Koncepcja logistyczna „JUST-IN-TIME” (just in time)

Najszerzej stosowaną koncepcją logistyczną na świecie jest koncepcja „just in time” (just-in-time, JIT). Pojawił się pod koniec lat pięćdziesiątych, kiedy japońska firma Toyota Motors, a następnie inne firmy motoryzacyjne w Japonii, zaczęły aktywnie wdrażać system mikrologistyki KANBAN. Nieco później nazwę tej koncepcji nadali Amerykanie, którzy próbowali wykorzystać to podejście również w branży motoryzacyjnej. Pierwotnym hasłem koncepcji „just in time” była potencjalna eliminacja zapasów materiałów, komponentów i półfabrykatów w procesie produkcyjnym składania samochodów i ich głównych zespołów. Główna idea koncepcji JIT jest następująca: jeśli ustalony jest harmonogram produkcji (na razie oderwany od zapotrzebowania lub zamówień), to możliwe jest zorganizowanie ruchu przepływów materiałowych w taki sposób, aby wszystkie materiały, komponenty i półprodukty dotrą w wymaganej ilości, we właściwe miejsce (na linii montażowej – przenośnik) i na czas do produkcji lub montażu gotowego produktu. Jednocześnie nie są potrzebne rezerwy ubezpieczeniowe, które unieruchamiają fundusze firmy.

Słownik terminologiczny ELA definiuje pojęcie „just in time” jako podejście do sukcesu oparte na stopniowej eliminacji marnotrawstwa (odpady to każde działanie, które nie dodaje wartości produktowi). To także dostawa materiałów we właściwym czasie i we właściwym miejscu.

Koncepcja „just in time” posłużyła jako podstawa do późniejszego wprowadzenia koncepcji/technologii logistycznych, takich jak „płaska” lub „szczupła” produkcja oraz „logistyka z wartością dodaną”.

Z logistycznego punktu widzenia koncepcja „just in time” oznacza, że ​​przepływy zasobów materiałowych są dokładnie zsynchronizowane z zapotrzebowaniem na nie, określonym w harmonogramie produkcyjnym wydania gotowych produktów. Taka synchronizacja to nic innego jak koordynacja dwóch podstawowych funkcji logistycznych: zaopatrzenia i zarządzania produkcją. Koncepcja ta została z powodzeniem zastosowana w systemach dystrybucji, marketingu wyrobów gotowych oraz w systemach makrologistyki. Mając to na uwadze, można podać następującą definicję.

Pojęcie „just in time” to nowoczesna koncepcja/technologia budowy systemu logistycznego w produkcji (zarządzanie operacyjne), zaopatrzenia i dystrybucji, polegająca na synchronizacji procesów dostarczania surowców i wyrobów gotowych w wymaganych ilościach przez czasu potrzebują ich ogniwa systemu logistycznego, aby zminimalizować koszty związane z tworzeniem zapasów.

Pojęcie „just in time” jest ściśle powiązane ze składowymi cyklu logistycznego. Idealnie, zasoby materiałowe lub gotowe produkty powinny być dostarczane do określonego punktu w łańcuchu logistycznym (kanał) dokładnie wtedy, kiedy są potrzebne, co eliminuje nadmierne zapasy, zarówno w produkcji, jak i dystrybucji. Wiele nowoczesnych systemów logistycznych opartych na tym podejściu koncentruje się na krótkich składnikach cykli logistycznych, a to wymaga odpowiedniej reakcji powiązań systemu logistycznego na zmiany popytu, a co za tym idzie programu produkcyjnego.

Koncepcja logistyczna „just in time” charakteryzuje się następującymi głównymi cechami:

• * minimalne (zero) zapasy surowców, produkcji w toku, wyrobów gotowych;
• * krótkie cykle produkcyjne (logistyczne);
• * małe wolumeny produkcji wyrobów gotowych i uzupełnianie zapasów (dostaw);
• * relacje na zakup surowców z niewielką liczbą sprawdzonych dostawców i przewoźników;
• * skuteczne wsparcie informacyjne;
• * wysoka jakość wyrobów gotowych i obsługi logistycznej.

Wprowadzenie i rozpowszechnienie na świecie koncepcji „just in time” doprowadziło do zmiany tradycyjnego podejścia do zarządzania zapasami.

Powszechne stosowanie pojęcia „just in time” w praktyce logistycznej tłumaczy się niskim stanem zapasów surowców, produkcji w toku i wyrobów gotowych; zmniejszenie powierzchni produkcyjnych; poprawa jakości produktów i ograniczenie małżeństwa; skrócenie czasu produkcji; zwiększona elastyczność przy zmianie asortymentu; wysoka wydajność i efektywność użytkowania sprzętu; aktywny udział pracowników w rozwiązywaniu problemów produkcyjnych i technologicznych; dobre relacje z dostawcami itp.

Cele just-in-time są zbliżone do celów systemu planowania wymagań materiałowych - dostarczenie odpowiedniej części produktu we właściwym czasie we właściwym miejscu, ale metody osiągnięcia tych celów i wyników są zupełnie inne. Podczas gdy system planowania wymagań materiałowych opiera się na obliczeniach, system ciągłości opiera się na inżynierii przemysłowej. Istnieje wiele charakterystycznych cech systemu „just in time”, które przejawiają się w praktyce w każdym rodzaju działalności, w przedsiębiorstwie o dowolnej formie własności, w sektorze produkcyjnym lub pozaprodukcyjnym gospodarki.

Wdrożenie just-in-time zaczyna się od tego, jak produkt będzie sprzedawany i czy można go łatwo wyprodukować. Jeśli na te pytania odpowiemy twierdząco, uwaga zostanie skierowana na rozwój samego procesu.

Pracę systemu logistycznego, zbudowanego na zasadach koncepcji „just in time”, można przedstawić jako dwupojemnikowy system zarządzania zapasami. Jeden bunkier służy do zaspokojenia zapotrzebowania odpowiednio w produkcji lub marketingu na surowce lub produkty gotowe, drugi jest uzupełniany w miarę zużywania pierwszego. Nacisk kładziony jest na rozmieszczenie sprzętu w taki sposób, aby zapewnić ciągłość procesu produkcyjnego. Tam, gdzie to możliwe, wprowadzana jest automatyzacja zarówno procesu produkcyjnego, jak i przetwarzania surowców. Często sprzęt jest umieszczony w kształcie litery U, co sprzyja pracy zespołowej, elastyczności pracy, cyklicznej obróbce surowców i produktów. Jednocześnie twórcy produktów dążą do ujednolicenia cykli czasowych i produkcji stałego zestawu produktów w oparciu o miesięczny plan produkcji w całym systemie. Ta praktyka zamienia proces produkcyjny w cykl co najmniej miesięczny.

Tak więc wytwarzanie wyrobów gotowych w małych partiach dla stosunkowo krótkich cykli produkcyjnych determinuje czas trwania cykli dostaw surowców.

Teoretycznie idealna wielkość zamówienia dla podstawowego systemu just-in-time to jedna jednostka, jednak zazwyczaj nie jest to realizowane ze względu na wysokie koszty marketingu i przetwarzania na zamówienie.

Systemy logistyczne wykorzystujące zasady pojęcia „just in time” to systemy „pull” (systemy ciągnące), w których składanie zamówień na uzupełnienie zapasów surowców lub wyrobów gotowych następuje, gdy ich liczba w określonych ogniwach system logistyczny osiąga poziom krytyczny. Jednocześnie zapasy są „przeciągane” kanałami dystrybucji od dostawców surowców lub pośredników logistycznych w systemie dystrybucji.

W koncepcji „just in time” istotną rolę odgrywa popyt, który determinuje dalszy ruch surowców, materiałów, komponentów, półproduktów i wyrobów gotowych. Krótkie składowe cykli logistycznych w systemach wykorzystujących to podejście przyczyniają się do koncentracji głównych dostawców surowców materiałowych w pobliżu firmy realizującej proces produkcji lub montażu wyrobów gotowych. Firma stara się wybrać niewielką liczbę dostawców o wysokim stopniu niezawodności dostaw, ponieważ każde zakłócenie dostaw może zakłócić harmonogram produkcji.

W praktycznej realizacji koncepcji „just in time” kluczową rolę odgrywa jakość produktu. Japońskie firmy motoryzacyjne, wprowadzając początkowo założenia tej koncepcji oraz system mikrologistyki KANBAN do produkcji, zmieniły podejście do kontroli i zarządzania jakością na wszystkich etapach procesu produkcyjnego i późniejszego serwisu. Ostatecznie zaowocowało to wspomnianą już filozofią kompleksowego zarządzania jakością. Koncepcja „just in time” pomaga wzmocnić kontrolę i utrzymać poziom jakości produktu w kontekście wszystkich elementów struktury logistycznej. Oparte na tym podejściu systemy mikrologistyki, związane z synchronizacją wszystkich procesów i etapów dostaw surowców, produkcji i montażu, dostarczania gotowych wyrobów do odbiorców, wymagają dokładności informacji i prognozowania. Wyjaśnia to w szczególności krótkie elementy cykli logistycznych (produkcyjnych). Aby skutecznie wdrażać technologie JIT, muszą współpracować z niezawodnymi systemami telekomunikacyjnymi oraz wsparciem informacyjno-komputerowym.

JIT (Just-In-Time) / Just in time – system gospodarki materiałowej na produkcji, w którym komponenty z poprzedniej operacji (lub od zewnętrznego dostawcy) dostarczane są dokładnie w momencie, kiedy są potrzebne, ale nie wcześniej. System ten prowadzi do gwałtownego zmniejszenia ilości produkcji w toku, materiałów i wyrobów gotowych w magazynach.

System JIT zakłada specyficzne podejście do wyboru i oceny dostawców, oparte na pracy z wąskim kręgiem dostawców wybranych ze względu na ich zdolność do zagwarantowania dostaw wysokiej jakości komponentów just-in-time. Jednocześnie dwu lub więcej razy zmniejsza się liczba dostawców, a z pozostałymi dostawcami nawiązuje się długofalowe więzi ekonomiczne.

System just-in-time ma ogromny potencjał w zwalczaniu różnego rodzaju strat produkcyjnych: strat z przestojów i oczekiwania, strat transportowych, strat magazynowych, strat technologicznych, strat wynikających z wad produktu.
Koncepcja ta to zbiór zasad, narzędzi i technik, które pozwalają firmie wytwarzać i dostarczać produkty w małych partiach i w krótkim czasie, zaspokajając specyficzne potrzeby konsumentów. Dostarczanie produktów na czas i we właściwych ilościach pozwala uniknąć marnotrawstwa, niespójności i nieodpowiedniości oraz poprawia wydajność procesu. Pomysł ten został po raz pierwszy zaproponowany przez Toyodę Kiichiro, ojca japońskiego przemysłu motoryzacyjnego, a jego następcy opracowali oparty na nim system produkcji. Należy pamiętać, że zgodnie z tą zasadą wszystko powinno dziać się nie tylko na czas, ale również dokładnie w wyznaczonym czasie.

System JIT polega na produkowaniu tego, co jest potrzebne, kiedy jest to potrzebne i nie więcej niż to, co jest potrzebne. Wszystko, co przekracza wymaganą ilość, jest uważane za odpad.
Choć idea JIT jest prosta i zrozumiała, a jej zalety dość oczywiste, to wciąż pozostaje ona niedostępna dla większości firm, także rosyjskich. Głównym tego powodem jest konieczność zapewnienia dwóch podstawowych warunków wdrożenia systemu produkcyjnego JIT. Pierwszym warunkiem jest dostępność niezawodnego, samoregulującego się mechanizmu, który zapewnia dokładność i spójność dostaw w czasie i przestrzeni. Drugim warunkiem jest to, że wszystkie dostarczone komponenty produkcyjne muszą być wolne od wad, w przeciwnym razie cały układ synchroniczny zostanie natychmiast zniszczony.
Do wdrożenia JIT konieczne jest przeprowadzenie szeregu działań, takich jak tworzenie zwartych przedsiębiorstw, tworzenie zintegrowanych zespołów, łączenie zawodów, stosowanie zintegrowanych technologii, dostawa części w minimalnych ilościach, redukcja czasu przezbrajania urządzeń oraz eliminację przeciążeń mocy produkcyjnych.
Kompaktowy zakład to złożona jednostka produkcyjna zatrudniająca nie więcej niż 300 pracowników, która wytwarza jeden lub więcej podobnych produktów. Ograniczenie ilości i asortymentu stwarza poczucie wspólnoty wśród personelu przedsiębiorstwa, upraszcza zarządzanie i ułatwia pracę metodą „just in time”.
Tworzenie zintegrowanych zespołów i organizacja pracy metodą zespołową pozwala na wdrażanie technologii grupowych, w których praca wykonywana jest nie przez wyspecjalizowane obszary funkcjonalne, ale przez komórki produkcyjne, które wykonują wszystkie operacje związane z wytworzeniem określonych części.
Połączenie zawodów jest jednym z ważnych warunków efektywnej pracy członków zintegrowanych zespołów.
Zintegrowane technologie polegają na instalacji różnego rodzaju urządzeń w jednej celi produkcyjnej w celu przyspieszenia procesu produkcyjnego.
W systemie JIT dostawa części na stanowiska pracy odbywa się w minimalnych ilościach i dokładnie odpowiada ich potrzebom.
Skrócenie czasu wymiany sprzętu skraca czas przestoju sprzętu, czyli pozwala drastycznie ograniczyć straty technologiczne oraz straty wynikające z przestojów i oczekiwania.
Eliminacja przeciążeń mocy produkcyjnych pozwala również na ograniczenie strat technologicznych z powodu ewentualnej awarii urządzeń.
Sercem systemu JIT jest zasada pull i mechanizm kart kanban. Producent nie wytwarza produktu na magazynie, a jedynie w przypadku, gdy klient wyraził zainteresowanie tym produktem. Klient inicjuje mechanizm „przyciągania”, który kaskaduje w całym strumieniu wartości i nikt wcześniej nie musi nic robić, dopóki nie zażąda tego wewnętrzny klient. Tak więc „just in time” oznacza, że ​​konsument wewnętrzny poinformuje producenta poprzez mechanizm „kanban” o potrzebie części.
Karty Kanban to jedno z narzędzi do kontrolowania przepustowości. Karty kontrolne Kanban to skuteczny mechanizm kontroli ruchu komponentów. Karta kanban jest upoważnieniem do odbioru lub produkcji kolejnej partii części.

Wyobrażanie sobie

Wizualizacja to dowolne medium, które informuje, jak należy wykonać pracę. To taki układ narzędzi, części, pojemników i innych wskaźników stanu produkcji, w którym każdy na pierwszy rzut oka może zrozumieć stan systemu – normę lub odchylenie.

Najczęściej stosowane metody obrazowania to:

1. Zarys

2. Kodowanie kolorami

3. Metoda znaków drogowych

4. Znakowanie farbą

5. „Było” - „stało się”

6. Graficzne instrukcje pracy

Metody obrazowania	Przykład zastosowania metody
Obrysowanie to dobry sposób na pokazanie, gdzie należy przechowywać narzędzia i uchwyty montażowe. Zarysować oznacza nakreślić uchwyty montażowe i narzędzia, w których powinny być przechowywane na stałe. Gdy chcesz przywrócić narzędzie na swoje miejsce, kontur wskaże Ci miejsce przechowywania tego narzędzia.
Kodowanie kolorami wskazuje, do jakich konkretnych części, narzędzi, osprzętu i form są używane. Na przykład, jeśli niektóre części są potrzebne do produkcji określonego produktu, można je pomalować na ten sam kolor i znajdować się w magazynie pomalowanym na ten sam kolor.
Metoda znaków drogowych - wykorzystuje zasadę wskazywania obiektów przed sobą (CO, GDZIE iw jakiej ILOŚCI). Istnieją trzy główne rodzaje takich znaków: wskaźniki na przedmiotach, wskazujące, gdzie przedmioty powinny być umieszczone, wskaźniki na miejsca, mówiące dokładnie, które przedmioty powinny się tam znajdować, wskaźniki ilościowe, mówiące, ile rzeczy powinno znajdować się w tym miejscu.
Znakowanie farbą to technika używana do podkreślenia położenia czegoś na podłodze lub w przejściach. Znakowanie farbą służy do oznaczania linii podziału między obszarami roboczymi lub pasami ruchu.
„Przed” – „Po” Wizerunek miejsca pracy/obiektu/sklepu „przed” i „po” zmianach wyraźnie pokazuje zmiany, które zaszły, zwiększa motywację pracowników i utrzymuje nowy standard.
Graficzne instrukcje pracy opisują etapy pracy i wymagania jakościowe na każdym stanowisku pracy w najprostszej i najbardziej wizualnej formie. Graficzne instrukcje pracy znajdują się bezpośrednio na stanowisku pracy i standaryzują najlepszy sposób wykonywania pracy, zapewniając powszechność pracowników i zgodność z normami.

U-komórki

Układ wyposażenia w formie łacińskiej litery „U”. W komórce w kształcie litery U maszyny są ustawione w kształcie podkowy, zgodnie z kolejnością operacji. Dzięki takiemu rozmieszczeniu urządzeń ostatni etap obróbki odbywa się w bliskiej odległości od etapu początkowego, dzięki czemu operator nie musi daleko jechać, aby rozpocząć kolejny cykl produkcyjny.

1

W trakcie badania uwzględniono główne cele i zadania systemu, zasady i zalety oraz cechy organizacji pracy w systemie Just-in-Time. Podano doświadczenia z wdrażania koncepcji JIT w Rosji. Rozważane są główne kierunki doskonalenia koncepcji „Just in Time” w przedsiębiorstwach krajowych.

Logistyka

koszty

konkurencyjność

koncepcja logistyczna,

proces produkcji

1. Burakow V.I. Perspektywy rozwoju technologii logistycznych w produkcji, działalności handlowej i zagranicznej działalności gospodarczej // Elektroniczne czasopismo naukowe „Izwiestija” Irkuckiej Państwowej Akademii Ekonomicznej. Numer 3. 2012.

2. Logistyka: podręcznik / Wyd. licencjat Anikina. – M.: INFRA-M, 1999. – 327 s.

3. Rogozhina N.V. Wykorzystanie systemów logistycznych w przedsiębiorstwach przemysłowych // Problemy współczesnej gospodarki: Eurasian International Scientific and Analytical Journal [Zasoby elektroniczne]. – Tryb dostępu: http://www.m-economy.ru/art.php?nArtId=2040.

4. Siergiejew W.I. Logistyka korporacyjna. 300 odpowiedzi na pytania profesjonalistów - M.: INFRA-M, 2005r. - 976 s.

5. Encyklopedia zarządzania produkcją [Zasób elektroniczny]. – tryb dostępu: http://www.up-pro.ru/encyclopedia/just-in-time.html.

Celem pracy jest zbadanie systemu produkcji JIT, a także ocena jego możliwości zastosowania w rosyjskich przedsiębiorstwach.

Obecnie w Rosji koszty logistyczne związane ze składaniem zamówień, dostarczaniem produktów, magazynowaniem i transportem zewnętrznym są dość wysokie. Wskaźniki te znacząco obniżają efektywność handlu i produkcji, a także negatywnie wpływają na konkurencyjność firm i kraju jako całości.

Głównym zadaniem menedżera w przypadku takich problemów jest ustalenie takiej koncepcji logistycznej, która pomogłaby kompetentnie wyjść z takich sytuacji.

Jednym z takich pojęć, stosowanym na całym świecie, a także w Rosji, jest technologia „just in time” (Just-in-time).

Znaczenie stosowania w Rosji koncepcji „just in time” polega na redukcji dużych zapasów i kosztów w sektorze produkcyjnym.

Pojęcie „just in time” to pojęcie systemów „pull”. JIT to technologia budowania organizacji procesu logistycznego, która zapewnia obfitość zasobów materiałowych do produkcji w toku, a także gotowych produktów w wymaganej ilości, dokładnie w wyznaczonym czasie i miejscu.

Zastosowanie pojęcia „just in time” pozwala organizacji poprawić relacje z klientami, zwiększyć wolumen sprzedaży, ustabilizować pozycję rynkową, poprawić kondycję finansową, a także zwiększyć konkurencyjność.

Głównym celem systemu JIT jest uchronienie przedsiębiorstwa przed zbędnymi kosztami, efektywne wykorzystanie potencjału produkcyjnego przedsiębiorstwa oraz zapewnienie wysokiego poziomu jakości i niezawodności produktów.

Istotą koncepcji JIT jest zapewnienie, aby przedsiębiorstwo tworzyło produkcję przedmiotową o ciągłym przepływie.

Obecnie wiele krajowych przedsiębiorstw stara się wdrożyć i realizować tę koncepcję, aby uniknąć gwałtownego wzrostu kosztów.

Jedną z takich firm, która korzysta już z systemu Just in time, jest Korporacja KAMAZ. Pierwszym krokiem firmy w tym kierunku było: „Optymalizacja transportu magazynowo-transportowego poprzez zastosowanie nadwozi wymiennych”. Zastosowanie tego podejścia umożliwiło 5-6-krotne przyspieszenie transportu krajowego.

Kolejnym ważnym projektem wdrożenia systemu „just in time” w naszym kraju jest organizacja dostaw wyrobów walcowanych z Magnitogorska z wykorzystaniem ramion trakcyjnych – system transportowy Kamateiner. Ta technologia sprawiła, że ​​transport jest dziesięciokrotnie szybszy, przy jednoczesnym obniżeniu kosztów kilkukrotnie.

Dla menedżerów przy stosowaniu tej koncepcji celem jest uzyskanie efektu ekonomicznego, ale w tym celu przedsiębiorstwo powinno przestrzegać takich zasad jak:

1. Produkuj produkty tylko wtedy, gdy jest na to zapotrzebowanie.

2. Wykonując każdą operację w procesie produkcyjnym, należy wyprodukować tylko to, co jest wymagane w kolejnym etapie produkcji.

3. W procesie produkcyjnym materiały dostarczane są wyłącznie w miejscu użytkowania.

Tak więc powyższe zasady w produkcji krajowej stosuje wiele firm, na przykład Master-SNAB - wiodący dostawca urządzeń przemysłowych, EURO-SIB-Logistics - dostawa kompleksów samochodowych i rur o dużej średnicy, a także OJSC Severstal, który od maja 2003 r. zaczął dostarczać przepływ materiałów do firmy Caterpillar Tosno LLC w oparciu o zasady JIT.

Przy zatrudnianiu personelu obowiązują pewne zasady just-in-time. Ta metoda jest skuteczna w przypadku przedsiębiorstw, które zatrudniają pracowników tymczasowych dokładnie wtedy, gdy są potrzebni, zamiast utrzymywać dużą liczbę stałych pracowników. Przykładem takiej sytuacji jest sezonowy wzrost nakładu pracy. Zastosowanie pojęcia „just in time” w takich sytuacjach poważnie oszczędza zasoby przedsiębiorstwa.

Można też powiedzieć, że koncepcja JIT przewiduje korzyści w jej wdrożeniu do produkcji. Korzyści te obejmują: redukcję kosztów, skrócenie czasu realizacji zamówień, szybszą dostępność materiałów, planowanie długoterminowe.

Przykłady rosyjskich firm, w których zaobserwowano pozytywny efekt podczas wstępnego wdrożenia systemu JIT:

1. Sieć sklepów samoobsługowych w Moskwie „ABK” dostarczała towary w systemie JIT. To z kolei pozwoliło znacznie zwiększyć wielkość powierzchni handlowej, aby uniknąć nadmiaru towarów.

2. Zakład w Uljanowsku, wprowadzając do produkcji system JIT, zwiększył oszczędność czasu nawet o 20%.

3. Uralski Zakład Budowy Maszyn, który zmodernizował produkcję w systemie „JIT”. Wydajność pracy wzrosła, jakość maszyn znacznie się poprawiła.

4. Zakład Autobusowy w Pawłowsku, dzięki wprowadzeniu tego systemu, zwiększył sprzedaż o 40% w ciągu roku

5. JSC „Zavolzhsky Motor Plant” poprawiła jakość swoich produktów, zwiększyła wydajność.

Należy również powiedzieć, że przy koncepcji „just in time” eliminacja produkcji w toku i realizacja zleceń produkcyjnych w ciągu dnia lub godziny jest w pełni osiągnięta.

Just-in-time jest wdrażany i stosowany w Rosji w sektorach budowlanym, transportowym i rynkowym. Tym samym rosyjsko-czeska firma budowlana U-Group, korzystając z systemu JIT, oferuje swoje usługi w zakresie budowy i projektowania obiektów z wykorzystaniem prefabrykowanych konstrukcji stalowych. Również wykorzystanie JIT w naszym kraju było impulsem do wprowadzenia nowoczesnych technologii informatycznych w dziedzinie transportu drogowego, gdyż jest on bardziej odpowiedni do dostarczania towarów „prosto z kół od drzwi do drzwi” zgodnie z pojęcie „just in time”. Na przykład jedną z takich firm jest firma „TransLogistic-Moscow”. Jej kompleks programowo-sprzętowy zbudowany jest zgodnie z technologią i przepisami JIT i jest zespołem obwodów odpowiedzialnych za działalność przedsiębiorstwa transportu samochodowego. Obwody te obejmują:

Obrys TL-Route pozwala na zaimplementowanie wszystkich standardowych możliwości kompleksu RS Miler/Europe do obliczania tras oraz szeregu własnych funkcji (na przykład, aby określić magazyny, które mogą być uwzględnione w obliczonych trasach).

Kontur TL-Map umożliwia przeglądanie obliczonej trasy na mapie, a także przeglądanie obliczonych parametrów dla każdego punktu postoju określonego przez użytkownika.

Kontur TL-Planning pozwala na zbudowanie optymalnej trasy, a także zbudowanie tymczasowego harmonogramu ruchu pociągu drogowego oraz przeprowadzenie oceny ekonomicznej nadchodzącego transportu.

Kontur „TL-List przewozowy” umożliwia szybkie przygotowanie znormalizowanej trasy.

Przetwarzanie „trasy normatywnej TL” znormalizowanych obliczeń tras.

Tak więc koncepcja „just in time” ma na celu synchronizację pracy i zapewnienie ścisłej dyscypliny w stosunkach umownych. Wprowadzenie koncepcji JIT do przedsiębiorstw krajowych pomaga im skrócić czas realizacji; obniżenie kosztów kapitałowych związanych z utrzymywaniem magazynów zapasów, prowadzi to do zmniejszenia ryzyka starzenia się zapasów; zmniejszyć objętość dokumentacji, a także zmniejszyć straty z małżeństwa i obniżyć koszty wysyłania produktów do warsztatu w celu przetworzenia.

Praktyka pokazuje, że dla skutecznej realizacji strategii Just-in-Time konieczna jest zmiana sposobu myślenia całego zespołu zajmującego się kwestiami produkcyjnymi i marketingowymi. Tradycyjne nastawienie „więcej znaczy lepiej” powinno zostać zastąpione przez „mniej znaczy lepiej”, jeśli chodzi o poziom zapasów, wykorzystanie mocy produkcyjnych, czas realizacji lub wielkość partii. Miejmy nadzieję, że taki system organizacji produkcji będzie szerzej stosowany w rosyjskich przedsiębiorstwach i da nowy impuls do zwiększenia konkurencyjności przedsiębiorstw krajowych.

Link bibliograficzny

Mugak T.A., Terekhin I.A. ZASTOSOWANIE KONCEPCJI JUST-IN-TIME W KRAJOWYCH PRZEDSIĘBIORSTWACH // Sukcesy współczesnych nauk przyrodniczych. - 2014 r. - nr 7. - str. 141-143;
URL: http://natural-sciences.ru/ru/article/view?id=34163 (data dostępu: 24.03.2020). Zwracamy uwagę na czasopisma wydawane przez wydawnictwo „Akademia Historii Naturalnej”

Koncepcja Just-In-Time powstała jako część Toyota Production System. Wkrótce po wprowadzeniu systemu w Toyota Motors japońskie doświadczenia zaczęły przejmować zachodnie firmy.

Sławny stał się jednym z pionierów amerykańskiego doświadczenia wdrożeniowego Just-in-Time. Wykorzystanie JIT w czterech spółkach zależnych ( Greeley, Fort Collins, Systemy komputerowe, Vancouver) pozwoliły na zwiększenie wydajności pracy (o 100% w Greeley) i ilości wysyłanych produktów (o 20% w Vancouver), skrócenie czasu cyklu produkcyjnego (o 50% w Fort Collins).

Historia powstania JIT

Koncepcja „Just-in-time” jako część modelu biznesowego została po raz pierwszy zastosowana przez Toyotę w latach 70-tych. Udoskonalenie metodologii zajęło ponad 15 lat, która wraz z odchudzoną produkcją zajęła znaczące miejsce.

Przesłanek do posługiwania się pojęciem Just-In-Time należy szukać w okresie powojennym. Na rozwój nowej filozofii produkcji wpłynęły 3 czynniki:

• kryzys finansowy i brak gotówki w obiegu uniemożliwiły finansowanie metod produkcji zapasów na dużą skalę (jak miało to miejsce np. w Stanach Zjednoczonych).
• w Japonii nie było wystarczająco dużo miejsca na budowę dużych fabryk i magazynów do produkcji i przechowywania produktów.
• wysokie bezrobocie - jednocześnie zarobki japońskiego robotnika były kilkukrotnie niższe od identycznej pracy amerykańskiej, a pracę kobiet oceniano na 40% niższą niż mężczyzn.

Wydawało się, że Toyota od kilkudziesięciu lat dostosowuje mechanikę jak w zegarku. Aby jednak Just-In-Time działał idealnie, musi zostać spełnionych kilka warunków:

1. stabilna produkcja
2. wysoko wykwalifikowana kadra
3. brak awarii w fabrykach
4. wiarygodni dostawcy
5. szybki montaż i ponowna regulacja mechanizmów odpowiedzialnych za montaż końcowy samochodów.

Naruszenie jednego z warunków prawie doprowadziło do całkowitego załamania metodologii w lutym 1997 roku. Pożar w fabryce hamulców doprowadził do gwałtownego spadku wydajności zaworów P do samochodów Toyoty.

Firma była jednak jedynym dostawcą tych części, a fakt, że fabryka była nieczynna przez kilka tygodni, mógł zniszczyć linię dostaw Toyoty. Ponieważ ona wysyłał zamówienia na części dopiero po otrzymaniu nowych zamówień od kupujących, zapas zaworów P wyczerpał się w ciągu jednego dnia. Linie produkcyjne zatrzymały się na dwa dni, podczas gdy dostawca nie był w stanie kontynuować montażu wymaganych części.

Inni dostawcy Toyoty również musieli przerwać pracę, ponieważ producent nie potrzebował innych części ze względu na przestój w produkcji. Pożar w jednym z zakładów kosztował firmę około 15 miliardów dolarów utraconych zysków i 70 000 pojazdów z powodu dwóch dni przestoju.

Na Zachodzie o użyciu JIT po raz pierwszy nauczono się w 1977 roku dzięki dwóm artykułom:

• A. Ashburn „Słynny system Ohno Toyoty” (nazwa pochodzi od osobowości biznesmena Taichi Ohno, uważanego za ojca lean manufacturing)
• Y. Shugimori „System produkcji Toyoty i Kanban: materializacja systemów just-in-time i szacunku dla człowieka”.

Od lat 80. Just-In-Time jest używany przez firmy w USA i innych krajach rozwiniętych. Duży wkład teoretyczny we wprowadzenie koncepcji do produkcji wnieśli: przemówienie Fujio Cho (później został prezesem Toyota Motor Corp.) na konferencji w Detroit w siedzibie Ford International w 1980 roku. W nim szczegółowo wyjaśnił cechy Systemu Produkcyjnego Toyoty i podkreślił korzyści płynące z JIT i Systemu Produkcyjnego Toyoty.

Żywym i zaraźliwym przykładem udanego zastosowania metodologii Just-in-Time w tamtym czasie był Omark Systems (obecnie). Ona stworzyła modyfikacja koncepcji o nazwie ZIPS (system produkcji z zerowym stanem magazynowym), co dało wzrost produktywności o około 35%.

Co to jest Just-in-Time i dlaczego Twoja firma tego potrzebuje?

„Just-in-time” lub Just-In-Time- system produkcji, w którym wytwarzane są tylko te produkty, które są potrzebne konsumentom, we właściwym czasie iw wymaganej ilości.

To diametralnie przeciwne podejście do masowej produkcji. Dwie kluczowe różnice to:

• w produkcji masowej produkty wytwarzane są w dużych partiach, które trafiają do magazynu i są dostarczane konsumentom po otrzymaniu zamówienia. W systemie JIT zwolnienie następuje w miarę składania zamówień.
• produkcja masowa dostosowana jest do produkcji jednego rodzaju i specyfikacji produktu w dużych partiach, Just-In-Time - dla małych partii różnych produktów.

Jednocześnie koncepcja „dokładnie na czas” nie może być mechanicznie przejęta. Przejście na nią wymaga nowego podejścia do planowania i regulacji produkcji, ponieważ w JIT opiera się ona na zamówieniach klientów. Niezbędne jest również przeanalizowanie potrzeby poszerzenia kadry i funkcji operatorów do pracy z klientami, zmiany lokalizacji urządzeń.

Uderzającym przykładem realizacji Just-In-Time jest firma. Michael Dell wybrał ścieżkę sprzedaży bezpośredniej, kiedy montaż komputera rozpoczął się dopiero po jego zamówieniu. Ta decyzja umożliwiła rozpoczęcie instalacji procesorów Pentium 4 prawie trzy miesiące wcześniej niż HP, ponieważ po prostu nie było na stanie ogromnej ilości niesprzedanych procesorów poprzedniej generacji!

Straty- Element procesu produkcyjnego, który zwiększa koszty i nie dodaje wartości.

Koncepcja DRIFT jako rozwinięcie idei Just-In-Time

DRIFT oznacza Zrób to dobrze za pierwszym razem. Ta koncepcja pojawiła się po JIT w latach 80-tych. Polega ona na skonfigurowaniu procesów i systemów w taki sposób, aby dział sprzedaży odbierał produkty z produkcji raz, ale bez najmniejszego błędu.

DRIFT potencjalnie obniża koszty produkcji, eliminując potrzebę realokacji nadmiernych zapasów lub zarządzania zwrotami od klientów.

Istota koncepcji jest prosta -
wszystko, co jest produkowane, ma zerową szansę na błąd.

Oznacza to, że wszystko, co wychodzi z rurociągu, jest wykonywane po raz pierwszy. Znika ryzyko przeróbek i poprawek, a wraz z nimi utrata reputacji marki.

Aby wdrożyć metodologię DRIFT, konieczne jest połączenie systemów, procesów i dźwigni sterujących w jedną całość w celu zredukowania do zera ryzyka błędów przy pierwszym uruchomieniu. Tutaj przydają się listy kontrolne.

Niestety brak jest badań dotyczących DRIFT w krajach WNP. Tymczasem jest on używany nawet w armii amerykańskiej: naczelny chorąży Caleb Kittrell w powierzonej dywizji ucieleśnia trzy strategie DRIFT:

1. Zrozum wysoką cenę, jaką trzeba zapłacić za popełnianie błędów.
2. Liderzy stale monitorują i udają się do miejsc, w których żołnierze rzadziej popełniają błędy i marnują czas.
3. Pracuj aktywnie, aby wyeliminować niedociągnięcia i pomóc dowództwu w realizacji decyzji.

Zalety i wady JIT

Wyraźne zalety Just-In-Time obejmują:

• utrzymanie konkurencyjności firmy- możliwe staje się lepsze zaspokojenie potrzeb klientów przy jednoczesnej redukcji kosztów (w szczególności magazynowania wyrobów gotowych).
• elastyczne reagowanie na zmieniające się zapotrzebowanie- produkcja jest naostrzona w celu szybkiej regulacji. Nie ma akumulacji produktów - w magazynach nie ma moralnej przestarzałości. Żywym przykładem tego, co się stanie, jeśli nie zastosujesz techniki just-in-time, jest konsola do gier Amstrad GX4000. Wydany na początku lat 90. jest beznadziejnie przestarzały pod względem technologicznym, mimo że został wykonany z zachowaniem wysokiej jakości. Po pierwszych sześciu miesiącach stało się jasne, że nikt nie kupi beznadziejnej konsoli, ale produkcja nie była gotowa na taki obrót. Przez 2 lata firma deweloperska stale obniżała cenę, próbując przynajmniej coś sprzedać i zgodnie z oczekiwaniami zbankrutowała.
• skrócenie cyklu produkcyjnego- oprócz oczywistego plusa w postaci szybkości produkcji, zapewnia jeszcze jedną zaletę - szybki zwrot z inwestycji w produkcję.
• uwolnienie zasobów można skierować na produkcję innych produktów lub zadań, na które wcześniej nie było wystarczającego budżetu i czasu.

Jednocześnie koncepcja Just-in-Time jest przydatna nie tylko dla firmy jako całości, ale także dla każdego pracownika.

Korzyści z książki obejmują:

1. bezpieczeństwo pracy dzięki zwiększonej konkurencyjności firmy
2. eliminacja nadmiaru pracy w toku
3. nie ma potrzeby transportu i przechowywania prac w toku
4. skrócenie czasu wymiany sprzętu
5. identyfikacja i eliminacja przyczyn usterek i awarii sprzętu, w wyniku których występują opóźnienia w cyklu produkcyjnym.

System „Just-in-time” nie jest pozbawiony wad. Obejmują one:

• większe uzależnienie od dostawców ważne jest, aby znaleźć dostawców, którzy są geograficznie blisko twoich zakładów produkcyjnych lub mogą szybko dostarczyć niezbędne materiały w ograniczonym czasie.
• możliwy wzrost kosztów materiałów- Zamawianie małych partii części prowadzi do wzrostu ich kosztów.
• podatność pracowników na pracę — pomimo wzrostu konkurencyjności firmy, a co za tym idzie gwarancji zatrudnienia, próby terminowego reagowania na warunki podaży i popytu prowadzą do rozprzestrzeniania się nietradycyjnych mechanizmów regulacji pracy (umowy, praca tymczasowa/projektowa) .
• w niektórych przypadkach bardziej opłaca się przechowywać towary w magazynie niż stale je dostarczać- dotyczy głównie, których dostawcy znajdują się w innym regionie/kraju.
• wzrost kosztów transportu- ponieważ towary są dostarczane w miarę potrzeb, a nie przechowywane w magazynie i stamtąd wydawane.
• zwiększone wymagania dotyczące zarządzania projektami- w przypadku nieuregulowanego przepływu pracy prawdopodobny jest przestój wśród pracowników. Nie można się bez niego obejść!
• zwiększona podatność na pogorszenie międzynarodowej i krajowej sytuacji gospodarczej- np. wahania cen w produkcji paliwa do transportu wpłyną znacząco na koszt logistyki, a co za tym idzie opłacalność produkcji.

TOP-5 przydatnej literatury na ten temat

W większości koncepcja Just-In-Time jest uważana za element kanban lub lean manufacturing.

Stworzyliśmy nasze 5 najlepszych książek, w których maksymalna uwaga jest poświęcona temu systemowi:

Werdykt

Koncepcja Just-In-Time pozwala zaspokoić 3 pragnienia konsumentów: produkty wysokiej jakości, rozsądny koszt i szybka dostawa zamówienia.

Stosowanie Just-In-Time to potężne narzędzie do eliminowania marnotrawstwa w procesie produkcyjnym.

Zwiększa konkurencyjność firm poprzez wytwarzanie szerokiej gamy produktów przy niskich kosztach, dobrej jakości i krótkim cyklu produkcyjnym.

Pojęcie i cel koncepcji JIT

Definicja 1

Pojęcie JIT - Just-in-time („Just in time”)- podejście do organizacji ruchu przepływu materiałów w taki sposób, aby wszystkie materiały i półprodukty dotarły na właściwe miejsce w wymaganej ilości i dokładnie na czas.

Koncepcja powstała w latach 50. XX wieku w ramach systemu produkcyjnego Toyota Motors podczas opracowywania i wdrażania systemu zarządzania produkcją Kanban. Koncepcja jest również jedną z zasad systemu Lean Manufacturing. Dziś koncepcja Just-in-time znana jest na całym świecie, jej zasady znajdują zastosowanie nie tylko w produkcji, ale również w innych funkcjonalnych obszarach logistyki.

Głównym celem koncepcji JIT jest eliminacja zapasów bezpieczeństwa. W związku z tym, że towar dociera na miejsce w dokładnie określonym czasie bez opóźnień i opóźnień, zapas bezpieczeństwa staje się zbędny. Pozwala to zmniejszyć ogólny poziom zapasów w przedsiębiorstwie, zwolnić miejsce, zmniejszyć koszty przechowywania zapasów i uwolnić kapitał zamrożony w zapasach.

W oparciu o koncepcję JIT pracują systemy logistyki produkcji typu „pull”.

Zasady koncepcji JIT

Realizacja koncepcji Just-in-time wymaga wdrożenia szeregu zasad.

1. Stabilny program produkcyjny. Wszystkie operacje produkcyjne muszą być zsynchronizowane i proporcjonalnie obciążone
2. Skrócenie czasu czynności instalacyjnych i operacji wymiany sprzętu. Idealną opcją jest instalacja części do obróbki „za jednym dotknięciem”.
3. Zmniejszenie wielkości partii i czasu realizacji dostaw. Aby to osiągnąć, konieczne jest nawiązanie długotrwałych partnerstw z najbardziej wiarygodnymi dostawcami. Wymagane będą częstsze dostawy, więc dostawcy muszą znajdować się blisko siebie
4. Przeprowadzanie konserwacji zapobiegawczej sprzętu. Jest to konieczne, aby uniknąć przypadków przestojów sprzętu w procesie produkcyjnym z powodu uszkodzenia.
5. Wykorzystanie uniwersalnej siły roboczej, co pozwala pracownikom na wykonywanie czynności planowania pracy i kontroli jakości na swoich stanowiskach pracy, zwiększa odpowiedzialność za wyniki pracy
6. Całkowita eliminacja małżeństwa. W systemie JIT wszelkie działania prowadzące do usterek muszą być eliminowane, ponieważ system nie zakłada istnienia rezerw na ich eliminację.

Zalety i wady JIT

Do zalet systemu JIT należą:

1. Obniżenie kosztów zarządzania zapasami i uwolnienie kapitału zamrożonego w zapasach
2. Zwolnienie powierzchni magazynowej przeznaczonej na stany magazynowe, możliwość wykorzystania ich na inne potrzeby
3. Elastyczne reagowanie na zmieniające się zapotrzebowanie. Jeśli popyt na produkty spadnie, ilość niesprzedanych towarów będzie minimalna.
4. Zmniejszenie wielkości partii produkcyjnych daje możliwość szybkiego dostosowania się do potrzeb klienta.
5. Eliminacja wad, co prowadzi do podniesienia jakości produktów i obniżenia kosztów naprawy wad.

Najbardziej oczywiste wady systemu JIT są następujące

1. Niemożność skorygowania małżeństwa, które powstało i nie przepadło, do następnej operacji, ponieważ JIT nie zapewnia dostępności zapasów i rezerw czasowych. W rezultacie, aby wyeliminować małżeństwo, konieczne jest zaprzestanie wszelkiej produkcji.
2. Silna zależność od dostawców. Do pracy w systemie JIT niezbędna jest bliskość geograficzna dostawców do przedsiębiorstwa, wysoka wiarygodność zarówno pod względem czasu dostawy, jak i jakości produktu. Dlatego wszelkie problemy dostawcy mogą spowodować zatrzymanie produkcji.
3. Niska zdolność do zaspokojenia nagłego wzrostu popytu, gdyż system JIT nie zakłada dostępności stanów magazynowych wyrobów gotowych.
4. Wysoka współzależność wszystkich działów przedsiębiorstwa, awaria jednego z ogniw łańcucha produkcyjnego (z powodu awarii sprzętu lub czynnika ludzkiego) doprowadzi do zatrzymania całej produkcji, ponieważ system nie ma zapasów bezpieczeństwa.