Gép csődarabokból tekercsek készítésére. Csődarabok végeinek hengerlőgépe Csődarabok gyártására szolgáló gépek és mechanizmusok

Egységek és alkatrészek gyártási technológiája. A szerelvények és alkatrészek gyártása két üzemben történik: legfeljebb 50 mm átmérőjű, menettel vagy hegesztéssel összekötött csövekből a csőbeszerző műhelyben, illetve 50 mm-nél nagyobb átmérőjű, elsősorban hegesztéssel ill. karimákon, kazán-hegesztő műhelyben. A legfeljebb 50 mm átmérőjű csövekből készült munkadarabok jelentős részét a szaniter- és gázellátó rendszerek szabványos beépítési egységei alkotják - fűtési rendszer felszálló ágak, radiátorok, függőleges és vízszintes szerelőegységek hideg- és melegvízellátáshoz rendszerek, csatlakozások gázkészülékekhez, stb. Ezeknek a termékeknek a korszerű összeszerelő üzemekben történő gyártása külön technológiai sorba van leválasztva, amely jelentősen eltér a korábban széles körben használt, azonos célra használt csőszállítószalagtól. Egy ilyen gyártósornak annyi szakasza lehet, ahány fajta szabványos összeszerelő egységet gyártanak rajta. A hidraulikus vagy pneumatikus tesztelés után az összeszerelő egységek konténerekbe kerülnek, amelyek egy szállítószalagon keresztül a függő területre kerülnek egy folyamatos felső szállítószalagra, amely a munkadarabokat az alapozó részlegre szállítja. A termékek felületének alapozása és előkészítése sugárkamrában történik. Itt egy félautomata gyártósoron évente 1,5-2 millió m csődarabot lehet készíteni. Így szerveződik csak a szabványos rögzítőegységek gyártása.
A legfeljebb 50 mm átmérőjű csövek atipikus nyersdarabjait szállítószalagon állítják elő, amelyen a csövek feldolgozására szolgáló gépek és mechanizmusok egymás után helyezkednek el: jelölés, vágás, süllyesztés, szálak vágása vagy gördítése, hajlítások, kapcsok, vetülékek, csavarozás a csatlakozásra alkatrészek és szerelvények, nyeregek kialakítása csőszakaszokon, lyukak fúrása, hegesztés és krimpelés. A félautomata gépekkel felszerelt hegesztőállomások a szállítószalag végén találhatók. A szállítószalagon vagy a mellé telepített speciális munkapadon összeállított szerelőegységeket hidraulikus vagy pneumatikus tesztelésre bocsátják. Ezt követően alapozásra küldik. A legyártott egységeket jelöljük, majd műszaki ellenőrzés zsákokba kötve, amelyeket a késztermékek raktárába szállítanak.
A csővezeték részekhez nem csatlakoztatott idomokat, tengelykapcsolókkal és záróanyákkal ellátott íveket, csőtartókat és karmantyúkat a rendszer specifikációi szerint szükséges mennyiségben) dobozokba csomagoljuk.
Szerelvények csőszerelvényekhez előzetesen felülvizsgálják és tesztelik a zárás tömítettségét. Azok a szelepek, amelyek nem részei a csőszerelvényeknek, és amelyeket csővezetékek egyenes szakaszaira szerelnek, rövid karimás csövekkel (tömítésekkel) csavarokkal rögzítve vannak felszerelve.
A legmunkaigényesebb, 50 mm-nél nagyobb átmérőjű csőalkatrészeket, például meredek íveket, karimákat, szűkítőket, dugaszokat, pólókat és kereszteket erre szakosodott gyárak szállítják a beszerelő szervezeteknek. A nagy átmérőjű ívek és pólók hegesztéssel gyárthatók gyártóüzemben.
A csődarabokra vonatkozó általános követelmények. Az alkatrészekből és csőszerelvényekből álló szaniterrendszerekhez való csődarabokat a szerelőszervezetek beszerző üzemeiben gyártják vázlatok, rajzok és specifikációk szerint. A munkadarabokhoz használt acélcsöveken nem lehetnek repedések, sipolyok, naplementék, mély karcolások, horpadások és az összeolvadás hiányának jelei.
A munkadarabkészlet szállítható egységekké összeállított csővezetékeket, rögzítőeszközöket, szerelvényeket, tömítéseket, hüvelyeket, szerelvényeket, csavarokat és anyákat stb.
Csővezetékek és alkatrészek szennyeződéstől, belső eltömődéstől, sorja és fémforgácstól mentesnek kell lennie. A menetes csatlakozások összeszerelésekor a tömítőanyagot egyenletes rétegben hordják fel a menet mentén. Nem szabad belenyúlnia a csőbe. A hézagokat kívülről meg kell tisztítani a kiálló tömítőanyagtól. A víz- és gázcsövek csatlakozó részein nem lehetnek repedések, sipolyok vagy észrevehető üregek. A szálaknak tisztának és teljesnek kell lenniük.
Horganyzott csövekhez horganyzott acél vagy nem horganyzott gömbgrafitos öntöttvas csatlakozó alkatrészeket kell használni.
Az ívekben lévő csövek összekötésére szolgáló csatlakozókat és a biztosítóanyákat az egyik oldalon le kell vágni.
A munkadarabokat fel kell címkézni a rendelési számmal, a felszállócső számmal és a padlószámmal.
A gázellátó rendszerek csődarabjait kiegészítik a csövek, elektródák, hegesztőhuzalok tanúsítványai, a szerelvények útleveleinek másolata és a hegesztői bizonyítvány másolata. A nem horganyzott acélcsövekből gyártott alkatrészeket és alkatrészeket, a csavarok és anyák kivételével, kívülről egyszer bevonni kell alapozóval a korrózió elleni védelem érdekében. No. 138, GF-020 vagy GF-017. A szabaddá vált meneteket és a megmunkált felületeket nem alapozzuk.
A nyomás alatt lévő csővezetékek, alkatrészek és alkatrészek hibáinak elhárítása nem megengedett. Ezenkívül nem megengedett a varrat aláhegesztése a csövek íves szakaszain és a hegesztési varratok megfúrása.
A blankokat az ismételt pozitív tesztek és a műszaki dokumentáció követelményeinek való megfelelés után ismerik el alkalmasnak.
A belső gázellátó rendszerek szerelvényeinek, alkatrészeinek, szerelvényeinek és nyersdarabjainak vizsgálati eredményeit okiratban rögzítik, és a beszerző vállalkozás által kiállított útlevélben rögzítik.
A szabaddá vált meneteket és a megmunkált felületeket korróziógátló kenőanyaggal vonják be a korrózió elleni védelem érdekében.
A késztermékeket a telepítési helyszínre történő szállítás előtt olyan körülmények között kell tárolni, amelyek megakadályozzák a szennyeződést, sérülést és korróziót.
Szállítani elkészült termékek a szennyeződés és a károsodás elkerülése érdekében leltári tartályokban kell tartani.
táblázatban A 154. ábra mutatja a megengedett eltéréseket a szaniterrendszerek méreteiben.
Acélcsövek menetes csatlakozásai. A menetes csatlakozásokat szaniterrendszerek acélcsővezetékeihez használják. A közönséges víz- és gázcsöveken meneteket vágnak, vékony falú csöveken pedig hengerelnek. A csövek meneteinek tisztának kell lenniük. A munkadarab hosszának 10%-át meghaladó összhosszúságú törött vagy hiányos szálak vágása nem megengedett. Szaniter berendezésekben hengeres csőmeneteket használnak a menetes csatlakozásokhoz (155. táblázat).
A menethengerlés vágófejekkel (156. táblázat) gépeken és manuálisan is elvégezhető, a fejeket speciális meghajtóba helyezve. A VMS-2 gépeken a menetvágó fejet recézőfejre cserélik. A szálak eszterga- és revolverfejes gépeken is hengerelhetők. Menet hengerlésekor a végén nem lehet kifutást kialakítani, ami a vágás során keletkezik, ezért a csatlakozás hengerelt menettel történő tömítése szükség esetén biztosítóanya beépítésével érhető el.
A szállított közeg 105 ° C-ig terjedő hőmérsékletén történő menetes csatlakozások tömítőanyagaként fluoroplasztikus tömítőanyagból (FUM) készült szalagot vagy vörös ólommal vagy fehérrel impregnált lenszálakat használnak természetes szárítóolajjal keverve; 105 °C-ot meghaladó környezeti hőmérsékleten és kondenzátum csővezetékeknél - FUM szalag vagy azbesztszál természetes szárítóolajjal kevert grafittal impregnált vászonszáljal együtt.

154. táblázat A TAkarÓK MÉRETEI MEGENGEDETT ELTÉRÉSE, mm

* A távirányító csövek hosszának és távolságának megfelelően.

155. táblázat A HENGERES CSŐMENET FŐ MÉRETEI, mm

A cső feltételes átmérője Dу	Rövid szál				Hosszú szál
	legnagyobb hossza		szálak száma
	menekülés nélkül	meneküléssel	menekülés nélkül	meneküléssel	legrövidebb hossza lefolyás nélkül	szálak száma
15	9	11,5	5	6,3	40	22
25	11	14,5	4,8	6,3	50	21,5
40	15	18,5	6,5	8	60	26

Jegyzet. A rövid szál hossza legfeljebb 10%-kal csökkenthető a táblázatban jelzetthez képest.

156. táblázat: FONTOS FEJEK MÉRETEI SZÉNGEDRUGÁSHOZ

Acélcsövek karimás csatlakozásai. Az acélcsövek csatlakoztatásához használt karimáknak meg kell felelniük a GOST szabványoknak. Az acélkarimák csatlakozó- és tömítőfelületei kezeltek és korróziógátló kenőanyaggal vannak bevonva. Ezeken a felületeken nem lehetnek mechanikai sérülések jelei.
A csavarok vagy csapok karimáiba a furatokat sima élekkel kell kifúrni, a csavarok és anyák tartófelületeit pedig megmunkálni kell. A karima helyes felszerelését egy karima négyzet segítségével ellenőrizzük.
A tömítés anyagát a projekt határozza meg. A tömítések felületének simának kell lennie, nem lehet sorja, szakadás vagy vágás. Puha tömítések törés, redők és repedések nyomaival nem megengedettek; több vagy ferde tömítés beszerelése a karimák közé nem megengedett.
A karimás csatlakozásokban lévő tömítéseknek a csavarfuratokig kell nyúlniuk, és nem nyúlhatnak be a csőbe. Ha a projektben nincsenek utasítások, a szállított közeg 105 ° C-ig terjedő hőmérsékletén hőálló gumiból készült tömítéseket kell használni, és 105 ° C feletti hőmérsékleten - 2-3 mm vastag paronitból. . A paronit tömítések egyik oldalán sima, enyhén fényes felülettel, a másikon pedig matt felülettel kell rendelkezniük. Enyhe szőrösödés megengedett a felületeken és a tömítés szélei mentén.
A csövek karimás idomokhoz való csatlakoztatásakor az anyákat a cső karimás oldalán kell elhelyezni.
A karimás csatlakozások összeszerelésekor a csavarfejek az egyik oldalon helyezkednek el.
A csővezetékek függőleges szakaszain a csavarokat fejjel felfelé kell felszerelni. A csavarok vagy csapok végei nem nyúlhatnak ki az anyákból a csavar vagy csap átmérőjének 0,5-szeresénél nagyobb mértékben. Először az anyákat feszítés nélkül csavarják fel a csavarokra, majd keresztben húzzák meg. A csavarok meneteit beszerelés előtt meg kell kenni grafittal és ásványolajjal.

Dcsökkentett eltérések a karimák párhuzamosságától 1,6 MPa (16 kgf/cm²) üzemi nyomásig:

A csövek külső átmérője, mm - 108-ig - több mint 108
Megengedett eltérések, mm - 0,2 - 0,3

A cső vége, beleértve a varratot, ahol a karima hozzá van hegesztve, nem nyúlhat túl a karima felületén. A karimákat a cső tengelyére merőlegesen kell felszerelni.

A karimás tükör megengedett ferdesége:

A cső feltételes átmérője, mm - 100-ig - 100-nál több
Megengedett ferdeség, mm - 0,2 -0,3

Ha az eltérés nagyobb, a cső hajlítása megengedett, ha azon az oldalon melegítjük, ahol a csövet hajlítani kell; ebben az esetben a csővezeték meghatározott lejtését nem szabad megsérteni. A laposhegesztett karima 108 mm-es csőátmérőig 0,5 mm-es, 108 mm-nél nagyobb csőátmérőig 1 mm-es hézaggal van felszerelve a csőre.
A karimákat általában elektromos hegesztéssel rögzítik a csövekhez egy fluxusréteg alatt vagy gáznemű szén-dioxid (szén-dioxid) környezetben, VMS-46 mechanizmussal vagy más hasonló mechanizmusokkal vagy eszközökkel, félautomata hegesztőgépekkel.
Öntöttvas csatornacsövek aljzatos csatlakozásai.
Öntöttvas csatornacsövek csatlakozóhüvelyeinek tömítése kenderszálakkal és cement vagy azbesztcement keverékkel. Az aljzatrés kitöltésére szolgáló kenderszálat kátrányozni kell. A csatlakozások tömítése előtt a csövek és aljzatok sima végeit meg kell tisztítani a szennyeződéstől. A harangrésbe való behelyezés előtt a szálat a rés szélességénél valamivel nagyobb vastagságú kötélbe csavarják (7-8 mm), hogy szorosan illeszkedjen bele. A kábelköteg végei nem nyúlhatnak be a csőbe. A foglalat nyílásába fektetett szálréteget egy kalapács erős ütéseivel tömörítik (tömítik) a tömítésen. Tömítse le a rést két vagy három szál segítségével, amelyek végei 10-15 mm-rel átfedik egymást. A peremrésben tömörített pászma nem érheti el 30 mm-rel a foglalat külső végét, hogy lehetővé tegye a peremhézag későbbi feltöltését cementtel vagy azbesztcement keverékkel. A cementhez való jobb tapadás érdekében nem ajánlott a szál utolsó menetét gyantával lefesteni.
A száraz azbesztcement keverék 70% legalább 400 minőségű cementből és 30% azbesztszálból (tömeg szerint) áll. 10-12 tömeg% vizet adunk hozzá. A száraz azbesztcement keverék és a víz felhasználását egy csatlakozás tömítéséhez a táblázat tartalmazza. 157.

157. táblázat ANYAGFOGYASZTÁS EGY PEREMELÉS CSATLAKOZÁSÁNAK SZÉLESSÉGE 8 mm, AZBESZT-CEMENT KEVERÉKEL TÖRTÉNŐ TÖMÍTÉSI ÁTLAGOS MÉLYSÉG 30 mm)

Csőátmérő, mm	Fogyasztás
	száraz azbesztcement keverék		víz, g
	G	cm 3
50	150	240	15-18
100	250	400	25-30
125	320	520	32-33
150	400	640	40-48
200	500	800	50-60

Öntöttvas csövek csatlakozóhüvelyeinek tömítése vízálló táguló cement. Körülbelül két menetnyi kátrányos szálat vagy fehér kötelet tekernek a cső sima vége köré. Ezt a szakaszt, amely 5-6 mm vastag és 760 mm hosszú 100 mm átmérőjű csöveknél vagy 400 mm hosszú 50 mm átmérőjű csöveknél, előre elkészítjük. A csatlakoztatandó alkatrészeket egy készülékbe (állványba) szerelik be, és acél tömítéssel egy szálgyűrűt helyeznek a Harang aljára. Ezután a kötés központosítása három acélékkel a foglalat nyílásába történik.
A cementhabarcsot olyan mennyiségben kell elkészíteni, hogy az elkészített hézag tömítésére 3-4 percen belül felhasználható legyen (158. táblázat).

158. táblázat ANYAGFOGYASZTÁS, g, EGY KIÁRUSÍTÁSI FUGZÁS TÖMÍTÉSÉHEZ

A csődarabot legkorábban a csatlakozás lezárása után 1 órával vegyük le az állványról.
A kész szerelvényt nedves rongyba tekerjük vagy 10-12 órára 20°C-os vízfürdőbe merítjük.A keletkezett munkadarabot csak 16 óra elteltével lehet szállítani.Az acélékeket könnyű ütésekkel kiütjük. egy kalapáccsal, és a keletkező fészkeket sűrű táguló cement oldattal lezárjuk.
Az agresszív szennyvíz átvezetésére szolgáló csövek dugós csatlakozásait kátrányos szálakkal és saválló cementtel vagy más, agresszív hatásoknak ellenálló anyaggal tömítik, és revíziókban saválló gumiból készült tömítéseket szerelnek be.
Eltérés lineáris méreteköntöttvas csatornacsövekből készült csomópontok nem haladhatják meg az 5 mm-t.
Gépesített áramlási vezetékek és kis mennyiségű munkadarab hiányában egyszerűbb eszközöket használnak a csövek csatlakozóinak tömítésére - Vasziljev vagy Kozlov által tervezett munkapadok, körhintaállvány stb.
Csőcsatlakozások tömítése természetes olvadt kénnel. A csatlakozások ilyen típusú tömítése széles körben elterjedt.
Ha szükséges, a ként először fa kalapáccsal 1,5 cm-nél nem nagyobb darabokra zúzzuk, majd a ként 130-135 °C hőmérsékleten folyékony halmazállapotúvá hozzuk egy legfeljebb 20 fürdőkapacitású elektromos fűtőkemencében. kg. A fürdőt legfeljebb 60%-kal töltjük fel, hogy elkerüljük az olvadt kén felszabadulását.
A csengő végét vízszintesen helyezzük az állványba (készülékbe). A cső sima végére egy 6-7 mm vastag kötelet vagy fehér kenderszálakból készült kötél két menetét tekerjük fel, ezt követően bedugják a foglalatba, és a csatlakozás kerülete mentén kézzel tömítik a foglalat rést. A ként öntjük egy lépésben, a patak megtörése nélkül, egy 0,5 literes űrtartalmú merőkanállal egy hosszúkás nyélre (legalább 300 mm). A kénfogyasztást a táblázat tartalmazza. 159.
A harangnyílásba öntött kén 5-10 perc alatt megkeményedik, majd a beágyazott csövet (szerelvényt) eltávolítják az állványról.
A dugaszoló kötések tömítése kénnel nem biztosítja a teljes vízállóságukat, ezért rejtett csővezetékek fektetésekor a dugós csatlakozásokat tágulócement oldattal kell lezárni, vagy nedves azbesztcement keverékkel kell tömíteni,
Acélcsövek vágása és hajlítása. A csövek vágása előtt megjelölik őket, hogy a darabokat a kívánt hosszúságra vágják. A pontos jelölés érdekében a munkapad szélére egy legfeljebb 3 m hosszú fém vonalzót kell rögzíteni 1 mm-es osztásokkal, a végén ütközővel. A megjelölendő csövet az egyik végén ütközésig mozgatjuk, és vonalzó segítségével megjelöljük a munkadarab szükséges hosszát.
A beszerző vállalkozásoknál a csöveket egy jelölő- és vágóegységgel vágják, amely egy csőtartóból, egy csővágó gépből (például VMS-35) és egy nóniuszos jelölőeszközből áll, amely rögzíti a távolságot a vágókorongtól. gépet ütközésig 1 mm-es pontossággal. A csövek kézi vágásakor használjon fémfűrészt.
Az egyenes és íves csővezeték-részeket építési, beépítési és beszerzési hosszúság jellemzi (142. ábra). A beépítési rajzok a csőrészek lс építési hosszát jelzik, amely a csőtengely és a csőrészek végén elhelyezkedő idomok vagy idomok középpontja közötti távolság. Az lm beépítési hossz a csővezeték-rész hossza idomok vagy rácsavarozott idomok nélkül. Ez egy szegmenssel kisebb, mint az építési hossz, amely egyenlő a szerelvény vagy szerelvények középpontja és a cső vége közötti távolsággal. Az alkatrészek és szerelvények csatlakoztatásához használt csúszótalpak a táblázatban találhatók. 10-12 és 79. Az l3 üres hossz a hajlított rész gyártásához szükséges egyenes csőszakasz hossza. Az egyenes csőrész üres hossza megegyezik a beépítési hosszsal.

Rizs. 142.
(lс- építés; lm~ szerelés; l3-beszerzés)

A hajlított csövek üres hosszának meghatározásakor a csúszásokat speciális táblázatok alapján veszik.
A csőalkatrészek összeszerelési és üres hosszát az építési hosszok alapján határozzuk meg, a beépített szerelvények és csatlakozó alkatrészek csúszóinak méretétől, valamint a csövek hajlítási sugarától függően.
A horganyzott víz- és gázcsövek csak hidegen hajlottak meg. Hosszanti varrattal rendelkező csövek hajlításánál a hajlítási síkhoz képest 45°-os szögben kell elhelyezni. A cső vége és a kanyar kezdete közötti távolság nem lehet kisebb, mint a cső külső átmérője, és legalább 100 mm. Meredeken ívelt ívek alkalmazásakor (lásd 15. táblázat), amelyek hajlítása közvetlenül a cső végétől kezdődik, a hegesztés helye a lekerekítés kezdetén megengedett.
A nagy átmérőjű csővezetékek megfordulása történhet a csövek forró állapotban történő meghajlításával és homokkal való feltöltésével speciális hajlítóplatformokon, vagy gázégőkkel fűtött félig hullámos (hajtogatott) ívekkel, vagy hegesztett ívekkel.
Hajlított ívek gyártásához a 100 mm-nél nagyobb átmérőjű csövek hajlítását speciális állványon végezzük, kevésbé munkaigényes, mint a homoktöltéssel történő hajlítás. Fűtés előtt a hajlítandó cső hátoldalára krétával két, a cső tengelyével párhuzamos vonalat húzunk, lehatároljuk a fűtésnek nem kitett l zónát. Ezt követően a táblázatban feltüntetett jelölések készülnek. 160. A csövet mindkét oldalon fadugóval (nem túl szorosan) bedugják, állványra helyezik és az első szektort világospirosra melegítik. A csörlő segítségével a megadott hajlítási szög és a ráncok számának hányadosával megegyező szögben meghajlítva a csövet (lásd 160. táblázat), töltse fel vízzel a kapott redőt, és ismételje meg a folyamatot a kívánt szög kialakulásáig.

160. táblázat A HAJTOTT MÁRKÁK FŐ MÉRETEI, mm

Megjegyzés, l - a hajtások száma; b - maximális fűtési szélesség*

159 mm-es csőátmérőig egy égőt, 159 mm-nél nagyobb csöveknél két gázégőt vagy egy többlángos égőt használnak. Az acetilént vagy a propánt gyúlékony gázként használják.
A hegesztett szegmensíveket olyan esetekben alkalmazzák, amikor a csövek fűtéssel történő hajlítása nem praktikus vagy lehetetlen. A szegmenseket és az üvegeket sablon szerint vágják ki csövekből gázvágó vagy kerozinvágó segítségével. Az ívek végeinek ferde élekkel kell rendelkezniük a hegesztéshez (161. táblázat).
A hideg állapotban hajlított sima ívek hajlítási sugara a gép típusától függ (162. táblázat).

161. táblázat. HEGESZTETT ACÉLMÁRKÁK ÉS FÉLMÁRKÁK MÉRETEI, mm ÉS SÚLYA, kg

162. táblázat MÁRKÁK HAJLÍTÁSI SUGÁRA GÉPEKEN ÉS MECHANIZMUSOKON, mm

Géptípus vagy mechanizmus	Hajlítási sugarak névleges csőátmérőnél, mm
	15	20	25	32	40	50	70	80
VMS-23	49	63	87	114

Csövek hajlításakor forrón homoktöltéssel A kiömlő hajlítási sugarát a cső négy külső átmérőjével egyenlőnek vesszük.
A meredeken ívelt hegesztési íveket speciális gépeken fűtött állapotban varrat nélküli csövek húzásával, valamint behelyezett végtüskékkel történő bélyegzéssel állítják elő.
Elterjedt a kis átmérőjű víz- és gázcsövek hajlítása préseken speciális szerszámokkal, valamint a hideg hajlítás gépeken. A nagy átmérőjű, homokkal töltött csövek meleg hajlítását, a hajlítást hajtásokkal, valamint a hegesztett ívek hegesztéssel történő előállítását szegmensekből évről évre kevésbé használják, mivel ezek a módszerek alacsony termelékenységűek. Egy nagy teljesítményű módszer a csőhajlítás nagyfrekvenciás áramokkal.
táblázatban 163 jelzi a csövek hajlítása során fellépő hibák kiküszöbölésének okait és módszereit.
Az acélcső hajlításánál fellépő külső erő eltávolítása után az utóbbi visszaugrik. A legtöbb esetben a rugószög (a gyakorlatban meghatározva) 3-5°. Ebben a tekintetben a cső meghajlításakor körülbelül ebben a szögben kell meghajlítania. Normál falvastagságú sima csövek hajlításakor belső tüskével (tüskével) rendelkező gépeken kissé hátra, a vékony falú csöveket pedig egy kicsit előre táplálják. A tüske helyes helyzetének jele a rúd rezgése a cső hajlítása során.
Legfeljebb 200 mm átmérőjű és legfeljebb 9000 mm munkadarab hosszúságú csövekből történő tágulási hézagok gyártásához egy darab cső használata javasolt. A 200 mm-nél nagyobb átmérőjű és 9000 mm-nél hosszabb munkadarab-hosszú csövekből készült kompenzátorok két vagy három darabból készülnek. Ebben az esetben a hegesztési varratok a legalacsonyabb feszültségű helyeken helyezkednek el. Az U alakú kompenzátorban a felső egyenes szakasz közepe van a legnagyobb igénybevétellel, ezért itt nem javasolt a hegesztés elhelyezése.
Szaniterrendszereknél megengedett a tágulási hézagok gyártása kész sima, hegesztett, hajtogatott és meredeken ívelt ívekből. A hegesztési varrat és a kiegyenlítő alkatrész lekerekítésének kezdete közötti távolságnak, kivéve a meredeken ívelt ívek alkalmazása esetén, egyenlőnek kell lennie a cső külső átmérőjével, de legalább 100 mm-rel.

163. táblázat: A CSÖVEK HAJLÍTÁSA ESETÉN FELDOLGOZÓ HIBÁK OKAI ÉS MEGSZÜNTETÉSÉNEK MÓDSZEREI

Disszidál	Előfordulás oka	Jogorvoslat
A hajlítás belső oldalán behajtható	A hajlítási sugár kicsi A tüske átmérője kicsi A hajlítási szektor hornya túl fejlett vagy nem felel meg a cső külső átmérőjének	Cserélje ki a hajlító görgőt Cserélje ki a tüskét Cserélje ki a hengert, vagy biztosítsa a görgőhornyot, és csiszolja újra a kívánt átmérőre.
Elfogadhatatlanul nagy ovális a cső a kanyarban	A hajlítási sugár kicsi A tüske hátra van tolva A hajlítási szektor áramlásának túlzott kopása	Cserélje ki a hajlító görgőt Szerelje be megfelelően a szerelvényt Cserélje ki a hengert, vagy biztosítsa a görgőhornyot, és csiszolja újra a kívánt átmérőre

Maximum 200 mm átmérőjű csövekből készült kompenzátorok
ugyanúgy meghajlanak, mint a hideg állapotban lévő csövek, és nagy átmérőjűek, mint a forró állapotban lévő csövek.
Acélcsövek hegesztett csatlakozásai. A hegesztett csatlakozásokat (164. táblázat) széles körben használják a beszerzési és szerelési munkák során, mivel erősebbek és tartósabbak, mint a menetesek. Elektromos ívhegesztést és acetilén-oxigén lánggal történő hegesztést alkalmaznak. Az acetilén megtakarítása érdekében propán-bután gázhegesztést alkalmaznak, bár ez a fajta hegesztés az alacsonyabb lánghőmérséklet miatt kevésbé termelékeny.
A csőbeszerzési gyártásban minden hegesztési munka lehetőség szerint elektromos hegesztéssel történik, mint a leggazdaságosabb.
A legprogresszívebb a hegesztés gáznemű szén-dioxid környezetben (szén-dioxid), félautomata A-547 vagy A-537 gépekkel,
T-alakú és kereszt alakú kötések hegesztésekor a csövek tengelyeinek egymásra merőlegesnek kell lenniük, és a hegesztett cső tengelyének egybe kell esnie a csőben lévő furat középpontjával; A csövek hegesztése a cső kerületi varratainak helyén nem megengedett. A legfeljebb 40 mm átmérőjű csövekben a hegesztéshez lyukakat kell fúrni, bélyegezni vagy maróval készíteni és sorjázni.

164. táblázat: SZABADSÁGI RENDSZEREK CSŐVEZETÉSÉNEK TÍPUSAI

A hegesztés típusa	Cső falvastagság, mm	Varrat helyzete hegesztéskor	Megjegyzések
Kézi gáz	Legfeljebb 4	Minden rendelkezés	A hegesztett csövek átmérője nem haladja meg a 114 mm-t
Kézi elektromos ív	Nincs korlátozva	Azonos
Elektromos hegesztés szén-dioxid gázban (szén-dioxid)	Azonos		mm
Elektrokontaktus		Vízszintes	Álló körülmények között
Automatikus			Speciális állványokon (100 mm-nél nagyobb átmérőjű csövekhez ajánlott)

A hegesztett T alakú cső vége és a cső közötti rés nem haladhatja meg az 1 mm-t. A hegesztés megkezdése előtt ellenőrizni kell a csövek helyes beállítását, a rések méretét és az élek egybeesését.
A 15-25 mm átmérőjű csöveket tompahegesztéssel rögzítik, hogy biztosítsák a csővégek helyes csatlakozását. 4 mm-nél nagyobb falvastagságú csövek tompahegesztésénél a végüket gázhegesztésnél 40-45°-os, elektromos ívhegesztésnél 30-35°-os szögben le kell ferdíteni, az élek 1,5-2 mm-es tompításával. .
táblázatban A 165. ábra a tompahegesztett csövek élei közötti megengedett hézagot mutatja.

165. táblázat. MEGBÍZHATÓ HÉSZ TÖMEGHEGESZTETT CSÖVEK SZÉLEI KÖZÖTT

Elektromos ívhegesztés során megengedett élelmozdulások:

Csőfalvastagság, mm 5-ig 5-8 9-14
Megengedett éleltolódás, mm 1 1-1,5 1-2,5

A hegesztési minőség-ellenőrzést szisztematikusan kell végezni a termékek összeszerelése és hegesztése során. Minden hegesztett kötést ellenőrizni kell. Által kinézet a kötésnek meg kell felelnie a következő követelményeknek:
a) a varrat felületének az illesztés teljes hosszában simának, enyhén domborúnak kell lennie;
b) a varratnak egyenletes megerősítéssel kell rendelkeznie a kötés teljes hosszában;
c) a varraton nem lehetnek repedések, üregek, pórusok, alámetszések, nem hegesztett kráterek, valamint égési sérülések és lerakódott fém szivárgása a csőbe.
Szerelvények ellenőrzése, előkészítése. A szerelvények tömítőfelületén nagy kockázatok, bevágások, korrózió és egyéb hibák nem megengedettek. A test külső felületének simának kell lennie, üregek, sipolyok és repedések nélkül; a belső felület tiszta. A szeleporsóknak simán polírozottnak, az orsólöketnek és a kapunyílásnak simának, elakadásmentesnek kell lenniük. A tömszelence szerelvényeknél a tömszelence meghúzásának biztosítania kell a tömítettséget és lehetővé kell tennie az orsó szabad mozgását.
A szerelvényeket a szerelő szervezet átvizsgálással fogadja el, és ellenőrzi a kézikerekek, kézikerekek, fogantyúk, anyák és csavarok meglétét. A hibás szerelvényeket beszerelésre nem fogadjuk el. Az ellenőrzés után elfogadott, de útlevél nélküli szelepeket átmérőjüktől, anyaguktól és feltételes nyomásuktól függetlenül teszteljük a test szilárdságára és tömítettségére, valamint a zárószerkezet tömítettségére.
Szerelés előtt a szerelvények szétszerelése, egyes részeik ellenőrzése, a tömítőfelületek átlapolása, a karimákba lyukak fúrása, a karimák kifúrása. Ellenőrizze a szerelvények megfelelőségét az üzemi feltételeknek (névleges nyomás, szelepek tömítése).
A szerelvények szétszedése speciális asztalokon történik, különféle eszközök segítségével megkönnyítve a munkát.
A szerelvények tömítőfelületeinek megmunkálási minőségének ellenőrzésére puha ceruzával vagy krétával több helyen sugárirányban (a szerelvények átmérőjétől függően 6-18) jeleket helyeznek rájuk. A felületeket párosítják és negyed fordulattal 2-3-szor ellentétes irányba forgatják. Jól átlapolt felületeknél a kockázatok eltűnnek. Ha megmaradnak, a felületeket további csiszolással kell végezni.
táblázatban A 166 felsorolja a szerelvények átlapolásához használt anyagokat. A lapolással akár 0,05 mm mélységig kiküszöbölhetők az apróbb sérülések és felületi egyenetlenségek, valamint a vágónyomok. A mélyebb egyenetlenségeket (0,1-0,2 mm) köszörüléssel vagy hornyolással küszöböljük ki, ezt követi a felületek csiszolása. A szelepek elzáró tárcsáinak nagy hibái esetén azokat lekaparják, speciális kaparólemezeken ellenőrizve. Ezt a munkát csak magasan képzett lakatosok végezhetik.

166. táblázat RÁCZÓSZERELÉSEK ANYAGAI

A szelepek különböző kivitelű gépeken vannak átlapolva vagy manuálisan egy speciális eszközzel. A lelapolás abból áll, hogy a szeleporsót forgatják, miközben a szelepet a test belsejében lévő tömítőfelületeken forgatják.
A szelepeket és a csapokat a szelep tömítőfelületein lévő orsó, dugó vagy speciális lap elforgatásával köszörüljük be. A lap forgatható speciális gépeken köszörűvel, elektromos fúróval vagy manuálisan.
Átlapolt szelepülékekhez gyakran használnak csiszolt szövettel borított fogantyús fatárcsákat; néha bőrrel vannak bevonva, amelyre lefedő pasztát visznek fel. A burkolatok fémből is készülhetnek. Amikor az orsót a szelepnél csiszolja, ügyeljen arra, hogy az orsó mindig merőleges legyen az orsóra, hogy elkerülje a köszörült felületek torzulását.
Az átmenő szelep dugójának csiszolásához a testét bilincsben vagy satuban kell rögzíteni. Ezután lefedik a dugót csiszolóanyaggal, behelyezik a testbe, helyeznek rá egy gombot, és elkezdik felváltva forgatni az óramutató járásával megegyezően és azzal ellentétes irányban, időnként megemelve a dugót. A dugót addig kell földelni, amíg szorosan nem illeszkedik az aljzatba. Az őrlés teljességét ellenőrizzük a következő módon: a csatlakozódugót és a csatlakozóaljzatot szárazra töröljük, és egy krétavonalat húzunk a csatlakozón felülről lefelé; majd bedugjuk a dugót az aljzatba, és több fordulatot teszünk ellentétes irányba. Ha kiderül, hogy a krétavonal egyenletesen törlődik a teljes hosszon, akkor a parafa jól be van őrölve, de ha a krétavonal helyenként megmarad, folytatni kell az őrlést.
A szerelvények tömszelence csomagolását a táblázat szerint választjuk ki. 76. A foglalatba nyomott tömítés magassága olyan legyen, hogy a foglalatba helyezett tömszelence szükség esetén megszorítható legyen. Legfeljebb 100 mm átmérőjű szerelvényeknél a tömszelence lehetséges meghúzása körülbelül 20 mm, a 100 mm-nél nagyobb átmérőjűeknél pedig körülbelül 30 mm.
Az ellenőrzést követően a szerelvényeket egyedi vagy csoportos állványokon tesztelik próbahidraulikus nyomással a GOST 356-68 szerint. Ezzel egyidejűleg ellenőrzik a tok szilárdságát és tömítettségét, valamint a redőny tömítettségét.
A szelepek tesztelésekor a közeget az orsó alá szállítják. A szelepeket kétszer tesztelik: amikor a tárcsa egyik oldaláról táplálják be a közeget a szelep kétszeri süllyesztésével és felemelésével, és amikor a tápközeget a tárcsa másik oldaláról táplálják be. A szelepet állandó nyomással emelik, nyomásmérővel vezérelve. Az összeszerelő üzemek állványokat használnak a szerelvények csoportos tesztelésére.
Tolózárak, tolózárak és zárószelepek fűtési rendszerek, hideg- és melegvízellátás esetén 1 MPa (10 kgf/cm²) hidraulikus nyomáson 2 percig vagy 0,15 MPa (1,5 kgf/cm²) 0,5 percig tartó pneumatikus nyomáson tesztelik. Ebben az esetben a nyomásmérő nyomásesése nem megengedett.
Alacsony nyomású gázvezetékekre szerelt szelepek 0,1 MPa (1 kgf/cm²) nyomású vízzel vagy levegővel szilárdságra, valamint 0,02 MPa (0,2 kgf/cm²) levegővel a szeleptest és más elemek sűrűségére tesztelve, kivéve a dugó feszültségét. szelepek gázvezetékekhez RR 0,01 MPa (0,1 kgf/cm²) és RU OD MPa (1 kgf/cm²) mellett, amelyek sűrűségét 0,01 MPa (0,1 kgf/cm²) nyomáson tesztelték. A csapok tömítettségét 5 percig szárazra törölt tömítőfelületekkel (a nyomásesés nem haladhatja meg a 0,1 kPa-t, azaz a vízoszlop 10 mm-ét) és a tömítőfelületek normál kenésével (nyomásesés nem megengedett) ellenőrzik.
Alacsony nyomású gázvezeték szelepek szilárdságukat vízzel vagy levegővel 0,1 MPa nyomáson, valamint a szeleptest sűrűségét petróleummal töltve, az ellenkező oldalt krétával letakarva vizsgálják. Ebben az esetben a kerozin 10 percig nem szivároghat ki.
A közepes és nagynyomású gázvezetékekre szerelt elzárószelepek szilárdsága vízzel és sűrűsége levegővel történik. Az erősítés szilárdságát 2 percig a maximális üzemi nyomás 1,5-szeresének megfelelő nyomáson, de nem alacsonyabb, mint 0,3 MPa (3 kgf/cm²) tesztelik. A szelepek tömítettségének vizsgálatakor a nyomást egyenlőnek kell tekinteni a tervezésben megállapított maximális üzemi nyomással; a csapok sűrűségének tesztelésekor - 1,25 üzemi nyomás, de nem alacsonyabb, mint 0,1 MPa (1 kgf / cm²).
Általános célú elzárószelepek (nem gázhoz való) az alacsony nyomású gázvezetékekre szerelteket tesztelik:
csapok - az anyag szilárdságára és sűrűségére vízzel vagy levegővel 0,2 MPa (2 kgf / cm²) nyomáson; a szelep, a tömítés és a tömszelence tömítések tömítettségéhez 1,25-ös légnyomással; a legalább 0,04 MPa (0,4 kgf/cm²) névleges nyomásra tervezett csapokat 0,05 MPa (0,5 kgf/cm²) nyomáson kell vizsgálni;
szelepek- az anyag szilárdságára és sűrűségére 0,2 MPa (2 kgf/cm²) nyomású vízzel, további sűrűségvizsgálattal 0,1 MPa (1 kgf/cm²) nyomású levegővel; a szelep tömítettségére kerozin öntéssel, és a vizsgálati eredményeknek meg kell felelniük az első tömítettségi osztályba tartozó szelepek követelményeinek.
Szerelvények (csapok, szelepek) teszteléseállandó nyomáson kell elvégezni az alapos ellenőrzéshez szükséges ideig, de minden vizsgálatnál legalább 1 percig.
A közeg áthaladása vagy „izzadása” a fémen, valamint a közeg áthaladása a tömszelencén és a tömítéseken nem megengedett.
Általános célú elzárószelepek A közepes és nagy nyomású gázvezetékekre szerelt csővezetékeket tesztelik:
csapok- az anyag szilárdságára és sűrűségére vízzel 1,5 maximális üzemi nyomáson, de legalább 0,3 MPa (3 kgf/cm²) nyomáson; a szelep, a tömítés és a tömítések tömítettségére a maximális üzemi nyomás 1,25-ével egyenlő légnyomással;
szelepek és szelepek - az anyag szilárdságára és sűrűségére vízzel a maximális üzemi nyomás 1,5-ének megfelelő nyomáson, de legalább 0,3 MPa (3 kgf / cm²), további levegővel végzett sűrűségvizsgálattal, egyidejű ellenőrzéssel a tömszelence és a tömítések tömítettsége (a GOST 5762-74 szerint); a szelep tömítettségére kerozin öntéssel, és a vizsgálati eredményeknek meg kell felelniük az első tömítettségi osztályba tartozó szerelvényekre vonatkozó követelményeknek.
A szerelvények vizsgálatát állandó nyomáson kell elvégezni az alapos ellenőrzéshez szükséges ideig, de minden vizsgálatnál legalább 1 percig.

A mérnöki rendszerek és technológiai csővezetékek alkatrészeinek és alkatrészeinek beszerzésének központosítása során általában speciális szerszámokat és berendezéseket használnak különféle műveletekhez: vágás, menetvágás, hajlítás, hegesztés stb.

Csövek mechanikus vágásáhozés hengerlés egyaránt használ különböző típusú álló vágógépeket, valamint hordozható eszközöket és eszközöket.

A 15-76 mm átmérőjű víz-, gáz- és varrat nélküli csövek vágásához az élek hegesztéshez való befejezése nélkül VMS-35A) (8.4. ábra) és STD-SHA csővágó gépeket használnak. Ezeken a mechanizmusokon a csöveket egy oszcilláló sebességváltó tengelyére szerelt vágótárcsával vágják. A vágótárcsát a csőhöz szállítjuk, és egy pneumatikus henger visszavezeti.

Hosszú egyenes csövek vágásakor védőburkolatú állványokat rögzítenek a mechanizmusokhoz. A csövek forgó mozgást kapnak a vágótárcsától.

Rizs. 8.4.

• 1 - támasztó görgők; 2 - vágótárcsa; 3 - lengő hengeres sebességváltó; 4 - villanymotor; 5 - pneumatikus henger; 6 - vezérlőpedál;
• 7 - védőburkolat a csőhöz; 8 - ágy

Csiszolókorongokkal történő vágáskor PDM-75, PMS 300/400 nagy sebességű lengőfűrészeket használnak 15-76 mm, illetve 57-133 mm átmérőjű csövekhez.

A PDM-75 lengőfűrész (8.5. ábra) lengőkerettel van felszerelve, amely elforgathatóan kapcsolódik az állványhoz. A keretre egy meghajtóval ellátott csiszolótárcsa van felszerelve. Vágáskor a csövet egy satu rögzíti. A PMS-300/400 fűrész satu akár 45°-os szögben is vághat.

Rizs. 8.5.

• 1 - satu; 2 - asztal;
• 3 - villanymotor; 4- hintakeret;
• 5 - fogantyú;
• 6 - csiszolókorong

Láng- és plazmavágáshoz a csövek speciális felszereléseket használnak.

A gázlángvágási módszert elsősorban 7) 100 mm-es és nagyobb csövek egyenes vágására, szénacélból készült alkatrészek és csőcsatlakozások gyártásánál csövek alakos vágására, a plazmamódszert pedig ötvözött acél és nem vasfémek.

Telepítés URT-630(8.6. ábra) D 80-600 mm-es egyenes csövek, hegesztett ívek és átmeneti ágak szerelvényeinek gázláng- és plazmavágására szolgál. A berendezés olyan mechanizmussal van felszerelve, amely a hegesztéshez változó vágási szöget biztosít. A 6 forgattyús mechanizmus és a vágószerszám mozgatására szolgáló 2 mechanizmus segítségével elérhető a vágószerszám kívánt mozgási pályája. A 7 nyomógörgővel ellátott 8 súrlódó csőforgató használata szükségtelenné teszi a beszerelés utánállítását különböző átmérőjű csövek közvetlen vágásakor.

Rizs. 8.V. Az URT-630 telepítése csövek gázlángos és plazmavágásához:

• 1 - cső; 2 - mechanizmus a vágó mozgatásához; 3 - elektromos hajtás; 4 ágyas;
• 5 - pneumatikus bilincs: 6 - forgattyús mechanizmus; 7 - nyomógörgő;
• 8 - súrlódó rotátor

Az URT-630 telepítésének megkülönböztető jellemzője a segédműveletek gépesítése, beleértve a csövek betáplálását és a vágott csövek szállítását a következő műveletekhez.

A D 150-500 mm-es csövek lyukak gázlángvágása a D 50-400 mm-es ágak szerelvényeihez és a D 150-400 mm-es ágak végének formázása a csövek beillesztésével történő összekötéséhez előzetes jelölés nélkül történik az SU- 1M és PRG-1.

Az SU-1M telepítése (8.7. ábra) egy tartóoszlop 1 csavarvezetővel, amelyen a fej

Rizs. 8.7.

1 - állvány; 2 - fogantyú; 3 - forgattyús mechanizmus; 4 - cső feldolgozás alatt; 5 - vágó; 6 - forgó rúd

lyukak vágása a csövekben. A fej 3 forgattyús mechanizmussal van felszerelve, amely biztosítja a szükséges állandó hézagot az 5 maró vége és a 4 cső felülete között. A vágó kézi hajtású. A beépítést a hajtókar löketének skálán történő beállításával egy adott méretre állítjuk be. Beépítési súly 56 kg.

A cérna kialakításához A csövek és csövek végén különféle gépeket használnak. A menetek vágásához VMS-2A, STD-125 gépeket használnak, és a menetek hengerléséhez - STD-129, STD-575. A nagy átmérőjű csövek menetének vágásához 9N14S, 1983M menetvágó gépeket használnak.

A VMS-2A menetvágó gépet (8.8. ábra) 15-50 mm átmérőjű víz- és gázcsövek menetek vágására tervezték. A csövek befűzése egy öntáguló menetvágó fejjel, tangenciális fésűkkel történik. A gép kocsira szerelt pneumatikus csőbilincssel van felszerelve. A csövet kézzel szállítják a menetvágó fejhez, és a menetvágás során a további mozgást önfeszítéssel hajtják végre. A cső belsejében lévő sorja eltávolítása a gép orsójában található süllyesztővel történik.

Az STD-129 menethengerlő gép (8.9. ábra) mind a közönséges, mind a könnyű víz- és gázvezetékek menethengerlésére szolgál.

Rizs. 8.8.

ny csövek. A gép félautomata ciklusban működik. Az alkatrész befogása, a munkadarab adagolása és gyorsított visszatérése, a menethengerlő fej nyitása és zárása pneumatikus hengerrel történik.

Rizs. 8.9.

• 1 - menethengerlő fej; 2 - hűtő- és kenőrendszer;
• 3 - etetőkocsi satuval

Ellenőrizze a meneteket speciális menetmérőkkel. Minden menetfordulatnak teljesnek, tisztának kell lennie, törés, sorja vagy bevágás nélkül.

Acélcsövek hajlításához hideg állapotban gépesített gépek STD-439, GSTM-21, VMS-26, STD-102 stb.

Az STD-439 csőhajlító gép (8.10. ábra) 15-32 mm átmérőjű víz- és gázcsövek hajlítására szolgál. A gép piramisszerűen elhelyezett mozgatható és rögzített görgős görgőkkel rendelkezik. Minden pár mozgatható és rögzített görgő bizonyos átmérőjű csövek hajlítására szolgál. A hajlításra szánt csövet az átmérőjének megfelelő bilincsbe helyezzük.

Rizs. 8.10. STD-439 csőhajlító gép: a - általános forma gép; 6 - a hajlítás szakaszai;

1 - test; 2 - hajlító görgők; 3 - rögzített görgők; 4 - cső; 5 - konzol

A gép bekapcsolásakor a mozgatható görgő a rögzített görgő körül mozogva a cső körül gördül, ezáltal meghajlítja azt.

A gép műszaki jellemzői 439

Hajlított csövek átmérője D, mm
Átlagos hajlítási sugár, mm csőátmérő
Hajtásteljesítmény, kW Teljes méretek, mm:
Súly, kg

A GSTM-21 csőhajlító gép jelentős átmérőjű (25, 32, 40, 50, 65, 80) csövek hajlítására készült, tüskefejek segítségével (8.11. ábra).

Rizs. 8.11. GSTM-21 csőhajlító gép: a - a gép általános képe;

• 1 - öntöttvas ágy; 2 - hajlító görgők; 3 - forgó rúd; 4 - szorítóeszköz; 5 - villanymotor;
• 6 - cső; 7 - konzol; 8 - rúd; 9 - tüske

Hajlított csövek átmérője D, mm
Átlagos hajlítási sugár, mm D mm átmérőjű csövek esetén:
Hajtásteljesítmény, kW
Teljes méretek, mm:
Súly, kg

A többpozíciós gépeket olyan termékek tömeggyártására tervezték, mint például könyökök, stopli és kapcsok víz- és gázcsövekből.

A VMS-62 csőhajlító gép hat hajlítási pozícióval rendelkezik, amelyek közül három egy csőmérethez, három pedig egy másikhoz való. Minden pozíció a saját terméktípusához van konfigurálva.

Az ívek és félhajlítások gyártására szolgáló STD-106 többpozíciós csőhajlító gép nyolc hajlítási pozícióval rendelkezik (minden csőmérethez két pozíció).

A többállású hajlítógépek műszaki jellemzőit a táblázat tartalmazza. 8.1.

8.1. táblázat

Többállású hajlítógépek műszaki jellemzői

Műszaki adatok	Gép márka
Hajlított csövek átmérője, mm
Átlagos hajlítási sugár, mm
csőátmérő, mm:

Műszaki adatok	Gép márka
Hajtásteljesítmény, kW
Teljes méretek, mm:
Súly, kg

A varrat nélküli hidegen húzott csövek melegen hengerelt tuskóból készülnek, amelyet főként automata és folyamatos marókból, ritkábban fogasléces, háromhengeres és pilger malomból, valamint vízszintes és függőlegesen melegen sajtolt tuskóból állítanak elő. megnyomja.

Először a béléseket kerek tuskóból (1. ábra, a) vagy öntvényből készítik ferde hengerműveken átszúrással, valamint négyzet alakú tuskóból préseken b.

Ezután hengerlő- vagy állványos malomokon a hüvelyekből csöveket állítanak elő.

A melegen sajtolt csöveket tömör és üreges tuskóból egyaránt gyártják.

Ferde szúrással a munkadarabot 1200-1300 s-ra melegítik fel módszeres vagy gyűrűs kemencében. A keresztvágó malomnak két hordó alakú, korong alakú vagy gomba alakú hengere van, amelyek a hengerlési tengelyhez bizonyos szögben dőlnek. A tekercsek közé kúp alakú tüske van beépítve, amelyet egy nyomórúd tart. A görgők között összenyomva a középső részben lévő fém húzófeszültség hatására meglazul, elősegítve az üreg kialakulását és megkönnyítve a hüvelynek a tüskén való gördülését. A piercing végeztével a hüvely lekerül a rúdról. A malom meghatározott méretű bélések gyártására történő felállítása során a munkahengereket egymástól bizonyos távolságra kell felszerelni, és a hengerek közé megfelelő méretű tüskék kerülnek. A 40-600 mm átmérőjű csövek karmantyúi ferde varrás módszerrel készülnek.

Tekintettel arra, hogy a ferde lyukasztó malmok tekercseinek hosszuk mentén eltérő sugara van, és megfelelő kerületi sebességük a felület mentén, a munkadarab külső rétegeinek mozgása is eltérő sebességgel történik, ami a hüvely csavarodásához vezet. A csavarás irányában a fémben nagy húzófeszültségek keletkeznek, ezért a munkadarab kisebb felületi hibáinál is (szőrszálak, nem fémes zárványok stb.) filmszerű hibák, repedések, hibák stb. a hüvely felületén képződik. A hüvelyek minősége, a szúrási sebesség és az energiafelhasználás szempontjából nagy jelentősége van a tüske alakjának és a lyukasztómalomban történő beépítésének. A ferde piercingnél az öntött bugák az alsó véggel kerülnek a tekercsbe, nem pedig a zsugorodási üregbe. Ennek köszönhetően a rossz minőségű fém hatása a zsugorodási üreg területén élesen csökken, és a varrott hüvely hosszának csak egy kis részére korlátozódik. A munkadarab felmelegedése nagyban befolyásolja a bélések minőségét: egyenetlenségekkel fokozott vastagságváltozások, görbületek, túlmelegedés esetén pedig külső filmrétegek képződnek.

A piercing malmok termelékenysége főként magától a piercing időtartamától és a segédműveletektől függ. A ferde piercing időtartama a munkadarab és a hüvelyek méretétől és anyagától, a tekercs kalibrációjától, a forgási sebességtől, a dőlésszögtől és egyéb tényezőktől függ.

A ferde piercingmalmok a préseken végzett piercinghez képest hosszabb és vékony falú hüvelyeket kapnak. A prések ujjaiba varrásának módja a következő. Egy meleg vagy hideg állapotban lévő négyzet alakú nyersdarabot mért 300-700 mm hosszúságúra vágják, átlósan kalibrálják, felmelegítik és présen csészehüvelyekbe varrják. A négyzet alakú munkadarab kerek szerszámban történő átszúrása során egy kerek lyukasztó kitölti a munkadarab és a szerszám közötti rést, és felemeli a fémet a lyukasztó és a szerszám között.

Ennek a módszernek az előnye a ferde piercinggel szemben, hogy nincs húzófeszültség a fémben, és ennek következtében nincs repedés és filmréteg a belső és külső felületeken. Még ha repedések és foltok is voltak a munkadarabon, a szúrási folyamat során ezek „meggyógyulnak”, és nem fejlődnek ki, mint a ferde piercingnél. A négyzet alakú nyersdarabból préseléssel előállított hüvely alul alul van. Ha az állványos malmon további deformációt tervezünk, akkor az alját meghagyjuk, és a kéthengeres malom hengerléséhez egy másik présen kilyukasztjuk. A perselyek vastagságának minimális különbségének biztosítása érdekében a szúróprés felállításakor biztosítani kell a lyukasztó és a mátrix tengelyeinek teljes egybeesését, amelyhez különféle eszközöket és a munkadarab átlóinak kalibrálását használják.

A modern hidraulikus prések percenként akár öt hüvelyt (poharat) is gyártanak. A prés termelékenysége függ a préselés teljesítményétől és sebességétől, valamint a segédműveletektől (nyersdarabok betáplálása a présgépbe, patronok eltávolítása a présből stb.).

A melegen hengerelt csövek karmantyúból történő gyártásánál az automata telepítés a legelterjedtebb. Technológiai folyamat A csövek gyártása ezeken a berendezéseken a következő fő műveleteket foglalja magában: átszúrás kereszthengeres malmokon, hüvelyek hengerelése csövekbe, hengerlés, kalibrálás és szükség esetén redukció. Az automata berendezések 60-426 mm átmérőjű csöveket állítanak elő, az automata berendezéseket pedig kis (60-159 mm), közepes (102-250 mm) és nagy (159-426 mm) típusokra osztják. A redukciós malmok használata lehetővé teszi a minimális csőátmérő 38 mm-es elérését kis telepítéseknél és 60 mm-es minimális csőátmérőt közepes méretű berendezéseknél. Az automata hengermű a lyukasztópadon előállított karmantyúk adott falvastagságú csövek hengerelésére szolgál. A csövek hengerlésének diagramja egy automata malomban az ábrán látható. 2, a. A csöveket 2-3 menetben, egy szelvényben hengereljük különböző átmérőjű tüskékre. BAN BEN Utóbbi időben megjelentek az automatikus telepítések két egymás után telepített hengerművel. A leggyakoribb automata berendezések közé tartozik egy vagy két lyukasztó malom, egy hengermű, két hengermű, egy kalibráló malom és egyéb berendezések. A 219 mm-nél nagyobb átmérőjű csövekhez két lyukasztómarót használnak, a kisebb átmérőkhöz pedig egyet.

A deformációs séma előírja, hogy miután a hüvelyt a görgők befogták, mielőtt a tüskével találkozna, az átmérő csökken a falvastagság megváltoztatása nélkül. Ezt követően a tüske kúpos részén a fal vastagsága mentén összenyomódás következik be, amely a tüske hengeres szalagjánál végződik. A hengerlés előtt a csőbe keverék formájában technológiai kenőanyagot vezetnek be asztali só csak grafittal vagy sóval. Az automata malomban hengerelt csöveket felváltva, egyenként küldik az első és a második hengerlőgépre, ahol a csöveket tüskékre hengerelik. Ugyanakkor a cső átmérője enyhén (3-9%-kal) megnő, a felületi egyenetlenségek dudorok, kiemelkedések és a malmon keletkezett karcolások formájában kisimulnak.

Hengergépeknél a csövek oválissága megszűnik, a vastagságkülönbség pedig jelentősen csökken. A cső is lerövidül 1-6%-kal. Méretező malomokon a kész melegen hengerelt csövek meghatározott méreteit kapják meg. A méretező malmok kéthengeres állványok összefüggő csoportjából állnak, az utolsó állványon egy kerek nyomtáv. Az állományok száma jellemzően 3-7 között mozog. A ketrecek egymáshoz képest 90 -os szögben helyezkednek el. A teljes tömörítés az állványok számától függően 2-15 mm. Kalibrálás után a csövek a hűtőbe, majd a redukciós malomba, vagy ha nincs malom, a simításra kerülnek. Az automata malom csövek hengerlésekor megjelenő fő hibák a belső és külső filmek. A lyukasztó malom helytelen beállítása és a kezdeti munkadarab rossz minősége miatt keletkeznek. A gyakran előforduló hibák közé tartoznak a vastagságbeli különbségek, a kockázatok és a vágások is.

Folyamatos malóval felszerelt berendezésekben 51-108x2-15 mm méretű csöveket hengerelnek, további csökkentésével pedig 17 mm átmérőjűre. Az ilyen berendezések közé tartozik a görgős típusú lyukasztómalom, a csövek hosszú tüskén való hengerelésére szolgáló folyamatos malom, a tüskelehúzó, valamint a méretező és redukciós malmok. Az ilyen berendezések a meglévő automata malmokhoz képest nagyobb termelékenységűek, gazdaságilag jövedelmezőbbek, és jobb minőségű munkadarabokat tesznek lehetővé további hidegalakításhoz.

Az automata malmok hengerléséhez hasonlóan a hengerelt kerek tuskót a csövek folyamatos hengerlésére is használják. A lyukasztás után a bélést egy folyamatos malomba táplálják. Ennek a malomnak az állványai (7-9 munkaállvány) két munkahengerrel rendelkeznek, amelyek a hengerlési tengely mentén egymáshoz képest 90 -os szöget zárnak be. A csövet minden állványban egyidejűleg tüskére hengereljük, hengerlés előtt a tüskét megkenjük. A modern folyamatos malmok kerek és ovális idomok kombinációját használják. Az egy állványban lévő csövek gördülési diagramja az ábrán látható. 2, b. A cső összenyomása különböző tekercspárokban eltérő: az első párban elsősorban az átmérő csökkenése tapasztalható enyhe falvastagság-deformációval, a főcsoportban - átmérő és falvastagság deformációja, az utolsó párban - kalibráció átmérőjű oválistól körig, hogy egyenletes rés jöjjön létre a cső és a tüske között.

A folyamatos malomban hengerelt csöveket a tüskékkel együtt egy rúdkiszívóba táplálják, ahol a tüskét eltávolítják a csőből. A rúdkihúzó egy hagyományos lánchúzó gép, ahol a tüske kiálló hátsó végét mozgatható fogó fogja meg, és a cső egy speciális ütközőre támaszkodik. Az eltávolított tüske átmegy a görgős szállítószalagon kenés céljából, a cső pedig a kalibráló vagy redukciós malomhoz kerül. A folyamatos hengerlés során a főbb hibák a hengerek és tüskék kopásából, a maró beállításából és a rossz minőségű fémből adódnak. A lyukasztó és folyamatos maróknál kapott hibák általában nem tűnnek el. A modern folytonos malmok nyersdarabként történő alkalmazása további hidegfeldolgozáshoz lehetővé teszi tiszta és sima külső és belső felületű melegen hengerelt csövek előállítását. Az ilyen kialakítású malmok használatának hátrányai közé tartozik a melegen hengerelt csövek korlátozott választéka és a nagy szerszámkészlet jelenléte.

A húzásra szolgáló nyersdarab lehet rack-malmokon gyártott varrat nélküli csövek. A tuskócsövek 57-219 mm átmérőjűek, falvastagságuk 2,5-15 mm. A rack malmok csövek gyártásához négyzet keresztmetszetű hengerelt tuskót használnak. A csőgyártás technológiai folyamata az állványos malomokkal felszerelt berendezésekben a következő fő műveletekből áll: présen átszúrás hüvelyekké-csészékbe, hengerlés meghosszabbító malmon, üvegek áttolása egy tüskével egy sor gyűrűn vagy görgős ketrecön keresztül. állványos malom, hengerlés hengergépben, elszívó tüske, fenék levágása, külső átmérő kalibrálása a kalibráló malomban és kikészítés. Az ábrán látható a csövek rátolásos malomon a szerszámokon (gyűrűkön) keresztül történő tolásának diagramja. 2, c. Az állványos malomokkal szerelt csövek gyártási módszerének előnye a többihez képest, hogy ennek az átszúrási módszernek köszönhetően nincs fólia a belső felületen. Az állványos malomban lévő berendezések minden típusú hibája alámetszett (üvegszakadás a meghosszabbítóban, alultörés, csövek szakadása állványos malomban) és a kész csövek hibáira (kockázatok, apró repedések, üregek, megnövekedett vastagság) osztva. különbségek stb.). Az állványos malomrendszerek fő hátránya a megnövelt vastagságú csövek gyártása; Ezen túlmenően ezeknek a létesítményeknek a termelékenysége meglehetősen alacsony. A Szovjetunióban az állványmalmokkal ellátott berendezéseket nem használták széles körben.

A háromhengeres hengerművel felszerelt berendezések melegen hengerelt varrat nélküli csöveket állítanak elő, amelyek falvastagsága 2-2,5-szer nagyobb, mint az automata hengerművel felszerelt berendezéseknél. A növények 38-200 mm átmérőjű csöveket hengerelnek, falvastagságuk legalább 3-25 mm. A technológiai folyamat magában foglalja a kereszthengeres malmok átszúrását, a hüvelyek csövek hengerlését háromhengeres malmok hosszú tüskén, valamint a csövek kalibrálását kalibráló malomokon. A háromhengeres malmok minimális tűréssel és vastagságkülönbségekkel állítanak elő csöveket. A deformációs zóna diagramja csövek hengerlésekor háromhengeres malomban az ábrán látható. 2, g) Egy háromhengeres hengerállványban a tekercsek egymáshoz képest 120 -os szöget zárnak be. A hengerek a gördülési tengelyhez (gördülési szög) kb. 7 -kal dőlnek, a henger és a gördülési tengely keresztezési szöge (előtolási szög) 3-6. A hengerlési szög határozza meg a keresztirányú hengerlés mértékét, az előtolási szög pedig a gördülési sebességet. A görgők egy irányba forognak. A hüvely hengerlésekor (a hengerek gördülési tengelyhez viszonyított ferde helyzete miatt) a megfogás után csökken, mivel a hüvely és a tüske között rés van. A hüvely további mozgásával a fogókúpban az összenyomás a fal átmérője és vastagsága mentén történik, és a fal mentén történő összenyomás mértéke megegyezik a hüvely sugarának csökkenésével. A fal mentén a fő deformációt a tekercsgerinc végzi. A hengerlési folyamat stabilitásának feltétele a háromhengeres malomban a megfelelő visszahúzó erő létrehozása, amely a megfogó szakaszban van biztosítva a hengerkarima elülső része által keltett tolóerők leküzdésére. A fal összenyomása után a kalibráló szakaszon kalibrálják, majd a kilépő kúpos szakaszon tovább gördítik, megemelve a csövet az átmérője mentén, és kialakítva a tüske csőből való szabad eltávolításához szükséges rést. A háromhengeres hengereken történő hengerlésnél a hibák fő típusai a külső csavarvágások, csiszoltság, rétegválás, kis lyukak és hullámosodás, fokozott oválisság, repedések stb. egy automata malom.

A zarándokmalmokban gyártott melegen hengerelt varrat nélküli csöveket ritkán használják húzóanyagként. A Pilgrim malmok 48-650 mm átmérőjű és 2,25-50 mm falvastagságú csöveket gyártanak. A csőgyártás technológiai folyamata a zarándokmalommal felszerelt berendezésekben a tuskó hüvelyekbe szúrását, a hüvelyek csövekbe hengerelését a zarándokmalomban, a csövek méretezését vagy szűkítését, valamint a befejezést. A hengerelt csövek mérete szerint a zarándoktelepítéseket kicsire, közepesre és nagyra osztják. Ezekben a berendezésekben a fő deformációt zarándokmalmokon végzik el, nem áttörő malmokon.

A zarándokmalmok hengerelt csövek diagramja az ábrán látható. 2, d) A munkahengerek kerülete mentén változó szélességű és mélységű, kerek sugárral rendelkeznek. A görgők a bélés adagolásának irányával ellentétes irányba forognak. Az üres kaliber méretei nagyobbak, mint a patronház átmérője. A hüvelyt egy hosszú tüskével (tüskével) együtt az adagolóberendezés behelyezi a tekercsek nyitott szájába. A további hengerléssel a mérő „tisztában” méretei fokozatosan csökkennek, és a cső deformálódik. Ebben az esetben a görgők a befogott bélés gyűrűs szakaszát a tekercsek forgási irányába nyomják, és a bélés szakasza a tüskével együtt visszamozdul. A bélés adagolása a tekercsek 360-os elforgatása után, a tengely körül 90-kal elfordult részekben történik. Zarándokmalmokon való hengerléskor mindig van a bélésnek egy hátsó kúpos szakasza, az úgynevezett zarándokfej, amelyet egy tengely körül levágnak. hengerlés után látta. A varrott hüvelyt mindig a tuskó alsó része rögzíti a keretbe. Minden hüvely feltekerése után a tüskét ki kell cserélni és le kell hűteni, így egy malomhoz egyszerre több tüskét kell használni. A csövek minőségét nemcsak a technológiai folyamat helyes lefolytatása, hanem az öntött fém dendrites szerkezete is befolyásolja. A hibák fő típusai: repedések, foltok, fémrétegvesztés, a csőátmérő helyi megvastagodása „dudorok” formájában, naplemente, hibák, „harmonika” stb.

A zarándokhengerlés egyik fajtája a csövek hideg (meleg) hengerlése HPT típusú malomokon. Az ezeken a malmokon gyártott csöveket széles körben használják nyersdarabként húzáshoz. A hideghengerlési eljárás sajátossága, hogy a kúpos tüske álló helyzetben van, és a hengerekkel ellátott munkaállvány mozgatható.

A hideg (meleg) hengerléses módszer lényege a csövek átmérőjének és falvastagságának időszakos csökkentése. A hengerekre a változó keresztmetszetű félkör alakú bemélyedéssel rendelkező munkamérőket, egy rögzített rúdra pedig egy kúpos tüskét rögzítenek.

A tüskével ellátott rúdra helyezett csődarabot a hátsó végével az előtoló és forgó tokmányba szorítjuk, elülső végével pedig a mérőeszközök és a tüske által kialakított gyűrűs résbe kerül. Amikor a ketrec előremozdul, a csövet először csak az átmérő mentén nyomjuk össze, amíg érintkezésbe nem kerül a tüskével, majd az átmérő és a falvastagság mentén. Az állvány szélső elülső helyzetében megkapjuk a kész cső meghatározott méreteit, és elforgatjuk a munkadarabokat. A ketrec fordított mozgása kigördíti az egyenetlen falvastagságot a kerület mentén, ami a mérőeszközök kioldása miatt keletkezik.

A CPT malmok hátrányai: alacsony termelékenység, munkaigényes szerszámgyártás, magas üzemeltetési költségek stb.

A csövek hideghengerlésére szolgáló hengersorok (KhPTR típusú) a munkaállvány oda-vissza mozgásával is rendelkeznek, amely 3-4 hengeres hengerrel rendelkezik. A hengerlés hengeres tüskén történik. Kialakul a görgők kalibere az állvány egyenes löketének végén ördögi kör. Ezeket a malmokat vékonyfalú és extravékony falú csövek gyártására tervezték. Hengerelt csövek választéka: 8-120x0,1-0,8 mm.

A húzáshoz préselt nyersdarabokat széles körben használják színesfémekből készült csövek gyártásához, és kevésbé vasfémekből készült csövek gyártásához. A préselés fő előnye, hogy csövek gyárthatók alacsony plaszticitású fémekből, speciális profilokból, bimetálból stb. acél csövek 38-140 mm átmérővel 2-6 mm falvastagsággal. A présgépes berendezésekben történő csőgyártás technológiai folyamata a következő fő műveletekből áll: préselés, redukálás és kikészítés. A préselés kiindulási anyaga kerek hengerelt tuskó. Préseléskor először a munkadarabot bélyeggel nyomjuk a présfogadóba. Ezután lyukasztóval összevarrjuk, és a mátrix és a tű által alkotott gyűrű alakú lyukon keresztül kinyomjuk; Ezenkívül a lyukasztó és a bélyeg egyidejűleg mozog, amíg a cső teljesen ki nem nyomódik. A maradék présmaradékot fűrésszel levágjuk. Egyes esetekben előre varrott vagy fúrt nyersdarabot használnak; préselt csövek hossza 25-40 m.

A hegesztett csövek szalagból vagy szalagból történő öntéssel készülnek; a széleket különféle módon hegesztéssel illesztik össze. Az utóbbi időben a hegesztett csövek egyre inkább elterjedtek, mivel sokkal olcsóbbak, mint a varrat nélküliek. A 10÷114x2÷5 mm méretű víz- és gázcsövek szénacélból készülnek kemence tompahegesztéssel. A technológiai folyamat a következő fő műveletekből áll: tekercs letekercselés, hevítés, alakítás nyomáshegesztéssel, redukálás vagy méretezés, kikészítés. Az élek alakítás utáni elektromos hegesztésekor a technológiai műveletek ciklusa megközelítőleg azonos. Az elektromos hegesztés vékony falú csöveket állít elő kiváló minőségű hegesztéssel. A leggyakoribb az ellenálláshegesztés. Ezzel a módszerrel legfeljebb 630 mm átmérőjű csöveket állítanak elő, amelyek falvastagsága 0,15-20 mm. A csöveket folyamatos malomban alakítják ki (5-12 állvány). A szalag széleit felmelegítik Áramütésés hegesztett. A külső sorját csőhegesztéskor egy maróval, a belső sorját a hegesztési folyamat során vagy külön-külön álló felszerelés; néha sorjazást alkalmaznak. Nagy átmérőjű csövek gyártásakor merülőíves hegesztést alkalmaznak. Az utóbbi időben indukciós és rádiófrekvenciás hegesztést alkalmaznak a hegesztett csövek gyártása során. Az indukciós hegesztésnél a szalag széleit örvényáramok hevítik, és a hajtógörgők nyomásával hegesztik. 400-500 ezer Hz áramfrekvenciájú rádiófrekvenciás hegesztéskor csak az élek egy szűk zónája melegszik fel és hegeszt nyomás alatt is. Ezen módszerek alkalmazása pozitív hatással van a varrat minőségére és növeli a malmok termelékenységét.

A hengerelt-forrasztott csövek a további hideghúzásra szolgáló nyersdarabok 3-32 mm átmérőjűek, 0,2-1,5 mm falvastagsággal, hosszirányú élekkel rézbevonattal. acélszalagés egy spirálos - nem rézbevonatú acélszalagból. A technológiai folyamat a szalag munkadarabgá történő előkészítéséből és hengerléséből, a munkadarab hevítéséből áll a forrasztáshoz, a csövek vágásához és befejezéséhez. Minden műveletet folyamatosan, egy telepítésben hajtanak végre. A tekercsforrasztott csövek bimetálból készülhetnek. Ha nem rézzel bevont szalagból gyártanak csöveket, a telepítés tartalmaz egy éllevágó gépet az élek vágásához. A hengerelt keményforrasztott csövek gyártására szolgáló berendezések termelékenysége akár 35 m/perc.

A csődarab felületén nem lehetnek kupakok, repedések, hibák, nagy héjak, naplementék, perzselés és fonal. A csövek végeit a csövek tengelyére merőlegesen kell levágni sorja nélkül. A csöveknek egyeneseknek kell lenniük. A melegen hengerelt varrat nélküli csöveket a GOST 8732-70 szerint szállítják; varrat nélküli rozsdamentes acél csövek - a GOST 9940-72 szerint; elektromos hegesztett csövek - a GOST 10704-63 szerint; hegesztett csövek - a GOST 3262-75 szerint.

A szén- és ötvözött acélból készült, húzott vagy hidegen hengerelt közepes méretű csövek falvastagságának és külső átmérőjének tűrése lényegesen nagyobb, mint a kész csövek megfelelő tűrése. Például, csövek köztes méretek tól rozsdamentes acélok falvastagság tűrése +12,5 vagy -10%, és külső átmérő tűrése legfeljebb 32 mm átmérőjű csövek esetén +1,0 vagy -0,5 mm, valamint R2 mm-nél nagyobb átmérőjű csövek +1,6 mm vagy - 0,5 mm.

Egy mért közbenső tuskó hengerlésekor az átlagos tényleges (Sactual) falvastagság eltérésével a névlegestől (Snom), a munkadarab tényleges hosszát (Lactual) a képlet határozza meg.

Lfact=Lnom*Snom/Sfact

ahol Lnom a munkadarab névleges hossza Snom falvastagsággal.

A KhPTR malmok nyersdarabja minden csőméretre +0,5 -0,2 mm külső átmérő tűréssel rendelkezik; falvastagság ±0,1 mm.

2 Csavarhengerlés

Rozsdamentes csövek gyártása automata maróval rendelkező üzemekben

Ezt a módszert használják az elkészítéshez rozsdamentes acél csövek 70-426 mm külső átmérővel és 6-16 m hosszúsággal Ha a berendezés redukáló malmot tartalmaz, akkor 40 mm külső átmérőjű csövek gyárthatók. A kiindulási anyag egy kerek hengerelt tuskó.

Hengerlés előtt a munkadarabot központosítják, és fűtőkemencében körülbelül 1200 °C hőmérsékletre felmelegítik.