Don Tapping – A karcsú iroda: Az idő- és pénzpazarlás megszüntetése. Encyclopedia of Marketing Lean gyártási példák az irodában

A "Lin Vector" csapata munkája során folyamatosan párbeszédet folytat a vállalkozások vezetőivel, szakembereivel és dolgozóival. Szeretnénk odafigyelni arra, hogy a Lean termelés megvalósítását hogyan látják a dolgozók.

Ebben a cikkben egy szó szerinti interjút mutatunk be az egyik ipari vállalkozás alkalmazottjával:

"A lean termelésről akkor tanultam, amikor elhelyezkedtem városunk egyik legnagyobb vállalatánál. A fő összeszerelő soron dolgoztam. Amikor állást kaptam, előadásokat tartottunk a lean termelésről, példákat mutattak be, hogyan is működik, hogyan lett. Beszélgettek a megvalósított 5S rendszerről „és a „Kaizen javaslatokról”. Nagyon érdekesnek találtam az egészet.

Amikor elkezdtem dolgozni, a Lean Production már gőzerővel zajlott, mindenki erről beszélt, információs standok voltak kihelyezve, a munkahelyek tiszták, nem volt akadály a részletekben. Egyszóval - "Megrendelés". Tetszett, hogy a felsővezetők közvetlenül a műhelyben, a termelésben tartják a megbeszéléseket, a tervezési értekezleteket. Erre a célra egy speciális hely van felszerelve.

A Kaizen javaslatokat, ahogy én értem, azért vezették be, hogy információkat gyűjtsenek a dolgozóktól a termelési folyamat javítása érdekében. A Vállalati Termelési Rendszer bevezetésének kezdetétől a Kaizen javaslatai anyagilag motiváltak. Kaizen-javaslatokat követeltek a vezetőktől, és követeltek a dolgozóktól is, volt is egy bizonyos „terv”. Mi, dolgozók írtunk Kaizen-ajánlatokat, még egy kis bónuszt is kaptunk a fizetésünkhöz. Látható volt ezeknek a javaslatoknak az eredménye, de idővel a finanszírozás csökkent, és a dolgozók egyszerűen abbahagyták a „zavargást”.

A dolgozók hozzáállása ehhez az újításhoz (a Termelési Rendszer bevezetéséhez) kettős. Egyesek szerint sokkal jobb lett, tisztább, világosabb, megszűnt a részletek eltömődése, csökkentek a munkaerőköltségek. Mások negatív hozzáállásúak – úgy vélik, hogy ez egy újabb pénzmosás. A harmadikat egyáltalán nem érdekli. Sajnos kevesebb a „változás támogatója”. Általában vannak problémák, de én azt mondom, hogy inkább a munkafegyelemből, a felelősségvállalásból fakadnak, mind a vezetők, mind a dolgozók.

Gyakran volt az a vélemény, hogy „megjelenésből” csinálták. Például azért jöttek, hogy időmérőt vezessenek. Nos, jöttek néhányan, még csak be sem mutatkoztak, kik ők. Problémákról nem kérdeztek bennünket. Nem voltak minden pozícióban. Miért jöttek? Semmi sem változott utánuk.

Egy másik példa az, hogy bevezettek egy eljárást, amely biztosítja a szállítószalag leállítását, ha problémák merülnek fel. Erre a rendszerre oktatott minket a mester. De valójában az eljárást nem követték - nem tudtam megállítani a szállítószalagot, "kimondatlan tilalom" volt a stop gombok jelenléte ellenére ...

Alkatrészellátáshoz - állandó állásidő. Mint előre figyelmeztetem, hogy előre felhozták. De a reakció gyakran nem volt időszerű.

Egyes mesterek részéről érezhető volt a közömbösség. A mester gyakran "nem volt képes a fejlődésre".

Itt úgy tűnhet az olvasónak, hogy minden rossz volt. De valójában jobb volt, mint "azelőtt". Például amikor olyan szomszédos telephelyekre mentem, ahol még nem valósították meg a "karcsúsított gyártást", egyértelműen észrevehető volt a különbség. Azonnal észreveszi, hogy mennyivel tisztább, kényelmesebb.

Miután egy évig dolgoztam ugyanannál a cégnél, munkahelyet váltottam. Azt akarom mondani, hogy nagyon jelentős a különbség aközött, ahol a lean termelést alkalmazzák, és ahol nem.

A gyenge termelési kultúra azonnal megmutatkozik, mindenhol termelési blokk, szervezetlenség van. Én, mint dolgozó nem értettem, hogy miért van szükség oda közvetlen vezetőkre? Nagyon rosszul dolgoznak a beosztottakkal, nincs kapcsolat. Munka közben a szervezetlenség miatt sok felesleges tevékenységet kell végrehajtania. Örök probléma a munkahelyi tisztítószerekkel, egyik vagy másik hiányával.

Nincs tisztelet a felszerelés iránt. Például, ha egy dolgozó azt látja, hogy az egyik elem hamarosan elromlik, akkor továbbra is dolgozik, amíg meghibásodás nem következik be, és ez az a berendezés, amelyen pénzt keres.

Amikor megérkeztem fiatalon, lendületesen, kevés tapasztalattal a Lean Production terén, egyszerűen megszokásból rendet tettem és fenntartottam a rendet a munkahelyen. Akiknek az emberek, akik régóta dolgoznak, azt mondták nekem: „Miért csinálod ezt? Nem fizetnek érte, és általában miattad mindannyian kénytelenek leszünk erre.” A menedzsmentnek néhány megoldást kínálva a munkafolyamat optimalizálására, a könnyű kezelhetőségre, a vezetők egyszerűen elengedik az egészet. Tisztaságot és rendet csak ellenőrzés előtt biztosítanak, nem folyamatosan karbantartják. Amint az embereknek van szabadidejük, bármit csinálnak, csak nem gyártanak. Általában elveszik a telefonjukat, és az interneten ülnek, teljesen elszakadva a valóságtól. Általában megtiltanám a munkahelyi alkalmazottak internet-hozzáférését, ha tevékenységük nem kapcsolódik ehhez.

Végül is az alkalmazott, miután befejezte fő műveletét, azonnal átkapcsol a telefonra, de legalább rendet tehet. Gyakran találkoztam szabotázzsal a dolgozók részéről, pl. berendezések, készletek és termékek szándékos megrongálása. Ennek oka az volt, hogy a dolgozók elégedetlenek voltak a munkakörülményekkel és a vezetés önmagukhoz való hozzáállásával ("közömbösség"). Ez nagyon szembetűnő, amikor egy dolgozó felmond, és két hét szabadságot kap. Itt kezd igazán "kaszálni"! Az volt az érzés, hogy a felsővezetők egyáltalán nem tudják és nem értik, mi történik a munkahelyükön. Általában a teljes "káosz" érzése!

Saját tapasztalatom alapján elmondhatom, hogy a Lean Manufacturing rengeteg előnnyel jár a vállalkozás számára. FONTOSnak tartom, hogy a "karcsúsított termelés" lényegét minden dolgozónak átadjam! FONTOS, hogy minden dolgozó megértse, miért történik ez, és miért van rá szükség! Függetlenül attól, hogy vezetőről vagy egyszerű munkásról van szó.

Figyelünk arra, hogy a Lean termelés megvalósítását hogyan látják a dolgozók. Nagyon gyakran hallani a különböző szintű vezetőktől, hogy "a dolgozóknak nincs szükségük semmire", és "csak a bérek érdeklik őket". Tapasztalataink szerint ez korántsem így van. Minden ember motivációjának középpontjában a kényelem, a szocializáció, az elismerés vágya áll ("Pyradima Maslow", 2,3,4 lépés). Ennek megfelelően mindenki számára fontosak a munkakörülmények, a vállalati kommunikáció.

A Lean (Lean Manufacturing) alapja a folyamatos fejlesztés rendszere (Kaizen), amely lehetővé teszi, hogy minden munkatárs részt vegyen a fejlesztési folyamatokban. Ebből a szempontból a termelési rendszer fejlődésének mutatója lesz, hogy a munkavállalók milyen mértékben vesznek részt a problémák azonosításában, a fejlesztési javaslatok kidolgozásában és benyújtásában.

Napjainkban, amikor a verseny erős a piacon, és a riválisok éberek, sok vállalat kezdi keresni a költségmegtakarítások és az üzleti folyamatok optimalizálásának új módjait és formáit. A cél az előrébb jutás és a verseny előzése.

Aktívan foglalkoztam a költségoptimalizálással kapcsolatos kérdések megválaszolásával, valamint a különböző megoldási módok megvalósításával, amikor egy élelmiszergyártó vállalkozás Személyzeti Menedzsment Szolgálatát vezettem.

Széles körben elterjedt az a vélemény, hogy a „karcsúsított gyártás” rendszereit, vagy ahogyan „lean menedzsmentnek” is nevezik, általában csak magában a termelésben alkalmazzák.

Itt kell elmagyarázni, hogy mi az a "lean gyártás"? A kifejezést angolul "semmi több"-nek fordítják, alapítója Taiichi Ohno, aki az 1950-es években létrehozta a Toyotánál a gyártási rendszert. Ez a gyártási vállalkozás irányításának koncepciója, amely azon alapul, hogy folyamatosan törekszik mindenféle hulladék eltávolítására. A koncepció magában foglalja az egyes alkalmazottak bevonását az üzleti optimalizálás folyamatába, és a maximális hangsúlyt a fogyasztóra.

A kiindulópont a létrehozott termék értékének elemzése a végfelhasználó számára a megvalósítás minden szakaszában. A fő feladat a veszteségek folyamatos megszüntetésének folyamata, minden olyan tevékenység, amely erőforrásokat fogyaszt, de nem teremt értéket a végfelhasználó számára.

Hétféle veszteség létezik:

1. túltermelés miatti veszteségek;
2. időveszteség a várakozás miatt;
3. szükségtelen szállítás miatti veszteségek;
4. extra feldolgozási lépések;
5. felesleges készlet;
6. szükségtelen mozgások;
7. hibás termékek kiadása.

A „lean production” rendszer számos eszközét fejlesztették ki a költségoptimalizálás problémájának megoldására. Világossá vált számomra, hogy vannak olyan módszerek, amelyek nemcsak a termelésben, hanem az irodai munkában is segítenek megbirkózni a problémák megoldásával.

Így kísérletet hajtottunk végre a személyzeti szolgáltatás munkafolyamatainak optimalizálására az egyik „lean gyártási” eszköz - 5S - segítségével.

Az 5S egy munkaterület-szervezési módszer, melynek célja a munkavégzés optimális feltételeinek megteremtése, a rend fenntartása, az idő- és energiamegtakarítás, valamint az üzleti folyamatok folyamatos fejlesztése.

A hatékony munkahely létrehozásának technológiája öt elemből áll:

1. Válogatás (Sorting);
2. Mindennek helye (Setinoder);
3. Tisztaság tartása (Söprés);
4. Szabványosítás (szabványosítás);
5. Javítás (Fenntartás).

A megvalósítás eredményeként a személyzeti szolgálatban nemcsak érthető, egységesített munkahely-szervezési rendszert kaptunk, hanem jelentős időmegtakarítást is kaptunk a személyi munkanormák kialakítása miatt, két létszámleépítést a felesleges intézkedések csökkentése miatt, valamint a feladatok újraelosztása, valamint az irodaszerek és még irodabútorok megtakarítása.

Nézzük meg közelebbről az 5S módszer egyes elemeit.

1. Rendezés

A munkahelyen minden elemet szükségesre és szükségtelenre osztanak. Szükséges a felesleges elemek eltávolítása. Ezek az intézkedések a munkakultúra és a biztonság javulásához is vezetnek. Minden alkalmazott részt vesz a tételek válogatásában és azonosításában, amelyeknek:

1. azonnal el kell távolítani és megsemmisíteni;
2. raktárhelyre költözött;
3. szükség szerint elhagyta a munka elvégzéséhez.

A tárolásra szoruló tárgyak a „karantén” zónába kerülnek. Ilyen hely az irodában vagy egy speciálisan szervezett raktárban minden szolgáltatásnál kiosztható. Minden „karantén” zónába szállított dolog jelölés alá esik, azaz piros kísérő címkékkel vannak ellátva, amelyek a következőket jelzik:

1. dátum;
2. aki megjelöli;
3. A munkavállaló teljes neve és beosztása (a munkahely tulajdonosa);
4. a cikkre vonatkozó információk (név, leltári szám, mennyiség);
5. jelölés oka (idegen tárgy, használaton kívüli, törött, elavult, rendeltetése ismeretlen, javításra szoruló, felesleges, stb.).

A „rendezés” szakasz megvalósítása során fontos, hogy külön időt fordítsunk az elektronikus dokumentumok szétválasztására: el kell távolítani az egymás utáni, illetve a hat hónapnál tovább nem használt dokumentumokat. Különösen fontos, hogy a ritkán használt elemek áthelyezhetők egy "Archívum" nevű mappába.

2. Egy hely mindennek (Setinoder)

A kulcsfogalmak ebben az esetben a racionális elrendezés és a szükséges tárgyakkal való rendbetétel. A dolgokat bizonyos helyekre kell elhelyezni, hogy mindenki könnyen elérhesse, aki használja. Ezenkívül meg kell jelölnie őket a gyors visszakereséshez. Ennek az elemnek az a fő célja, hogy meghatározzon egy "otthont" a munkaterület minden eleméhez.

Ehhez az irodai munkához sportszőnyeg használatát javaslom, ami a jógaórákon vagy a túrázások alkalmával annyira népszerű, habnak is nevezik. Az ilyen szőnyeget az íróasztal fiókjának területe szerint darabokra kell vágni, minden fiókhoz két szőnyeg szükséges.

Ezután határozza meg a fiókban tárolandó tárgyakat, például: olló, toll, ceruza, radír, vonalzó stb. Két szőnyeget helyezünk egy dobozba, és a felső szőnyegben minden egyes elemhez ki kell vágni a mélyedéseket, miután minden elemhez készített egy sablont, ceruzával körbeírva a széleit.

Az alsó szőnyeg minden mélyedésébe fel kell írni (papírra méretben és átlátszó szalaggal rögzíteni) a mélyedésbe kerülő tárgy nevét. Ez azért történik, hogy mindenki pontosan meghatározhassa a tárgy tárolási helyét, és mindig visszaküldhesse egy bizonyos helyre.

A racionális elrendezés szakaszának megvalósítása során létre kell hozni a dokumentumok elektronikus mappáit, amelyekben a gyors kereséshez kényelmesen elhelyezkednek.

A mappanevek például a következők lehetnek: munkadokumentumok - "Projektek", "Folyamatban", "5S", "Archívum" stb.

A munkaterület túlzsúfoltságának elkerülése érdekében takarítási ütemtervet készítenek, amely egyértelműen jelzi a végrehajtás időpontját és a felelős személyeket.

A munkahely tulajdonosa által végzett takarítás tárgya például:

• aktuális dokumentumok az asztalon - naponta (dokumentumok felhalmozódásának megelőzése, rendezés, archiválás);
• a szekrények tartalma - hetente (válogatás, felesleges tárgyak elhelyezése a piros címke zónában);
• irodai berendezések - napi (portisztítás) stb. a megállapított ütemterv szerint.

A munkahely, az irodaszerek és eszközök takarítása, a tárgyak ésszerű elrendezésének fenntartása a kialakított munkaterület-térkép szerint a munkahely tulajdonosának közvetlen felelőssége. A tisztaság és rend fenntartására szolgáló eszközöknek mindig a közelben kell lenniük.

A tisztítási szakaszban szükséges az elektronikus dokumentumok rendezése, törlése, ezt célszerű hetente megtenni.

4. Szabványosítás

Az első három lépés végrehajtása során talált leghatékonyabb megoldásokat írásban kell konszolidálni, hogy azok vizuálisan és könnyen megjegyezhetővé váljanak. Szükséges a dokumentumokra, a munkára és a biztonságra vonatkozó szabványok kidolgozása vizuális ellenőrzés segítségével, az 5S szabványok kidolgozása és bevezetése. Szükséges továbbá bevezetni a vizuális (vizuális) ellenőrzést és tájékoztatást a munkaterületen, napi (5S-öt perces) "ellenőrző listákat" alkalmazni az önkontroll és az önfegyelem fejlesztése érdekében, valamint hetente az 5S szabványok betartásának ellenőrzése. külső auditorok.

A szabványosítási szakasz végrehajtása során egységes formátumú elektronikus dokumentummappákat kell létrehozni a standard szolgáltatás minden alkalmazottja számára, amelyhez a vezető hozzáférhet minden mappához. Az „ellenőrző listában” külön kell kiemelni az elektronikus dokumentumok elhelyezésére vonatkozó szabványnak való megfelelés ellenőrzésére vonatkozó tételt.

5. Fejlesztés (fenntartás)

Cél: a módszertan eljárásainak megvalósítása szokássá és a mindennapi munkavégzés szerves részévé tenni a munkaterületen. Szükséges továbbá a fejlesztési intézkedések megjelenítése: módosítási javaslatok kidolgozása és rögzítése, új, továbbfejlesztett szabványok bevezetése.

Mintafejlesztési technikák:

• az elsődleges probléma keresése;
• elemzése és megoldása;
• a munka színvonalának megváltoztatása, az elért eredmények figyelembevételével.

A fejlesztés az 5S rendszer csúcsa. Minden dolgozónak meg kell értenie, hogy a rend megteremtése és fenntartása lehetőséget ad arra, hogy erőfeszítéseit a közvetlen munkavégzés magas színvonalú és hatékony elvégzésére összpontosítsák. Ráadásul ez felesleges időveszteség és a figyelem olyan esetekre való elterelése nélkül történik, amelyek nem hoznak nyereséget a vállalat számára. Minden a munka felkutatására és folyamatos fejlesztésére, valamint a talált javaslatok életben való megvalósítására irányul.

A rendszer megvalósítása vezető nélkül lehetetlen, és természetesen csak vezető lehet vezető. A rendszer bevezetésének munkája szükségszerűen előképzéssel és a vezető személyes példájával jár együtt. A megvalósítás során a dolgozók gyakran már a kezdet kezdetén élesen elutasítják a rendi rendszert.

Mindannyian tudjuk, hogy az irodák túlnyomó többségében mi történik az íróasztal fiókjaiban. Ahhoz, hogy ceruzahegyezőt találjon, több asztalfiókot is át kell ásnia, mert rengeteg "szükséges dolgot" tartalmaznak, amelyek biztosan jól jönnek. Az alkalmazottak felháborodtak, nem értik a bevezetés célját, néha még olyan személyek elbocsátása is felmerül, akik nem akarják támogatni a rendszer bevezetését.

Csak a türelmes magyarázat és a személyes példamutatás tudja megmozdítani az elutasítás és a bizalmatlanság falát. A legnehezebb a „javítási” szakasz, mert itt kell minden dolgozót megtanítani annak megértésére, hogy az ő felelőssége, hogy hetente javaslatot tegyen a munkafolyamatának vagy a cég folyamatának javítására. Ehhez meg kell tanulni a fejlesztéseket is. Természetesen ez egy nagyon fontos és terjedelmes téma, ezért külön felszentelést igényel.

Ebben a szakaszban meg kell tanítani és megszilárdítani a munkavállalók megértését, hogy minden fejlesztésnek az időköltségek optimalizálásához, a szükségtelen mozgások csökkentéséhez, az erőforrások megtakarításához kell vezetnie a vállalat profitjának növelése érdekében, és ezáltal javítania kell a munkavállaló pénzügyi helyzetét. önmaga. A szakemberek fokozatosan kezdik megérteni, hogy a rendszer bevezetése a vállalat stabilitásához vezet a piacon, valamint ahhoz, hogy sikeresen versenyezzen és magas eredményeket érjen el.

Szeretnék hozzátenni egy érdekességet: a rendszer bevezetésével a vállalaton belüli kísérleti kísérletet követően sok alkalmazottban felmerült a vágy, hogy ezt az eszközt bevezessék a háztartásukban.

Az asszonyok lelkesen szedték ki a konyhaszekrényükből azt, amit már régóta porosodtak a távolabbi polcokon, és semmilyen módon nem használták őket. Határozottan kidobták a feleslegeset, és ahol kételkedtek, hogy szükségük volt-e rá, ott külön ideiglenes helyet jelöltek ki „vörös négyzetet”, és áthelyezték a „kétes” tárgyakat (pezsgősüveg kupakja, lejárt ujjelemek, törött pengekések, plusz sörnyitók). minden esetben feleslegben tárolt palackok). Mindent, ami a gondos válogatás után megmaradt, megjelölték és egy bizonyos kényelmes sorrendben elhelyezték a konyhai polcokon lévő szekrényekben.

A dolgozók örömmel fotóztak, milyen volt és hogyan lett, és mesélték el, mennyivel kényelmesebb és kényelmesebb lett az életük a konyhában, mennyi időt töltenek mostanra saját magukkal, nem a konyhával.

A férfiak a nőkre nézve elkezdték helyreállítani a rendet műhelyeikben és garázsaikban. Az eredmény nem váratott sokáig magára: most már a dohányzószoba szüneteiben is elégedetten mutatják meg otthoni munkahelyük rendbetételében elért eredményeiket.

Grigorij Panov A moszkvai Rádiótechnikai, Elektronikai és Automatizálási Intézetben végzett. 1995-ben megalapította a GrandGift céget. Nyolc különböző lean gyártási kurzuson tanult, amelyeket 2006 óta kezdett el megvalósítani cégében.

Lean szabályok, amelyek javítják a sebességet

Felsorolok néhány lean szabályt, amit a cégnél betartunk. Mindegyiket a múltban felmerült problémákra válaszul javasolták. A friss ötletek bevezetésének köszönhetően csökkenteni tudtuk a rendelések feldolgozásának, az információkeresésnek és a készletcsökkentésnek az idejét.

1. A szoba terve. Az egyes irodák ajtaja melletti falon a tervrajz: az asztalok helye a számokkal, valamint a náluk ülő alkalmazottak nevei, beosztásai és fényképei. Aki az osztályra jön, könnyen megtalálja a megfelelő kollégát.

2. Belső levelezés. Minden iroda rendelkezik speciális papírzsebekkel ellátott polcokkal. Mindegyikük alá van írva, némelyiken fényképei vannak az alkalmazottakról, akiknek a papírok szólnak. Ez segít felgyorsítani a belső munkafolyamatot. Tegyük fel, hogy egy alkalmazottnak jóvá kell hagynia a papírokat, de elfoglalt vagyok. Aztán az iratokat az állványon hagyja az irodájában. Naponta sokszor körbejárom az irodát, és ha látok egy nekem címzett papírt, azonnal aláírom, és ugyanabban az állványban hagyom, de fejjel lefelé (jelzé, hogy aláírták a dokumentumot).

3. Osztálybetöltési ütemterv. Van egy irodánk, ahol ajándékcsomagoló tanfolyamokat tartanak - ezt a készséget minden munkatársnak megtanítjuk, beleértve a takarítókat és a sofőröket, valamint az ügyfeleket. Szabadidőnkben az osztályt tárgyalóteremnek használjuk. Korábban az alkalmazottaknak egyeztetniük kellett a képzési részleggel, ha szabad terem volt. Most kifüggesztettünk a folyosóra egy lapot két-három hónapra előre órarenddel. Mostantól bárki foglalhat időpontot, egyszerűen beírja vezetéknevét egy ingyenes mezőbe. Természetesen a céges portálon is be lehetne tartani a menetrendet, de ez nehezebb: ki kell menni a helyszínre stb. Mindannyian naponta többször sétálunk a folyosón.

4. Szekrények nyitott polcokkal. A zárt szekrényekben általában minden fel van halmozva, és senki sem tudja pontosan, mi rejlik ott. A szemét évekig értékes helyet foglalhat el. Ezért megszabadultunk minden zárt szekrénytől, és nyitott polcokra cseréltük őket. Fegyelmezi a személyzetet.

5. Vizuális navigáció a polcokon. A polcokon lévő mappák csak függőlegesen állnak – így könnyen beszerezhetők. Annak érdekében, hogy a mappák mindig a helyükre kerüljenek, jelölést tettünk: egy bizonyos színű ferde vonal fut átlósan a mappák gerincén. Ha a mappa nincs a helyén, azonnal felkelti a tekintetet.

6. Az egyes tantárgyak regisztrációja. Az irodában minden tételnek megvan a címe: szekrényszám, asztal- vagy polcszám, cellaszám (lásd a fotót). rizs. 2). Például a drótcímkék megkönnyítik az alkalmazottak költözését irodából irodába: nem nekünk kell kitalálnunk, hogy az asztalok alatti hatalmas tekercsekből hova vezet az egyes vezetékek, ez olvasható a címkén. Ezenkívül az elektromos vezetékek pirossal, a berendezéseket egymással összekötő vezetékek zölddel vannak jelölve.

7. Jelzőkártyák fogyóeszközökhöz. Minden irodaszerhez (nyomtatópapír, patronok, wc papír, karton, tisztítószerek, stb.) készítünk jelzőkártyákat, hogy észrevegye, mikor fogy. Az anyag tartályának aljára egy fényes kártyát helyezünk a fogyóeszköz nevével. Amikor valaki felveszi az utolsó kazettát vagy az utolsó köteg nyomtatópapírt, ez a kártya kinyílik. Az ellátási lánc munkatársai minden nap körbejárják az irodát, és ha jelzőkártyát látnak, anyagokat rendelnek. A jelzőkártyás ötletet először egy vállalati elsősegélynyújtó készletben alkalmazták, hogy időben lehessen vásárolni a gyógyszereket, majd elkezdtük alkalmazni az irodai és raktári fogyóeszközöknél.

8. Az egyes tételek helye. Ennek egyik módja, ha például az asztali számítógépek fiókjaiban megjelöljük a tárgy körvonalát: ha az eszköz nincs a helyén, ez azonnal látható. Emellett a következő ötleteket valósítottuk meg:

• Házi készítésű asztali tálcák. Az asztalokon a szabványos műanyag elválasztók helyett barkács-karton tálcák találhatók a szükséges számú és méretű cellákkal (minden rekesz alá van írva).
• Tematikus eszköztárak. Például van egy prezentációs tokunk, amelyben a projektor mellett további tárgyak is tárolódnak: egér, hangszórók, hosszabbító kábel, távirányító stb. Minden elemnek megvan a maga helye, körvonallal, ill. aláírás. A bőrönd részletes utasításokat tartalmaz a projektor kezeléséhez. Most már nincs probléma: semmi sem veszett el, bármelyik alkalmazott önállóan csatlakoztathatja a projektort.

9. "Fülek" telefonszámokkal a monitorokhoz. Körülbelül havonta egyszer frissítjük a belső telefonok listáját – valaki bejön a céghez, valaki elmegy, másik irodába költözik. Az alkalmazottak azzal az ötlettel álltak elő, hogy átlátszó zsebeket rögzítsenek a monitorhoz, amelyekbe telefonszámokat tartalmazó listákat helyeznek be. . A frissítésért minden részleg felelős (a konkrét végrehajtót a vezető határozza meg). Az ügyeletes információkat gyűjt a frissítésekről, kijavítja a listát és kész formátumban mindenkinek elküldi - már csak ki kell nyomtatni, kivágni és zsebre tenni. A lista utolsó sorában a következő hónapban ügyeletes személy szerepel.

Bővebben a témáról

• Cikk "Hogyan lehet harmadára növelni a munkatermelékenységet, ha nincs rá forrás?" Válsághelyzetben, amikor nincs pénz és idő a teljes műszaki pótlásra, olcsó (vagy jobb esetben általában ingyenes) módszerekre van szükség a helyzet javítására. A leghatékonyabb módszer a karcsú gyártás.
• Cikk "Karcsúsított gyártás, avagy hogyan csökkentsük a hulladékot". A karcsú gyártás célja az összes hulladék azonosítása, elemzése és megszüntetése a gyártási folyamat során.

Olvassa el a magazint az iPad és iPhone mobilalkalmazásban, mert kényelmes.
Győződjön meg róla, ha telepíti az alkalmazást mobileszközére.

Bármely cég számára nagyon könnyen látható, hogyan szerveződik az anyagáramlás: a termelés vagy a kereskedelem. Az információk és dokumentumok áramlása az irodában sokkal kevésbé nyilvánvaló. De az erre való odafigyelés, a veszteségek megtalálása és megszüntetése ugyanolyan fontos, mint a termelési veszteségek megszüntetése. Miért - mondja Szergej Guszakovszkij karcsú gyártási tanácsadó.

Manapság az irodai munka általában kétértelmű hozzáállást vált ki a dolgozók többségében. Ez érthető is: nagyon eltérő időpontokban érkeznek a megrendelőktől a kérések, a munkatervezés az osztályok közötti koordinációt igényli, az ellátási munka alapjául szolgáló értékesítési tervek nem teljesülnek, a CRM adatbázisba való bejegyzések késve készülnek el, a számla a számviteli részlegen érkeznek be, mielőtt a havi jelentés elkészítése stb. Megnézed ezeket a problémákat, és első pillantásra ki a hibás - nem világos, hogyan kell megoldani - nem világos.

De nyilvánvalóan az üzletfejlesztés sebessége közvetlenül függ a döntéshozatal sebességétől, a dokumentumok elkészítésének, aláírásának (várakozásának) idejétől.

Az értékteremtési térképek összeállításakor sok vállalkozásnál kiderül, hogy a termék előállításához (létrehozásához) szükséges idő gyakran kevesebb, mint a teljes rendelés-teljesítési ciklus 1/3-a az ügyfél számára. Az idő hátralévő részében arra kell várni, hogy az információ áthaladjon a vállalkozáson.

Íme egy egyszerű példa, amely megmutatja, mennyire fontos az információk megfelelő rendszerezése.

Ha úgy képzeljük el, hogy egy munkavállaló napi 10 percet tölt információkereséssel, akkor 8 munkaórából (480 perc mínusz 60 perces ebéd és 20 perces szünetek 400 perc marad) a veszteség a munkaidő 2,5%-a. .

Most számoljuk ki, hogy ez mennyit ér pénzben a cégnek. Ehhez megszorozzuk az irodai alkalmazottak számát a munkanapok számával és az átlagos fizetéssel (300 000 rubelt veszünk a napi átlagbérre). Ennek eredményeképpen minden évben megtudjuk, mennyibe kerül nekünk az információkeresés.

Az információkeresés költsége alkalmazottonként naponta:

300 000 x 2,5% = 7500 rubel

Az információkeresés költsége a teljes irodára vonatkozik. Tegyük fel, hogy egy 50 fős iroda:

7500 x 50 = 375 000 rubel

És egy év múlva? Tegyük fel, hogy egy évben 240 munkanap van:

375 000 x 240 = 90 000 000 rubel

Kiderült, hogy 50 irodai dolgozóval a cég évente 90 millió rubelt költ a szükséges információk felkutatására! És ez csak egyfajta veszteség, és sok más is létezik.

A munkafolyamatban keletkező hulladékot kezelni és csökkenteni kell, nem pedig a rendszer korlátozásának.

Sok cég ISO minőségi szabványokat hoz létre magának, és ezen nyugodjon meg: ha van szabvány, akkor nincs probléma. De nem az.

Képzeljünk el egy olyan helyzetet, amikor az emberek egy olyan cégbe jönnek dolgozni, ahol szabványosított üzleti folyamatok rendszere működik, és még az ISO minőségi szabványok szerinti tanúsítás is megtörtént. Van egy mérce – a rendező lelke nyugodt! Azonban nem minden olyan csodálatos – nem lehet abbahagyni. Az ISO 9004 változtatások és fejlesztések szükségességéről beszél, és ma a vállalatoknál ez gyakran nem történik meg.

A folyamatot optimalizálni kell - ki kell küszöbölni benne a veszteségeket. Így létrejön a létfontosságú tevékenység rendszere: a vér (okmányok) az irodában folyamatosan mozog, nem áll és nem rándul.

Egészséges lesz a test, ha a vér rándulva mozog?

Itt tipikus szűk keresztmetszetek amelyek az irodákban a lean gyártástechnológia segítségével azonosíthatók.

• Magas munkaterhelés
• Megállapodás időtartama
• A dokumentum összeállításának határideje
• A dokumentum aláírásának határideje
• A dokumentum benyújtásának határideje
• Az előadóhoz való behozatal határideje
• A dokumentum kiegészítésének, javításának szükségessége
• A megoldás relevanciájának elvesztése
• Kevés interakció az osztályok között
• Extra jelentés
• Extra kérések
• Az iroda gyenge számítógépesítése
• Az irodai berendezések elérhetőségének korlátozása
• A visszajelzés hiánya
• Megkettőzött információk (alacsony felelősség)
• Összetett archívumok (információs tárolási rendelés)
• Dokumentum-aláíró rendszer
• Nincs delegálási rendszer

A szűk keresztmetszetek listája még kiegészíthető, de a legfontosabb, hogy elkezdjük a kötésüket - pl. hogy lerövidítse a cég irodájában az egyes dokumentumok átnézéséhez szükséges időt azok keletkezésétől a végrehajtásig.

Az első lépés a statisztikák összegyűjtése és elemzése, hogy az egyes szűk keresztmetszetek mennyi időt „esznek fel”.

Például adatot adok egy nagy gyártó vállalat (2500 fő) alkalmazottai veszteségelemzésére, akik elemzik az osztályukban és általában az üzemvezetésben végzett munkát.

A fennálló és az irodai folyamatokat érintő veszteségeket 10 pontos rendszer szerint rangsoroltuk:

A részleg, ahol a válaszadó dolgozik (a legjelentősebb értékek színesen vannak kiemelve):

Általában a növény számára:

Az elemzés eredményeként kapott adatokból azt látjuk, hogy mind az osztály munkájában, mind a vállalkozás egészében a „várakozási” veszteségek a legnagyobbak.

Meg kell változtatni az iratok mozgatásának folyamatát, meg kell határozni az egyes osztályokon az iratok felkutatásának szigorú határidejét. Az egyik megoldás a munkafolyamat-automatizálás, de ez a megközelítés néha megtanít arra, hogyan kell elrejteni a veszteségeket.

Az automatizálás gyakran nem növeli a hatékonyságot, hanem csak automatizálja a vállalaton belüli „zűrzavart”. Ezért az első lépés az információ mozgásának optimalizálása és csak azután automatizálása.

Az elemzésből az is kiderül, hogy a vállalatnál nagy a rés a szállítási veszteségek értékében – ez azt jelenti, hogy a vállalkozáson belüli iratok mozgásában nincsenek szabályok. A dokumentumok mozgásának lehetőségeinek csökkentése segít megoldani a legnagyobb problémát - a várakozást.

Hogyan lehet optimalizálni az irodai folyamatot?

Az alkalmazottaknak maguknak kell eldönteniük, hogy melyik módszert vagy eszközt használják. Íme néhány eszköz:

1. A szükségtelen hivatkozások kizárása

2. Dokumentum jóváhagyás átalakítása soros folyamatról párhuzamos folyamatra

3. Információs térképek készítése az információ mozgásáról

4. A dokumentum helyének meghatározására szolgáló mechanizmus (eszközök) létrehozása

5. Az alap "haldokumentumok" - sablonok elkészítése

6. Elektronikus dokumentumkezelő adatbázis létrehozása és elindítása

7. A dokumentumok „tartalékainak” állandó csökkentése az asztali számítógépeken

8. Dokumentum minimalizálása

9. A szervezeti struktúra lapos struktúrára váltása hatáskör átruházásával

10. Az irodai munka, mint előadói tudomány kultúrájának meghonosítása

11. Innovációk bevezetése.

Az eszközök listája bővíthető. De a legfontosabbat hangsúlyozom - az iroda hatékony munkájával komolyan kell foglalkozni.

Ha nem tesz aktív lépéseket, akkor a meglévő irodai folyamatok, személyzeti menedzsment, dokumentumáramlás még jobban lelassíthatja, megállíthatja a cég fejlődését, mint a piaci korlátok vagy a versenytársak.

A végén - a karcsú termelés sémája, amely a karcsú iroda felépítéséhez is releváns.

Szergej Guszakovszkij

A Key Solutions cég tanácsadó partnere, lean gyártási és pénzügyi menedzsment tanácsadó.

Interim manager a cégvezetésért.

Vezetési és szervezetfejlesztési tanácsadó.

Projektmenedzser a lean szemlélet (lean gyártás) üzleti életben való megvalósításáért.

5. MÓDSZER MÓDSZER
5S
27.12.2017
3

Hogyan javítsa a munkahelyét

5S
Ez a te eszközöd!
27.12.2017
4

5S bevezetése a termelési területeken
és munkahelyek
SEIRI
SEITON
RACIONÁLIS
ELHELYEZKEDÉS
helyeket kijelölni
tárgyak tárolása
hogy mikor
szükségük van rá, megtehetik
gyorsan megvolt
VÁLOGATÓ
távolítsa el a felesleges
tételek és hagyja
csak szükséges
SHITSUKE
JAVULÁS
SEIKETSU
SZABVÁNYOSÍTÁS
folyamatosan támogatni
tisztaság
27.12.2017
alakíts ki egy szokást
betartani a megállapított
szabályokat és végrehajtani
szükséges intézkedéseket
SEISO
TISZTÍTÁS
a gyártás részletes ellenőrzése
törmelék és felesleges területek
tételek, valamint óvatos
takarítás az összes eltávolításáig
piszkos helyek
5

5S módszer
színpadi szám
Japánul
Angolul
Oroszul
1
seiri
(Seiri)
Válogató
Rendezés, megszüntetés
mindent, amihez szükségtelen
munka
2
Seiton
(Seyton)
Rendbe tesz
rendet tartani
3
seiso
(Seiso)
Söprés
Tartsd tisztán
4
Seiketsu
(Seiketsu)
Szabványosítás
Szabványosítsa a számára
szabályos
az első teljesítése
három S
5
Shitsuke
(Shitsuke)
Fenntartása a
fegyelem
Javítani
27.12.2017
6

5S módszer
27.12.2017
7

A veszteségek lehetséges okai

Szemét és kosz
Rendetlenség
idegen tárgyakat
Extra alkatrészek és szerszámok
A szabályok be nem tartása és
felelősség hiányában
27.12.2017
8

SZEMÉT ÉS KOSZ

a következő veszteségekhez vezet:
ELVÁRÁS
A berendezések szennyeződése, a munkaterületre kerülő törmelék lehet
berendezések meghibásodásához és kényszerített állásidőhöz vezethet.
A fenntartási költségek emelkednek.
HIBÁK
Mechanizmusok és eszközök munkafelületeinek szennyeződése, behatolás
az üregükben lévő por működésük romlásához vezet.

A rendezetlen munkakörnyezet fokozott feszültséghez vezet
az alkalmazottak közötti kapcsolatok, a közöny érzésének megjelenése, a
nem hajlandók javítani munkájuk minőségén.
27.12.2017
9

RENDETLENSÉG

a következő veszteségekhez vezet:
FELDOLGOZÁS MUTATÁSA
Képtelenség időben megtalálni a megfelelő eszközt
kevésbé megfelelő használatának szükségességéhez vezet
berendezést, ami további feldolgozást eredményezhet.
EXTRA MOZGÁSOK
A szükséges szerszám vagy szerelvények keresése eltelt
terméketlen idő és fizikai erőfeszítés, valamint a sietség miatt
a káosz csak fokozódik.
VÁRAKOZÁS ÉS KÉSZLET
A rendetlenség megnöveli a berendezés váltási idejét, idejét
feldolgozásra való felkészülés, javítási idő. Ez növekedéshez vezet
berendezések leállása, várakozás a további műveletekre és
a megmunkált alkatrészek készletének szükségessége.
27.12.2017
10

IDEGEN TÁRGYAK

a következő veszteségekhez vezet:
SZÁLLÍTÁS
A felesleges alkatrészek (termékek) felhalmozódása megkívánja őket
további szállítás a tárolóhelyre,
ártalmatlanítása vagy a további feldolgozás helye.
EXTRA MOZGÁSOK
Extra cikkek (alkatrészek, szerszámok) limit
cselekvési szabadság, elterelni a figyelmet, követelni
további lépések folyamatban
a szükséges alkatrészek felkutatásával kapcsolatos műveletek
vagy eszközöket.
27.12.2017
11

NINCSENEK SZABÁLYOK

a munkakörnyezet szervezése bizonytalan
a felelősség bármilyen veszteséghez vezethet:
EXTRA MOZGÁSOK
A munka megszervezésére és fenntartására vonatkozó előírások hiánya
a környezet a munkavállalók szabálytalan tevékenységéhez vezet,
többletmunka és általános szervezetlenség.
A KREATÍV POTENCIÁL ELVESZTÉSE
Szervezetlen tevékenységek a munkahely fenntartása érdekében
vagy teljes hiánya okozza a dolgozókat
demoralizáló érzések.
ALACSONYABB BIZTONSÁGI KÖVETELMÉNYEK
TERMELÉS
A rossz munkahelyi szervezés közvetlen növekedéshez vezet
valószínűségek
balesetek és a szükség
27.12.2017
további intézkedések a munkabiztonság érdekében.
12

Az 5S a munkakörnyezet racionális szervezésének rendszere

Az 5S rendszer használata lehetővé teszi
racionális szervezettséget elérni
munkakörnyezet, és ennek eredményeként:
A veszteségek kiküszöbölése;
A termék minőségének javítása;
Biztosítsa a biztonságot és javítsa
munkatermelékenység;
Erkölcsi és pszichológiai fejlesztés
környezet
kollektívában.
27.12.2017
13

 5S tevékenységek

Események
5S
A tevékenységnél
» megvan a maga
egymás után
● Tevékenység « »
utca.
azt jelenti, de nem
cél.
● Csináld
tevékenységek
" " nincs vége.
27.12.2017
14

Ipari helyiségekben, ahol tiszta és rendezett:

nagyobb teljesítmény
munkaerő;
kevésbé hibás termékek;
a határidők pontosabb betartása;
jobb technika
Biztonság.
27.12.2017
15

Kifogás 1. És mi a baj a válogatással és
racionális elhelyezkedés?
2. kifogás: Miért tiszta?
felszerelés, ha van ilyen
piszkossá válni?
3. kifogás: Válogatás és
racionális elrendezés nem befolyásolja
a munka termelékenységének növekedéséhez.
27.12.2017
16

Kifogások az 5S rendszer bevezetésével szemben

Kifogás 4. Már bemutattuk
5S rendszer öt évvel ezelőtt.
5. kifogás: Túl elfoglaltak vagyunk
alkalmazni az 5S-t.
6. ellenvetés. Miért van szükségünk
ezt a rendszert be kell vezetni.
27.12.2017
17

Előnyök az Ön számára, ha személyesen implementálja az 5S rendszert

megmutatását teszi lehetővé
kezdeményezőkészség és kreativitás
munkahelyi szervezés;
lehetővé teszi a munkavégzést
kellemesebb a hely;
javítja a morált;
segít megérteni, hogy mit, mikor és honnan
ki kell töltenie;
megkönnyíti a kommunikációt a kollégákkal.
27.12.2017
18

Előnyök az Ön számára
rendszerbevezető cégek
Eredmény 5S
5S előny
1
Nincs átállás
Termékdiverzifikáció
2
Nincsenek hibák
A termék minőségének növekedése
3
Nincs hulladék
Költségcsökkentés
4
Nincs késés
Az ellátás megbízhatósága
5
Nincs rajta sérülés
Termelés
Nincsenek balesetek
A munkakörülmények javítása
Nincs panasz
Fogyasztói hűség
6
7
27.12.2017
Megszakítás nélküli munkavégzés
felszerelés
19

Első lépés - válogatás

A válogatás téged jelent
szabadítsd fel a munkaterületedet
mindentől, amire nincs szükség mikor
jelenlegi megvalósítása
ipari ill
irodai műveletek.
27.12.2017
20

A második szakasz a racionális elrendezés

helyet jelent
tételeket oly módon
hogy megkönnyítsék őket
használható, könnyen megtalálható
és tegye vissza a helyére.
27.12.2017
21

A harmadik szakasz - tisztítás

azt jelenti: rendszeresen mosni
padlók, törölje le
berendezések és folyamatosan
ellenőrizze, hogy minden benne van-e
tiszta.
27.12.2017
22

A negyedik szakasz - szabványosítás

Ez az a módszer, amellyel Ön
stabilitást érhet el
eredmények végrehajtása során
eljárások az első három szakaszban:
válogató,
racionális elhelyezkedés,
tisztítás.
27.12.2017
23

Ötödik szakasz - javulás

azt jelenti, hogy a végrehajtás
megállapított eljárások
szokássá vált.
Az ötödik szakasz eredményei nélkül
előző négy szakaszban
sokáig eltartható.
27.12.2017
24

ÖSSZES BEVONÁS

Az 5S módszertan sikeres megvalósításának kulcsa az
egyetemes bevonása mind a munkavállalók, mind
és a végrehajtó dolgozók.
Ne követeld meg az alkalmazottaktól azt, amit magad
nem tudod teljesíteni. A bolti rendelés azzal kezdődik
rendet a fej munkahelyén! Összes
meg kell értenie, hogy a munkacsoport az
egy csapat, amelynek sikere minden erőfeszítésétől függ
tagjai.
Az 5S rendszer nem igényel jelentős költségeket, és annak
a siker teljes mértékben a megértésen múlik
a végrehajtott változtatások fontosságát.
27.12.2017
25

Melyik elem felesleges a munkájához
asztal?
Milyen elemre költözhet
egy másik hely, hogy élvezze
hatékonyabban?
Mit és hol kell eltávolítani?
Hogyan tölthetsz egy kis időt
megszabadulni a szeméttől és a szükséges dolgoktól
végezze ezt a tevékenységet
állandóan.
27.12.2017
26

Gondolja át a kérdéseket, és röviden írja le a válaszokat.

Milyen előnyökkel járhatna
fogadni a munkahelyén
az 5S rendszer bevezetése után?
Milyen előnyei vannak a
cégnek jól jönne a bevezetés
5S?
27.12.2017
27

Gondolja át a kérdéseket, és röviden írja le a válaszokat.

Milyen problémák (túlélés,
verseny) szempontjából relevánsak
az Ön gyára?
A rendezési elvek közül melyik
racionális elhelyezkedés és
máris tökéletes vagy
használod a munkádban?
27.12.2017
28

Köszönöm a figyelmet!
27.12.2017
29

GYÁRTÁSI VESZTESÉGEK

1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Túltermelés
Szállítás
Elvárás
Készletek
Hibák
Túlfeldolgozás
Extra mozgások
A kreativitás elvesztése
27.12.2017