz segítségével emelnek ki a kötegből. Amikor a papírt betöltik a présgépbe, a papírtálca automatikusan felemelkedik, lehetővé téve a papír folyamatos adagolását, amíg a tálca ki nem ürül.

Roll Feed: A szalagprések adagolórendszere egy „tekercstartónak” nevezett mechanizmust használ a nagy papírtekercsek kezelésére. Amíg a papírt a nyomdagépen keresztül adagolják, egy másik eszköz megfelelő feszültséget tart fenn a papíron, miközben a tekercs letekerődik a hengermű állványában. Egyes nyomdagépek automatikus tekercscserélővel vannak felszerelve, amely azonnal lecseréli a következő tekercset, amint az előzőből kifogy a papír.

Nyomdai rendszer: Az ofszet nyomógépek nyomdarendszere három fő egységből áll: a lemezhengerből, az ofszethengerből és a lenyomathengerből. A hengerek átmérője határozza meg az adott nyomdagépen nyomtatható termék méretét. A nyomdagépeket gyakran hengerük átmérője alapján nevezik el, például "17 hüvelykes prés", "22 hüvelykes prés"

Formahenger: A formahenger egy horonnyal vagy „nem munkaterülettel” van ellátva, amelyhez a formaszalag széle csatlakozik. A formát a henger köré tekerjük, majd a második élét is a horonyba rögzítjük. A forma szélei a horonyban záródnak. Egyes lapos nyomdagépek élei körül lyukakkal ellátott lemezeket használnak. A lemezhenger nem működő hornya ebben az esetben számos bilinccsel van felszerelve, amelyekre a lemezlap lyukasztott élei helyezkednek el. A bilincsek annyira meg vannak húzva, hogy a hengeren lévő lemez mozdulatlan maradjon.

Offset henger: Az ofszet henger nem különbözik a lemezhengertől, kivéve, hogy lemezlap helyett porózus gumilemez van ráerősítve. Az ilyen szövetek típusa és vastagsága különbözik attól függően, hogy milyen nyomdagépben használják őket.

Nyomtatóhenger: A nyomtatóhenger általában egy varrat nélküli, edzett acél tengely, amely tartja azt a felületet, amelyre a képet nyomtatni fogják. A papír az ofszethenger és a nyomóhenger között halad át, ahol csak a hengerek bizonyos nyomóereje mellett kerül át a kép a papírra.

Festékező egység: Az ofszet nyomdagép festékező egysége egy tintatartályból áll, amely a tintát tartja, és egy sor hengerből, más néven „hengercsoportból”, amelyek elosztják a tintát és felviszik a nyomdalapra. A festéktartály belsejében elhelyezett henger továbbítja a festéket a tartályból a hengercsoportba, ahol egyenletesen hengereli ki. Ezután a festékezőgép végső görgőihez, az úgynevezett „repülőhengerekhez” kerül, amelyek a tintát a nyomdalapra hordják fel.

Csillapító berendezés: A nedvesítő berendezés egy sor görgőből áll, amelyek a nedvesítő oldatot elosztják a nyomtatólemezen. A nedvesítő oldat azért szükséges, hogy a festék ne kerüljön a forma nem képi területeire. A festékező berendezéshez hasonlóan a nedvesítő berendezés is a nedvesítőoldatot tartalmazó tartályból, a tartály belsejében lévő hengerből, amely az oldatot a nedvesítőhengerekre továbbítja, és a lemezhengerekből áll, amelyek a nedvesítő oldatot a nyomólemezre hordják fel.

Felszedő eszköz: Az íves és szalagos nyomdagépek különböző típusú felszedőeszközökkel vannak felszerelve, amelyek leírása az alábbiakban található:

Lapadagoló nyomdagépek: A nyomtatott lapok a nyomda sajtórészeiből származnak, íveket egy fogadó tálcába vagy asztalba adagolnak. Ez az asztal olyan vezetőkkel van felszerelve, amelyek lehetővé teszik a lapok kiemelését a gépből az asztal adott területére. A tolószerkezet segíti a lapok egyenletes kötegbe történő hajtogatását. A kimeneti tálca automatikusan leereszkedik, ha megtelik nyomtatott lapokkal.

Roll-to-roll nyomógépek: a nyomtatott tekercs kiadása a nyomóegységekből két meglévő fogadó és kimeneti eszköz egyikével történik. A tekercs-lapra nyomógépek olyan mechanizmussal vannak felszerelve, amellyel a tekercs egyedi lapokra vágható. A nyomtatást követően a lapok egy szállítószalagon egy kis távolságot egy fogadó tálcára haladnak, ahol automatikusan ütköznek, és a préskezelő átviheti őket a gyártási folyamat következő szakaszába.

A tekercsről tekercsre felszedő eszköz egy másik típusa megtalálható a tekercsről tekercsre nyomtató gépeken. A nyomtatott tekercs a nyomtatási szakaszokból egy visszatekercselő szakaszba kerül, ahol egy tekercsre tekerik.

1.2 Nyomdai berendezés kiválasztása fő-, kiegészítő- és segédelemek nyomtatásához

A RYOBI-t 1943-ban alapították kiváló minőségű öntvények gyártójaként a növekvő japán ipar számára, majd ezt követően kiterjesztette tevékenységét ofszetnyomógépek, szerszámok és sportfelszerelések tervezésére és gyártására. A RYOBI mára egy modern, nagy nemzetközi vállalat, amelynek árbevétele 184 milliárd jen, azaz körülbelül másfél milliárd dollár volt a 2001-es pénzügyi évben. A RYOBI kiterjedt struktúrája 15 leányvállalatot foglal magában, és a 60 országban működő kereskedői hálózattal együtt 140 országban nyújt értékesítést. A vállalat diverzifikációja pénzügyi stabilitást biztosít a globális piacgazdaság folyamatosan változó körülményei között. A RYOBI két legnagyobb fókuszterülete az ipari precíziós öntő- és nyomdagépek. A nagy pontosságú ipari öntvények területén a RYOBI szilárdan a világ vezetői közé tartozik. Az innovatív integrált termelési rendszer segít gyorsan kiszolgálni a különböző iparágakból érkező ügyfelek egyre növekvő igényeit.

A RYOBI ofszet nyomdagépek világpiaci sikerének okai: - Nagyon magas minőség a legösszetettebb nyomdai termékek nyomtatásához.

Ehhez a nyomtatott termékhez a Ryobi 920 berendezést választottam

Ezt a modellt eredetileg az ázsiai piacra tervezték, mivel nagyon nagy az igény az A1 formátumú (594,841 mm) nyomdacsomagolásra, azonban az európai forgalmazók is érdeklődést mutattak az új termék iránt, és az óvilági siker érdekében. piacon, ennek a berendezésnek az SRA1 formátummal (640.900 mm) kellett működnie.A ívszállító rendszer dupla átmérőjű nyomó- és továbbítóhengereket tartalmaz, amelyek lehetővé teszik, hogy vékony papírral és akár 0,6 mm vastag anyaggal is dolgozzon.

A 920-as sorozatú modellek számos érdekes tervezési megoldást örököltek tőlük. Ezek közé tartozik az ofszet vászon és tintahengerek automatikus mosására szolgáló rendszer, valamint egy félautomata rendszer a nyomdalapok cseréjéhez. Van egy mechanizmus a tintaellátás és a nedvesség kompenzálására a nyomtatási sebességtől függően, valamint egy eszköz a nyomok eltávolítására.

1.3 Nyomdalapok gyártási technológiai eljárásának kiválasztása

A tervezett kiadvány nyomdai formáinak elkészítéséhez a CtP technológiát választották, nevezetesen a Kodak TrendsetterII Quantum készülékeit, amelyek egyedi lézerhibáknak ellenálló, dinamikus autofókuszt használó termikus fejjel vannak felszerelve, amelyet a Creo fejlesztett ki, amely megvalósítja az egyedülálló Quantum rendszerek képességei - hőmérséklet kompenzáció, ultra-kemény pont SquareSpot, Staccato 20 sztochasztika és a különböző eszközökön gyártott lemezek cserélhetősége, valamint minden modell a helyszínen utólag beszerelhető automata lemezkitöltő berendezéssel a processzorba (CL), valamint lemezes automatikus betöltő (AL).

SZÁMÍTÓGÉP és PRINT technológia

CtP – Számítógép nyomtatáshoz. Mint már említettük, a kifejezés kissé furcsa. Elektrografikus gépekről van szó, amelyek bár a képalkotás fizikai elveiben különböznek az ofszettől, nyomtatási sebességben és képminőségben közel állnak hozzá. Ezek a gépek az Indigo (jelenleg HP Indigo), a Xeikon és a Xerox Docu Color. A Heidelberg is gyártott ilyen típusú gépeket, de a Heidelberg Nexpress az említettektől eltérő árkategóriájú gép, ráadásul ez a heidelbergi részleg nemrég került át az Eastman Kodakhoz. Az első ebben a szektorban az Indigo cég volt, így ezeknek a gépeknek a példáján mutatjuk be a Computer to Print nyomtatás alapelveit.

1.4 Nyomdalapok készítéséhez szükséges eszközök kiválasztása

A modern nyomdai előkészítési eljárásokban elsősorban három technológiát alkalmaznak az ofszet nyomólemezek gyártására: „számítógépről filmre”; "számítógép - nyomólemez" (Computer-to-Plate) és "számítógép - nyomtatógép" (Computer-to-Press).

Az ofszet nyomdalapok „számítógép-fotoform” technológiával történő gyártási folyamata (1. ábra) a következő műveleteket tartalmazza:

lyukak lyukasztása a tűregiszterhez a fotóformán és a lemezen lyukasztó segítségével;

kép formátumú rögzítése lemezre a fotóforma érintkező másológépen történő exponálásával;

exponált lemezmásolatok feldolgozása (előhívása, mosása, védőbevonat felvitele, szárítás) processzorban vagy gyártósoron ofszet lemezek feldolgozására;

A nyomtatványok asztalon vagy szállítószalagon történő minőségellenőrzése és műszaki lektorálása (szükség esetén) a nyomtatványok áttekintésére és javítására;

a formák további feldolgozása (mosás, védőréteg felvitele, szárítás) a feldolgozóban;

öntőformák hőkezelése tüzelőkemencében (szükség esetén menetellenállás növelése).

A fotóformák minőségének meg kell felelnie a nyomdalapok gyártási technológiai folyamatának követelményeinek. Ezeket a követelményeket a nyomtatási mód, technológia és az alkalmazott anyagok határozzák meg. Például egy színnel elválasztott raszteres diafotó-űrlap készlet többszínű gépen történő íves ofszetnyomtatáshoz (nedves nyomtatáshoz) a manapság legelterjedtebb bevont papírra, a következő jellemzőkkel kell rendelkeznie:

karcolások, gyűrődések, idegen zárványok és egyéb mechanikai sérülések hiánya;

minimális optikai sűrűség (a filmalap optikai sűrűsége, figyelembe véve a fátyol sűrűségét) - legfeljebb 0,1 D;

a lézeres expozícióval készített fotoformák maximális optikai sűrűsége (figyelembe véve a fátyol sűrűségét) nem kisebb, mint 3,6 D;

a raszterpont magsűrűsége legalább 2,5 D;

a raszterelemek relatív területének minimális értéke nem több, mint 3%;

festéknevek jelenléte a fénykép űrlapon;

a raszteres szerkezet dőlésszögei megfelelnek az egyes festékeknél megadott értékeknek;

a raszterstruktúra vonalvezetése megfelel a megadottnak;

a képek eltolódása az egyik halmaz fotóformáján a keresztek mentén - legfeljebb az átló hosszának 0,02% -a. Ez az érték figyelembe veszi a lézeres expozíció során jelentkező ismételhetőségi tűréseket és a film deformációjának mértékét;

ellenőrzési jelek és skálák jelenléte a fényképes űrlapon.

Az ofszet síkágyas nyomtatás formái üres térre és nyomóelemekre eltérő fizikai-kémiai tulajdonságokkal rendelkeznek a nyomdafesték és a nedvesítőszer tekintetében. A szóközelemek hidrofil felületeket alkotnak, amelyek nedvességet érzékelnek, a nyomóelemek pedig hidrofób területeket, amelyek nyomdafestéket érzékelnek. A lemezanyag feldolgozása során hidrofil és hidrofób területek jönnek létre.

Az ofszet síkágyas nyomtatás formái két fő csoportra oszthatók: monometál és polimetál - attól függően, hogy mit használnak fehér felületek és nyomdai elemek létrehozására - egy fém (monometál) vagy több (polimetál). Jelenleg a polifém formákat gyakorlatilag nem használják. A monometallikus formák előállításának minden modern módszerével a másolóréteg filmjein hidrofób nyomóelemek jönnek létre, amelyek szilárdan tapadnak a fém kidolgozott felületéhez, és üresek az alapfém felületén kialakított adszorpciós hidrofil filmeken.

Az ofszet nyomólemezek negatív vagy pozitív érintkező másolással készülnek. A negatív módszernél a negatívokat fényérzékeny másolórétegre másolják, és ebben az esetben a keményített másolóréteg szolgál a nyomóelemek alapjául. Pozitív módszerrel a tárgylemezről fényérzékeny réteget másolnak le, majd a másolat feldolgozása során feloldják a megvilágított területeket.

Az ofszet formák gyártásához központilag előállított, előre érzékenyített pozitív vagy negatív offset lemezeket használnak.

Az előérzékenyített pozitív lemezek többrétegű szerkezetek. Nagy tisztaságú hengerelt alumíniumból készülnek, és egy összetett és hosszadalmas folyamat eredménye, amely garantálja a kiváló minőségű terméket. Ezeket a lemezeket kiváló minőségű ofszetlemezek gyártására tervezték íves és szalagos présekhez pozitív másolásos módszerrel.

Az elektrokémiai kezelés, oxidáció és eloxálás után az alumínium alap olyan fizikai-kémiai tulajdonságokat kap, amelyek biztosítják a nagy felbontást és keringési ellenállást, a térelemek hidrofil tulajdonságainak stabilitását az ofszet nyomdalemezen, a festékréteg egyenletes eloszlását és a hidratáló oldatot a teljes felületen. a tányért.

Az expozíció után a másolási réteg színe jól tükröződik, lehetővé téve a másolás minőségének szabályozását a fejlesztés előtt. A másolóréteg által alkotott nyomóelemek jó kontrasztot mutatnak a terepterületekhez képest, ami lehetővé teszi a lapok szkennelésre való használatát az ofszetnyomtatás automata felügyeleti és vezérlőrendszereiben. A nyomtatási folyamat során az eloxált réteg fejlett kapilláris szerkezetének köszönhetően gyorsan kialakul az optimális „tinta-víz” egyensúly, amely a nyomtatási folyamat során stabilan megmarad. A másolónyomtató réteget az alkohol alapú hidratáló oldatok és mosóanyagok hatásával szembeni nagy ellenállás jellemzi. Az oxidréteg megerősíti a hézagokat és növeli a nyomdaformák keringési ellenállását, megvédi felületüket a karcolásoktól és a kopástól. A kiváló minőségű alumínium talp szoros illeszkedést biztosít a lemezhengerhez, és biztosítja a forma törésállóságát.

A másolóréteg mikropigmentációja (vákuumbevonata) elősegíti a szoros érintkezést a fényképformával az expozíció során és a vákuum gyors létrehozását.

A pozitív (analóg) lemezek fő műszaki mutatói megközelítőleg a következő értékekkel rendelkeznek:

érdesség -- 0,4 0,8 mikron;

az eloxált réteg vastagsága -- 0,8 1,7 mikron;

a másolóréteg vastagsága - 1,9 2,3 mikron;

spektrális érzékenység -- 320 450 nm;

energiaérzékenység -- 180 240 mJ/cm2;

expozíciós idő (10 000 lux megvilágítás mellett) - 2 3 perc;

a reprodukálható vonások minimális mérete 6 8 mikron;

raszteres képsorrend -- 60 sor/cm (150 lpi);

raszterelemek gradációs átvitele - csúcsfényekben 1 2%, árnyékokban 98 99%;

keringési ellenállás - akár 150 ezer nyomat hőkezelés nélkül és akár 1 millió nyomat hőkezeléssel;

másolási réteg színe - kék, zöld, sötétkék;

lemezvastagság -- 0,15; 0,2; 0,3; 0,4 mm.

A nyomtatványok elülső élén különböző konfigurációjú (kerek, ovális, téglalap alakú) tűlyukak kell, hogy legyenek. A rögzítő lyukak megkönnyítik a kész nyomólemezekről történő nyomtatáskor kapott képek regisztrálását.

A fotóformákat és a lemezeket a regiszterlyukakkal történő másolás előtt a lyukasztóhoz mellékelt speciális vonalzó tűire helyezik A fotóformák és lemezek tűlyukak lyukasztásához speciális eszközöket használnak - kézi vagy pedálos meghajtású lyukasztókat. A lemezt egy másolókeretbe helyezik, és egy fotoforma rögzítést helyeznek rá emulziós réteggel a lemez másolórétegéhez. A lemez és a szerelés kombinációja speciális vonalzón található csapok segítségével történik. A táblán lévő képnek olvashatónak kell lennie.

A kép kivágott mezője mögé a másolási folyamatot vezérlő SPS K, RSh F vagy Ugra 82 vezérlőmérlegek vannak felszerelve.

Az expozícióhoz biztosítani kell a teljes érintkezést az írásvetítő-fóliák rögzítése és a lemez felülete között, ami az érintkező másoló egységben lévő kétlépcsős vákuum segítségével érhető el.

Az expozíciós mód függ a lemez típusától, a megvilágító teljesítményétől (a másolókeret üvegének megvilágítása legalább 10 ezer lux legyen), a megvilágító és a másolókeret üvege közötti távolságtól, a fényerősségtől. a tárgylemezeket, és kísérletileg határozzuk meg.

Az expozíciós idő megválasztásának helyességét a szenzitometriás skála másolaton történő reprodukálása értékeli, miután azt az űrlapon előhívták: próbanyomtatáshoz az SPS K skála 3-4 mezőjét teljesen ki kell alakítani (optikai sűrűség 0,45). -0,6), gyártási nyomtatáshoz - 4-5 mező (optikai sűrűség 0,6 0,75).

A lektorálás mennyiségének csökkentése érdekében az idegen képek kiküszöbölése érdekében (a fólia szélein lévő ütések a szerelés során, ragasztószalag nyomai), további expozíciót szóró (matt) filmmel végeznek. Az expozíciós idő diffúz filmmel általában a fő expozíciós idő 1/3-a.

Figyelembe kell venni, hogy a szórófólia használata nem befolyásolja a kis raszterpontok és vonalelemek reprodukálását, ha nagy az optikai sűrűségük és kontrasztjuk. Erősen művészi jellegű kiadványoknál a hibás másolás elkerülése érdekében kerülni kell a szórófilm használatát az expozíció során.

A fejlesztéshez a szabaddá tett lemezt a processzor rakodóasztalára helyezzük, és a szállítógörgőkre tápláljuk. A lemez további előrehaladása automatikusan megtörténik.

A fejlesztést a processzor típusától függően az előhívó rész tartályából a másolathoz juttatott oldatsugarakkal, vagy a másolatot előhívó oldattal ellátott küvettába merítve, egy gyapjas henger egyidejű mechanikai hatásával végzik.

Az ofszet másolatot a processzor képességeinek megfelelően fejlesztik 21-25 ° C hőmérsékleten 20-35 másodpercig. Minden lemeztípushoz a gyártók ajánlásokat adnak az előhívó összetételére és fogyasztására vonatkozóan, amelyeket be kell tartani.

A kézi fejlesztéshez ugyanazokat a fejlesztő megoldásokat használják. Az eljárást 21-27 °C hőmérsékleten végezzük. Kis mennyiségű képpel az űrlapon a fejlesztési idő 45-60 s. Közepes és nagy számú nyomóelem esetén javasolt először 30-40 s-ig előhívni a lemezt, ellenőrizni és szükség esetén további 30-40 mp-ig a fejlesztést folytatni. Javasoljuk, hogy puha pálcikával előhívja a másolatot. Ebben az esetben elfogadhatatlan, hogy az üledék abrazív részecskéi és a hígítatlan előhívókoncentrátum a lemez felületére kerüljön.

Az ofszet másolás sebessége a processzor típusától, az előhívó működési idejétől és hőmérsékletétől függ.

A mosás automatikusan megtörténik a mosórész sugárzó részében. Az öntőformán lévő felesleges vizet görgők préselik ki a szakasz kijáratánál.

A védőbevonat (gumizás) felvitele a formára automatikusan, hengeres módszerrel történik, majd a szakaszból való kilépésnél préselés következik. A védőbevonat felhordására szolgáló hengereket a munka megkezdése előtt alaposan le kell mosni vízzel.

A szárítás úgy történik, hogy a formát ventilátorokkal fújják be a szárítószakaszon 40–60 °C-ra melegített levegővel. A minőség ellenőrzése érdekében a kész formát áthelyezik a próbaasztalra, és gondosan megvizsgálják. Az űrlap térköz elemeit teljesen ki kell dolgozni. A szóközelemek minden hibája: ragasztóanyag nyomai, árnyékok a fóliák széléről, túlzott jelek és keresztek stb. -- "mínusz" korrekciós ceruzával vagy korrekciós géllel megnedvesített vékony ecsettel távolítsa el. A korrekciót a védőbevonaton végezzük. A másolóréteg teljesen feloldódik a korrekciós kompozícióban, ezért nagyon óvatosan kell felvinni, anélkül, hogy befolyásolná a képet. A korrekció időtartama a réteg vizuális feloldódásáig 5-10 másodperc.

A javított formát további feldolgozásnak vetik alá, amelyhez a processzor mosórészébe vezetik, majd ismét védőbevonatot visznek fel és szárítják.

A hőkezelést speciális berendezésekben végzik - tüzelőkemencékben, amelyek egy rakodóasztalból, egy fűtőszekrényből és egy kirakodóasztalból állnak. A hőkezelésre szánt formákat szükségszerűen kolloidréteggel kell bevonni, hogy megvédjük a nyerselemeket a kiszáradástól, a nyomóelemeket pedig a repedéstől.

A védőbevonatot a tiszta formákra visszük fel, miután előzőleg eltávolították róluk a gumiréteget, kézzel, asztalon vagy processzorban. Ez utóbbi esetben a kolloidot a védőbevonat részébe öntik. A formát a rakodóasztalra helyezik és szállítógörgőkre táplálják. A további promóció automatikusan megtörténik.

A hőkezelés hőmérséklete és ideje a módbeállító panelen állítható be: hőmérséklet 180-240 °C, idő 3-5 perc. A hőkezelés után szemrevételezéssel megvizsgálják a formát: a kép sötét lesz, telített lesz, és a teljes formátumban azonos színű lesz. A kolloid réteg védőbevonatként szolgálhat, ha a formákat legfeljebb egy napig tárolják. A formák hosszú távú tárolására szivaccsal meleg vízzel távolítják el a felületről, és hagyományos védőbevonatot visznek fel.

Az ofszet nyomdalemezek „számítógép-nyomólemez” technológiával történő előállításához fényérzékeny (fotopolimer és ezüsttartalmú) és hőérzékeny (digitális) lemezeket használnak, beleértve azokat is, amelyek expozíció után nem igényelnek vegyszeres kezelést.

A fotopolimer rétegen alapuló lemezek érzékenyek a sugárzásra a spektrum látható részén. A zöld (532 nm) és lila (410 nm) lézerekhez jelenleg elterjedt lapkák. A lemezek felépítése a következő (6. ábra): standard eloxált és szemcsés alumínium alapra monomer réteget visznek fel, amelyet speciális film véd az oxidációtól és polimerizációtól, amely a további feldolgozás során vízzel oldódik. Adott hullámhosszú fény hatására a monomer rétegben polimerizációs centrumok képződnek, majd a lemezt felmelegítik, mely során a polimerizációs folyamat felgyorsul. Az így létrejövő látens képet előhívóval maratják, amely kimossa a polimerizálatlan monomert és a polimerizált nyomóelemeket a lemezen hagyja. A fotopolimer ofszet lemezeket látható fényű lézerrel - zöld vagy lila - formázó eszközökben való expozícióra tervezték. Nagy expozíciós sebességüknek és könnyű feldolgozhatóságuknak köszönhetően ezeket a lemezeket széles körben használják, és lehetővé teszik 2 98%-os féltónuspontok készítését 200 lpi-ig terjedő vonalakkal.

Ha nem vetik alá további hőkezelésnek, a lemezek akár 150 300 ezer lenyomást is kibírnak. Tüzelés után - több mint egymillió nyomat. Az ezüsttartalmú emulzió alapú lemezek a spektrum látható részén lévő sugárzásra is érzékenyek. Vannak lemezek vörös (650 nm), zöld (532 nm) és lila (410 nm) lézerekhez. A nyomdai elemek kialakításának elve hasonló a fotográfiaihoz - a különbség az, hogy a fényképen a fény által érintett ezüstkristályok az emulzióban maradnak, a többi ezüstöt pedig a fixáló kimossa, míg a lemezeken az ezüst az exponálatlan területekről az alumínium hordozóra költözik és nyomdaelemekké válik, és az emulzió a benne maradt ezüsttel együtt teljesen lemosódik.

Az utóbbi években egyre inkább elterjedtek a sugárzási spektrum ibolya tartományára (400-430 nm) fényérzékeny lemezek. Emiatt sok formázó berendezés lila lézerrel van felszerelve. E lemezek exponálása során egy lila lézersugár aktiválja az ezüsttartalmú részecskéket a fehér térelemeken. Exponálatlan területek előhívónyomtatvány-elemekkel történő feldolgozás után.

A fejlesztés során az ezüst tartalmú részecskék aktiválódnak, amelyek stabil kötést képeznek a zselatinnal. A meg nem világított részecskék mozgékonyak és diffúzióra képesek maradnak.

A következő szakaszban a megvilágításnak nem kitett ezüstionok az emulziós rétegből a zárórétegen keresztül diffundálnak az alumínium alap felületére, nyomóelemeket képezve rajta. Miután a kép teljesen kialakult, a mosás során az emulzió zselatin frakciója és a vízoldható záróréteg teljesen eltávolítódik, így csak a nyomóelemek maradnak ezüst formájában az alumínium alapon.

Ezek a lemezek 250 lpi-nél 2 98%-os pontot adnak, keringési ellenállásuk 200-350 ezer nyomat, fényérzékenységük maximális. A lemezek energiaérzékenysége 1,4 és 3 μJ/cm között van.

A nagy érzékenység miatt kevesebb idő és energia szükséges a lemez feltárásához. Ez viszont egyrészt az alakító eszköz termelékenységének növekedéséhez, másrészt a lézer energiafogyasztásának csökkenéséhez és élettartamának meghosszabbodásához vezet. A vékony ezüstréteg használatának köszönhetően, amely több mint egy nagyságrenddel vékonyabb, mint a polimer réteg, csökken a tintapont-erősítés, ami jobb nyomtatási minőséget eredményez. A lemezekkel végzett összes műveletet sárga fény mellett kell elvégezni. Az ezüsttartalmú emulzió alapú lemezek nem ajánlottak UV festékkel történő nyomtatáshoz vagy égetéshez.

A hőérzékeny lemezek a következő szerkezettel rendelkeznek: egy polimer anyag (termopolimer) réteget visznek fel egy alumínium alapra. Az infravörös sugárzás hatására a bevonat tönkremegy, vagy megváltoztatja fizikai-kémiai tulajdonságait, ennek eredményeként a későbbi kémiai feldolgozás során üres (pozitív anyag esetén) vagy nyomdai (negatív folyamatban) elemek képződnek. Az ilyen lemezek feltárásához 830 vagy 1064 nm sugárzási hullámhosszú lézert használnak.

A hőérzékeny lemezek felbontása akár 330 lpi-s vonalmérettel is képes rögzíteni a képrögzítést, ami egy 4,8 mikronos egyszázalékos pont elérésének felel meg. Ugyanakkor az így létrejövő nyomdaformák keringési ellenállása eléri a 250 ezer, égetett és 1 millió nyomatot kiégetés nélkül. A lemezek expozíció utáni feldolgozása három lépésből áll:

előégetés - a forma felületét körülbelül 30 másodpercig égetjük 130-145 °C hőmérsékleten. Ez a folyamat megerősíti a nyomtatható anyagokat (így nem tudnak feloldódni az előhívóban), és lágyítja a szóközöket. Az előégetés kötelező művelet;

fejlesztés - standard pozitív előhívási folyamat: merítés, kefélés, mosás, gumizás és kényszerszárítás;

kiégetés - feldolgozás után a lemezt 2,5 percig 200-220 C-os hőmérsékleten égetjük, hogy biztosítsuk szilárdságát és nagyobb tartósságát.

Jelenleg az orosz piac a hőérzékeny lemezek széles választékát kínálja, beleértve az új generációs lemezeket is, amelyek nem igényelnek előmelegítést a feldolgozáshoz. Ezek a lemezek általában 1 99%-os pontot biztosítanak 200 lpi-s képernyővonalmérettel, 150 ezer nyomat futási ellenállással égetés nélkül, fényérzékenységük pedig 110 és 200 mJ/cm2 között változik.

A termoablációs lemezek többrétegűek, a bennük lévő réselemek speciális hidrofil vagy oleofób réteg felületén vannak kialakítva. Az expozíciós folyamat során egy speciális réteg IR sugárzással (830 nm) történő szelektív termikus eltávolítása történik. A termikus ablatív lemezeknek vannak pozitív és negatív változatai. A negatív lemezeken az oleofób réteg az oleofil nyomóréteg felett helyezkedik el, és az expozíciós folyamat során eltávolítódik a forma leendő nyomóelemeitől. Pozitív lemezeknél ennek az ellenkezője igaz: fölötte egy oleofil nyomóréteg található, amely az expozíció során eltávolítható a forma leendő üres elemeiről. Az égéstermékeket egy kipufogórendszer távolítja el, amelyet alakítószerkezettel kell felszerelni, majd az expozíció után a lemezt vízzel lemossák.

A termoablációs öntőforma anyagok alumíniumlemezeken vagy poliészter fóliákon alapulnak.

A folyamatmentes lemezek hátrányai közé tartozik a magasabb ár és az alacsony keringési ellenállás (kb. 100 ezer lenyomat).

Az operatív nyomtatásban, a rövid lejáratú, magas minőséget nem igénylő termékek (utasítások, nyomtatványok stb.) gyártásánál papír- és polimer alapú ofszetnyomó formákat használnak.

A papír alapú ofszetnyomtatási formák akár 5 ezer példányos példányszámot is kibírnak, azonban a megnedvesített papíralap képlékeny deformációja miatt a lemez és az ofszethengerek érintkezési zónájában a cselekmény vonalelemei és féltónusú pontjai torzulnak, így a papírforma csak egyszínű nyomtatáshoz használható.

A papír ofszet lemezek gyártási technológiája az elektrofotográfia elvein alapul, ami abból áll, hogy egy foto-félvezető felületet használnak fel látens elektrosztatikus kép létrehozására, amely később megjelenik.

Alakítóanyagként egy speciális papírhordozót használnak, amelyre fényvezető bevonattal (cink-oxid) van felhordva. A formaanyag a feldolgozó berendezés típusától függően lehet lap vagy tekercs.

Ennek a technológiának az előnyei közé tartozik a nyomdai forma előállításának gyorsasága (kevesebb mint egy perc), a könnyű használhatóság és az alacsony fogyasztási költség. Az ilyen nyomtatott nyomtatványok úgy állíthatók elő, hogy szöveget és képet közvetlenül rögzítenek egy hagyományos lézerelektrofotográfiai nyomtatóban. Ebben az esetben nincs szükség az űrlapok további feldolgozására.

A polimer alapú, például poliészter alapú nyomtatványok maximális nyomtatási élettartama akár 20 ezer jó minőségű nyomat is elérheti a 175 lpi-ig terjedő vonalvezetést és 3-97%-os színátmenetet.

A technológia alapja egy poliészter tekercs fényérzékeny anyag, amely az ezüst belső diffúziós átvitelének elvén működik. Az expozíció során az ezüst-halogenid megvilágosodik. A vegyszeres kezelés során az ezüst diffúzióval kerül át a nem exponált területekről a festékre fogékony felső rétegre. Ez a technológiai folyamat negatív expozíciót igényel. A poliészter anyagok expozíciója bizonyos típusú fotókimeneti eszközökön elvégezhető.

Az ofszet nyomólemezek „számítógépes nyomdagép” technológiával történő előállításának folyamata a következő műveleteket tartalmazza:

egy teljes méretű nyomtatott lap színválasztott képeinek adatait tartalmazó digitális fájl átvitele raszteres képfeldolgozó processzorba (RIP);

digitális fájl feldolgozása RIP-ben (adatok fogadása, értelmezése, kép raszterezése adott vonalvezetéssel és rasztertípussal);

elemenkénti rögzítés digitális nyomdagép lemezhengerére helyezett lemezanyagra, teljes méretű nyomtatott lap képei;

forgalmi nyomatok nyomtatása.

Az egyik ilyen, a nedvességmentes digitális ofszetnyomógépekben megvalósított technológia a vékonybevonat-feldolgozás. Ezek a gépek tekercs alakú anyagot használnak, amely poliészter alapra hőelnyelő és szilikon réteget visz fel. A szilikon réteg felülete taszítja a festéket és terelőelemeket képez, a lézersugárzással eltávolított hőelnyelő réteg pedig nyomóelemeket.

Az ofszetnyomó formák közvetlen digitális nyomdagépben történő előállításának másik technológiája a transzfer szalagon elhelyezett termopolimer anyag átvitele a nyomtatvány felületére infravörös lézersugárzás hatására.

Az ofszet nyomólemezek közvetlenül a nyomdagép lemezhengerére történő gyártása csökkenti a lemezes eljárás időtartamát és a technológiai műveletek számának csökkentésével javítja a nyomólemezek minőségét.

1.5 Lemezek kiválasztása

A CtP betétek főbb jellemzői

A CtP-hez készült formalemezeknek nagyon érzékenyeknek kell lenniük az expozíciós lézer sugárzására, biztosítaniuk kell a szükséges rögzítési felbontást és a szükséges tartóssággal. Ennek megfelelően főbb jellemzőik a következők:

* a rögzítési réteg maximális spektrális érzékenységének tartománya;

* szükséges mennyiségű expozíciós energia;

* engedély;

* keringési ellenállás.

A lemez rögzítőrétegének maximális spektrális érzékenységének tartományának meg kell egyeznie az expozíciós berendezés lézersugárzásának hullámhosszával.

A lemez rögzítőrétegének lézersugárzásra való érzékenysége határozza meg a szükséges expozíciós energia mennyiségét: minél kisebb ez utóbbi, annál nagyobb lehet a rögzítési sebesség.

A lemez felbontása határozza meg a nyomtatványon lévő nyomóelem minimális méretét, és ezáltal az apró képrészletek reprodukálásának minőségét. A lemezspecifikációk általában a gradációátvitel tartományát (a minimális és maximálisan reprodukálható raszterelemek relatív méretét) jelzik egy bizonyos rögzítési vonalon.

A cirkulációs ellenállás jellemzi a nyomtatvány felhasználásának gazdaságosságát egy példány nyomtatására, és függ a nyomtatási és a szóközelemek erősségétől, valamint egymáshoz való kapcsolódásuk erősségétől (általában a nyomtatványok kapcsolatának erősségéről beszélünk). nyomóelemek és az alumínium alap, melynek nyitott részei szóközként funkcionálnak). A polimer rögzítőréteggel (például fotopolimerrel) ellátott lemezeken alapuló nyomdaformák keringési ellenállása esetenként 3-4-szeresére növelhető a nyomtatvány előhívás utáni hőkezelésével (égetésével).

Lemezszerkezet a CtP-hez

A modern lemezek általában egy alapból állnak, amely a rögzítési réteg nyomtatási elemeit képezi, valamint egy vagy több további réteget. A legtöbb lemez mechanikai alapja néhány tizedmilliméter vastag alumíniumlemez. Az alumínium alap felületét általában szemcsézésnek és eloxálásnak vetik alá, ami növeli a forma kopásállóságát, növeli az alap és a nyomóelemekkel való kapcsolat szilárdságát, valamint az adszorpciós képességét, ami nagyon fontos a lemezeknél. párásítással történő ofszetnyomtatásra szánták, hiszen a forma blank elemei, amelyek a nedvesítő oldatot érzékelik ben Ebben az esetben általában pontosan az alumínium alap felülete alakítja ki.

A rögzítési réteget az űrlap nyomdai elemeinek kialakítására használják. A rögzítőrétegekben exponálásuk és fejlődésük során lezajló fizikai és kémiai folyamatok különböző típusú lemezeknél eltérőek. További rétegek részt vehetnek a lapon képalkotás folyamatában (például átalakíthatják a lézersugárzás energiáját vagy maszkként működhetnek), rétegek elválasztására szolgálhatnak, megvédhetik az ostyát a mechanikai sérülésektől vagy vegyszerek hatásától, valamint szóközt képezhetnek. elemek (például szilikon réteg a lemezeken a párásítás nélküli nyomtatáshoz).

A CtP betétek osztályozása

A modern CtP lemezeket a következő kritériumok szerint osztályozzák:

...

Hasonló dokumentumok

Ofszet nyomólemezek gyártási technológiája. Computer-to-Plate technológia. Formalemezek ehhez a technológiához. Nyomdalapok készítésének alapmódszerei. A szitanyomó formák előállításának indirekt és kombinált módszereinek lényege.

tanfolyami munka, hozzáadva 2015.01.24


A kiválasztott minta jellemzői és az előállítás általános technológiai sémája. Általános információk a szitanyomásról. Rotációs nyomóformák. Eredeti dokumentumokra és fényképnyomtatványokra vonatkozó követelmények. Mintagyártási technológia, anyagok és berendezések kiválasztása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2012.08.01


Kiadványvégrehajtás nyomtatásának értékelése formai folyamatok csoportja szerint. Nyomtatás előtti folyamatok vázlata egy minta kiadvány sokszorosítási technológiájához. Mintakiadvány lezárására szolgáló nyomdalemezek gyártási technológiáinak és anyagainak összehasonlító elemzése.

tanfolyami munka, hozzáadva 2012.02.26


A naptárak fő típusai (negyedéves, asztali, fali), gyártásukhoz szükséges anyagok. Naptárkészítéshez ajánlott formátum. A síkágyas nyomtatás közvetett módszerei. A nyomdalemezek készítésének folyamata. Nyomdai berendezések jellemzői.

tanfolyami munka, hozzáadva 2014.06.04


A kiadvány műszaki jellemzői és tervezési mutatói. Alapfogalmak a síkágyas ofszetnyomtatásról. Formáinak változatai. A lemezek osztályozása a számítógéptől a lemezig technológiához. Berendezések és műszerek kiválasztása.

tanfolyami munka, hozzáadva 2014.11.21


A termék műszaki jellemzőinek és teljesítményjellemzőinek elemzése (kozmetikai termékek csomagolása). Szitanyomó nyomdaformák gyártásához átfogó technológiai folyamat tervezése. Nyomdaformák gyártása csomagoláshoz.

tanfolyami munka, hozzáadva 2014.02.04


Nyomtatott termék mennyiségi és minőségi mutatóinak elemzése, fejlesztése, a nyomtatási mód választásának indoklása. Nyomdalemezek és ofszetnyomtatási folyamattérkép gyártása. Berendezések, személyi állomány, anyagáramlás számítása.

szakdolgozat, hozzáadva: 2012.12.23


A Computer-to-Plate technológia bevezetése. Nyomtatott elemek kialakítása lemezeken a lemezek lézersugárral történő megvilágításával és vegyszeres kezeléssel. Form-kimeneti eszközök ofszetnyomtatási formák lézeres rögzítéséhez, jellemzőik.

absztrakt, hozzáadva: 2010.01.21


A kiadvány főbb technológiai jellemzői. Fizikai nyomtatott és hagyományos nyomtatott ívekben megjelenő kiadvány mennyiségének számítása, a kiadvány példányszámának kinyomtatásához szükséges papírmennyiség. Kiadványnyomtatás optimális és gazdaságosabb opciójának kiválasztása.

absztrakt, hozzáadva: 2014.11.13


A vizsgált kiadvány műszaki jellemzői. A nyomtatási mód és a nyomtatóberendezés megválasztásának indoklása. A kiválasztott típusú nyomdagépek összehasonlító elemzése. Nyomtatott anyag (papír), festék kiválasztása. Nyomtatási folyamatok működési térképe.