Branża budowlana: zrób to sam z bloczków betonowych. Jakie surowce są używane do produkcji bloczków z betonu drzewnego? Informacje zwrotne od naszych klientów

Pomieszczenie.

Personel.

Badania marketingowe .
Reklama.
Sprzedaż produktów.

Inwestycje
Zemsta.

Technologia produkcji arbolitów.

Arbolit lub, jak mówią ludzie, „beton trocinowy” wytwarza się z cementu, trocin (zrębków lub słomy), piasku, mieszając je do roztworu i naturalnie susząc materiał w specjalnych formach. W celu zwiększenia wytrzymałości produkowanych bloczków/cegieł poddaje się je obkurczaniu na specjalnej maszynie wibracyjnej.

To dzięki swoim walorom użytkowym Arbolit zyskał taką popularność jako niedrogi, niedrogi materiał budowlany. Na pierwszy rzut oka prosta technologia wykonania takiego materiału budowlanego kusi z punktu widzenia założenia firmy. Należy jednak zawsze pamiętać, że każda firma składa się z wielu drobiazgów, bez których nie da się osiągnąć pomyślnego wyniku. Dlatego dobór surowców w tej produkcji odgrywa ważną rolę. Na przykład piasek nie może być „myty”, aby bloki nie skurczyły się podczas produkcji.

Cement jest kupowany jako ostatni i przechowywany w szczelnie zamkniętych opakowaniach do samego początku produkcji, ponieważ jest bardzo higroskopijny i nawet będąc w suchym pomieszczeniu bez wilgoci, wchłonie go z powietrza i nie nada się do produkcji, jeśli zostanie trochę czas na świeżym powietrzu. I wreszcie zrębki (słoma, trociny). Raczej jego stan i wielkość. Jeśli składnik rośliny jest mokry, to w takiej „cegle” rozwiną się takie negatywne procesy, jak gnicie, rozkład, pojawienie się owadów itp.

O wielkości należy powiedzieć, że im mniejszy rozmiar trocin (wióry, słoma), tym silniejsza może być taka cegła po wyschnięciu. Nawiasem mówiąc, jest to jego pozytywna cecha – po uderzeniu mechanicznym lekko przywraca swój kształt, a także nie pęka. W końcu im mniejsze rozmiary cząstek w takim materiale, tym więcej z nich wpadnie w objętość takiej cegły, a tym samym zwiększy się obszar zatartej powierzchni między elementami. Podsumowując powyższe, okazuje się, że wielkość takich cząstek powinna być jak najdrobniejsza i jak najmniejsza oraz powinny być bardzo suche.

Alternatywną opcją zmniejszenia zawartości wilgoci w składniku organicznym jest użycie wapna. Organiczne są trzymane w roztworze przez kilka dni. Ta opcja jest ekonomicznie uzasadniona tylko w produkcji na małą skalę lub w produkcji „dla siebie” i nie pozwala na obniżenie kosztów i kosztów ogólnych. Do seryjnej produkcji bloczków z drewna betonowego konieczne jest dodatkowo posiadanie specjalnej maszyny do produkcji wiórów i suszenia.

miejsce produkcji.
Ogromną rolę w wyborze miejsca do produkcji odgrywa lokalizacja źródeł surowców oraz ich dostępność. Taka produkcja należy do klasy surowcowej i energochłonnej, dlatego dla udanego startu na rynku takie komponenty jak piasek, zrębki (trociny, słoma) idealnie nie powinny mieć „ramion” dostawy, ani „ ramię” powinno być bardzo małe. Bądź wolny, kiedy tylko jest to możliwe. Darmowe wydobycie piasku w centrach dzielnic lub w pobliżu wsi nie jest rzadkością.

A gotowe trociny można zabrać z tartaku, gdzie są odpadem produkcyjnym. Jeśli brakuje niektórych komponentów lub są one trudno dostępne, należy bardziej wyważone podejście do wyboru miejsca na przyszłą produkcję. Przy wyborze za idealne miejsce należy wziąć pod uwagę niewielki ośrodek regionalny (gdzie jest tania siła robocza) zlokalizowany na leśnym tarasie (gdzie znajdują się złoża zwykłego wolnego piasku) lub obok piaskownicy i działającego tartaku (dla dostępu do trociny), wygodny węzeł transportowy (do dostarczania bloczków i transportu cementu z wapnem). Jeśli w pobliżu planowana jest budowa osiedla, trwa budowa domów prywatnych, to jest szansa na udany projekt biznesowy.

Jeśli zdecydowałeś się na wybór przyszłego miejsca produkcji, powinieneś pomyśleć o samej organizacji procesu technologicznego.

Organizacja biznesu - warsztaty mini produkcji betonu drzewnego.

Uwaga! Zalecamy rozpoczęcie własnej działalności w zakresie produkcji bloczków z drewna betonowego, nie na własną rękę, ale na zasadzie franczyzy! Ponieważ w tym biznesie jest wiele pułapek, na których zostawisz więcej finansów i zmęczenia psychicznego niż przy wsparciu profesjonalistów z promowaną marką!

Pomieszczenie.
Jeśli biznes jest planowany nie jako jednorazowy biznes, ale jako biznes długoterminowy, należy rozważyć zakład produkcyjny. Z jego ideologii budowlanej zostanie zbudowane umieszczenie linii produkcyjnej, zaopatrzenie, magazynowanie surowców, magazynowanie gotowych produktów. Wymagania dotyczące pomieszczeń produkcyjnych są następujące: izolowane pomieszczenia niemieszkalne o wysokości do 5-6 metrów i wymiarach 25 na 10 metrów. Obicie pomieszczenia można wykonać wełną mineralną lub tworzywem piankowym w celu utrzymania optymalnej temperatury (do 15-20 stopni Celsjusza) w okresie zimowym. Jest to konieczne do równomiernego suszenia gotowych bloków ceglanych.

Przeszklenie pomieszczenia powinno być na poziomie 5-7% powierzchni ogrodzenia (łączna powierzchnia wszystkich ścian). Musi posiadać co najmniej dwie komory śluzowe: do przyjmowania surowców i wysyłki gotowych bloków oraz jedno wejście/wyjście dla personelu. Łatwy w montażu hangar, stara murowana szopa, obora mogą być przystosowane do produkcji, o ile spełniają powyższe wymagania.

Pomieszczenie musi mieć zabezpieczoną (uziemioną) linię zasilania 380 V, która może „wytrzymać” kilka pracujących jednocześnie trójfazowych silników elektrycznych. Wymaga to ułożenia odpowiedniego odcinka instalacji elektrycznej dla co najmniej trzech/czterech odbiorców (silnik elektryczny). Ze względu na zwiększone zagrożenie pożarowe (obecność wysychających, suchych zrębków lub trocin ze słomą) pomieszczenia muszą odpowiadać kategorii bezpieczeństwa pożarowego A lub B. To znaczy być wyposażone w specjalne czujniki przeciwpożarowe, automatyczne gaszenie pożaru.

Zaleca się umieszczenie przycisku wezwania straży pożarnej Ministerstwa Sytuacji Nadzwyczajnych w przypadku pożaru. Również w miejscach szczególnie niebezpiecznych pomieszczenie wyposażone jest w hydranty i gaśnice (pianowe i kwasowe). W obszarze pracy personelu pomieszczenie wyposażone jest w specjalny zamek przedsionka, który w przypadku pożaru odcina otwarty płomień i umożliwia opuszczenie pomieszczenia przez personel.

Trochę uporaliśmy się z zapotrzebowaniem na lokal, teraz warto podkreślić jeden z ważnych elementów procesu produkcyjnego - wyposażenie lub linię produkcyjną.

Każda maszyna, jak i ogólnie cała linia produkcyjna odpowiada za jedno zadanie produkcyjne. Każda maszyna może być wykonana ręcznie w celu obniżenia kosztów procesu produkcyjnego i ułatwienia obsługi. Jednak w przypadku dużych serii taka linia nie jest odpowiednia ze względu na niską wydajność produkcyjną.

Przyjrzyjmy się każdemu bardziej szczegółowo.
Frez do wiórów.
Rębak lub rębak przemysłowy (słoma, trociny) to rębak bębnowy, w bębnie którego na osi zainstalowano kilka noży ze stali narzędziowej i tzw. młotków do automatycznego podawania surowców do rozdrabniania (stare płyty, gałęzie, drewno płyty itp.).
Same noże i młotki są otoczone na całym obwodzie specjalnym perforowanym bębnem wewnętrznym, przez który wysypują się gotowe wióry. Bęben zewnętrzny wykonany z blachy stalowej służy jako ochrona przed rozsypywaniem się i rozsypywaniem wiórów drzewnych. Bęben osadzony jest na ramie z trójfazowym silnikiem elektrycznym i napędem pasowym z urządzeniem rozruchowym (przycisk startowy i komplet kondensatorów). Po wstępnym przygotowaniu frytki są suszone w sposób naturalny lub w specjalnej suszarce.

Suszarka do zrębków drzewnych.
Suszenie to druga operacja po rębaku, mająca na celu przygotowanie zrębków do stanu końcowego. Od jego jakości zależą wysokie parametry użytkowe bloczka z betonu drzewnego. Wizualnie suszenie to podwójny bęben o średnicy około 2 metrów. Bęben zewnętrzny jest perforowany i doprowadzane jest przez niego ciepłe powietrze do suszenia z opalarki przez elastyczny niepalny rękaw lub rurę azbestową. Wewnętrzny bęben obraca się i miesza wióry, a także zapobiega zapłonowi przez przepływ ciepłego powietrza. Objętość suszenia pozwala na przygotowanie jednodniowej zmiany (suche zrębki) na 90-100 bloków betonu drzewnego. Im wyższe zużycie opalarki (optymalnie do 3 kW), tym szybszy będzie proces suszenia.

Mieszalnik do zapraw.
Mieszalnik do zapraw jest następny w cyklu produkcyjnym. Mieszarka do zaprawy do produkcji mieszanki arbolitu to cylindryczna kadź z bocznym pionowym układem załadunku składników roztworu arbolitu oraz dolnym układem do rozładunku przygotowanej mieszanki.

Silnik o mocy do 5 kW znajduje się pionowo nad mieszalnikiem zapraw z przekładnią o małym przełożeniu (optymalnie 20:3, 10:1,5) i zamontowanym na nich systemem łopatek (łopatek) do mieszania mieszanki. Objętość kadzi jest obliczana na podstawie wymaganej zdolności produkcyjnej zmiany dziennej. Mini produkcja to partie do 500-1000 sztuk. gotowe bloczki z drewna i betonu w ciągu jednej zmiany. Do takiej objętości wymagana jest kadź do 5 metrów sześciennych.

W zależności od gęstości (marki) bloczków z betonu drzewnego, surową mieszankę przygotowuje się w następujących proporcjach. Gęstość betonu drzewnego 5 (gęstość 300-400 kg / metry sześcienne). Objętościowo skład mieszanki: jedna część cementu, piasek nie jest dodawany, trociny - 15 części objętościowych, wapno 1,5 części. Gęstość betonu drzewnego 10 (gęstość 600-700 kg / metry sześcienne). Objętościowo skład mieszanki: jedna część cementu, jedna część wapna, 1,5 części piasku, 12 części zrębków. Gęstość betonu drzewnego 15 (gęstość 900-1100 kg / metry sześcienne).

Objętościowo skład mieszanki: jedna część cementu, 0,5 wapna, 2,5 części piasku, 9 części objętościowych trocin. Gęstość betonu drzewnego 25 (gęstość 1200-1300 kg / metry sześcienne). Objętościowo skład mieszanki: jedna część cementu, wapno nie jest potrzebna, 3 części piasku, 6 części objętościowych trocin. We wszystkich markach gotowego betonu drzewnego woda jest dodawana w taki sposób, aby konsystencja roztworu została doprowadzona do poziomu „kwaśnej śmietany”, jak mówią ludzie. Dlatego w każdym przypadku objętość wody jest najpierw wybierana eksperymentalnie w serii eksperymentalnej, a następnie mierzona zgodnie z końcową objętością.

Formularze.
Dozownik formierski cegieł arbolitowych jest wymienną formą do wypełnienia objętości takiej „cegły”. Sama forma wykonana jest ze stali z uchwytami po bokach i tapicerką wewnątrz formy (folia, w najgorszym przypadku linoleum) oraz zdejmowaną górną i dolną pokrywą. Formularz może wyglądać jak kilka „cegiełek” w kilku rzędach, a ich liczba w formularzu zależy bezpośrednio od wielkości produkcji.

Stół wibracyjny.
Wielkość stołu wibracyjnego zależy również od wielkości dozownika formującego.

Stół wibracyjny to stalowy stół proporcjonalny do wymiarów dozownika, który jest obciążony sprężyną i połączony z ramą (główny stół ciężki). Na ramie zamontowany jest silnik trójłopatkowy do 1,5 kW, na którego osi osadzony jest mimośród (obciążenie z przesuniętym środkiem ciężkości). Po włączeniu pojawiają się systematyczne drgania górnej części stołu. Takie manipulacje są niezbędne dla lepszego skurczenia się bloków arbolitowych w formach roztworów oraz wykluczenia mechanicznych i zewnętrznych wad bloków po wyjęciu formy. Bloki suszące.
Suszenie gotowych bloków z betonu drzewnego jest niezbędne do szybkiego suszenia bloków i ich prezentacji. Sama suszarnia powinna znajdować się za suszarnią na zrębki, z której będzie wydobywać się gorące powietrze wywiewane. Latem wystarczy skorzystać z otwartej przestrzeni do suszenia w pobliżu pomieszczenia roboczego pod zadaszeniem lub zadaszeniem przed deszczem.

Bunkier na cement i piasek.
Bunkry na cement i piasek wykonane są z blachy zimnowalcowanej w postaci stożkowych pojemników kwadratowych lub prostokątnych z przewężeniem w dnie do podawania surowca do linii zasilających.
Linie doprowadzające surowce są potrzebne dla wygody pracy i są przenośnikiem z gumową taśmą. Długość zwisu taśmy ustalana jest na podstawie warunków i wymiarów linii produkcyjnej.

Personel.
Rekrutacja personelu do pracy przy linii produkcyjnej. Jeden niewykwalifikowany specjalista jest w stanie wyprodukować 90-100 surowych bloków na dzień zmiany na linii produkcyjnej. Dlatego jeśli spodziewany jest niewielki wolumen produkcji, wystarczy zatrudnić jednego pracownika najemnego. Które będą kolejno wykonywać operacje produkcyjne. Jeśli wielkość produkcji przekracza 100 bloków dziennie, należy zatrudnić od trzech do pięciu pracowników. Wszyscy pracownicy są zobowiązani do odbycia szkoleń przeciwpożarowych i umiejętności zachowania się w przypadku pożaru w niebezpiecznym miejscu pracy.

Badania marketingowe.
Badania marketingowe rozpoczynają się przed produkcją. Badanie rynku gotowych produktów rozpoczyna się od wyboru tzw. grupy docelowej. Innymi słowy - komu będziemy sprzedawać.

Beton drzewny nie nadaje się jako materiał na duże place budowy ze względu na niskie właściwości ściskania tego produktu, a także ze względu na niewielką ilość wytwarzanych produktów. Arbolit i jego produkcja odbywa się na podstawie odpowiedniego GOST. Jednak GOST można zmodyfikować, aby spełnić wyższe wymagania dotyczące gotowych produktów w celu uzyskania przewagi konkurencyjnej.

Aby zyskać przewagę nad konkurencją, warto pomyśleć o produkcji bloczków betonowo-drewnianych, które nie wymagają tynkowania. I natychmiast ułożyć w blokach surowce do produkcji wraz z tynkiem lub specjalnym blokiem na całym obwodzie, co zapobiegnie wnikaniu wilgoci. Drugim kierunkiem może być jednoczesne barwienie bloczków w postaci wielobarwnej farby na życzenie klienta lub wykonanie kilku specjalnych form z ornamentami i jednoczesne barwienie. Obiecującym kierunkiem zastosowania betonu drzewnego mogą być szklarnie zimowe.

Beton drzewny doskonale wpasuje się w ściany nośne, podłogi, łukowe konstrukcje szklarni. Beton drewnopochodny ze względu na doskonałe właściwości termoizolacyjne i niską cenę może śmiało konkurować z tradycyjnymi materiałami budowlanymi.

Główną grupą docelową, dla której można oferować takie bloki, są prywatni przedsiębiorcy budujący własne domy, mali wykonawcy realizujący budowę wiosek letniskowych i eko-domów. Nie ogranicza się do docelowych odbiorców budynków mieszkalnych, produkcji SAF (małych form architektonicznych), szybko wznoszonych sklepów, szop, gospodarstw rolnych itp. powinien być również obecny w badaniach marketingowych.

Z reguły tacy ludzie są bardzo dobrze zorientowani w zawiłościach budowlanych, a prywatni handlowcy są dość dobrze oczytani i poinformowani z forów budowlanych. Dlatego osoba, która będzie oferować tak specjalistyczny materiał, powinna umieć wytłumaczyć zalety bloczków z betonu drzewnego, ich przewagi nad innymi materiałami (wysokie właściwości mechaniczne, odporność na ciepło), a przede wszystkim cenę.

To cena wraz z jakością odgrywa czasem pierwszorzędną rolę, zwłaszcza jeśli weźmie się pod uwagę grupę docelową kupujących, która należy do klasy ekonomicznej. Cena powinna być co najmniej 15-20% (a najlepiej do 35-40%) niższa niż ta sama klasa materiału budowlanego. Aby osiągnąć tę cenę, konieczne jest obniżenie kosztów ogólnych i kosztów wyrobów gotowych. Tutaj na pierwszy plan wysuwają się ceny i koszty surowców, o których była mowa powyżej.

Przy obliczaniu zalet betonu drzewnego należy obliczyć straty ciepła ściany izolowanej tworzywem piankowym, wełną mineralną lub inną izolacją oraz podobnej ściany z betonu drzewnego bez dodatkowych kosztów izolacji. Umiejętnie i zrozumiale wyjaśnij potencjalnym klientom różnicę i korzyści między fasadą mokrą a wentylowaną. Arbolit musi być dodatkowo otynkowany – wiąże się to z dodatkowymi kosztami eksploatacyjnymi.

Być może dobrym chwytem marketingowym byłoby sprzedawanie takich bloków po kosztach. Celem takiej sprzedaży jest pozyskanie klientów z gotowymi domami z drewna betonowego.
Nagromadzenie gotowych domów z drewna i betonu doprowadzi do wzrostu popularności takiego materiału. W końcu gotowy ciepły dom i dobra recenzja klienta czasami kosztują więcej niż najszersza reklama. I „poczta pantoflowa”, komunikacja za pośrednictwem wyspecjalizowanych forów nie została anulowana.

Reklama.
Do tej pory istnieje kilka problematycznych kwestii związanych z reklamą. I to właściwa firma reklamowa może rozwiązać te problemy. Po pierwsze, bloczki drewno-beton lub drewno-beton nadal mają niską zdolność do rozpoznania przez populację. Dlatego kampania reklamowa powinna zaczynać się od zera i być skierowana do szerokiej publiczności. Może warto wybudować mały dom reklamowy/domek na terenie targów lub centrum wystawienniczego. Jeśli pozwalają na to fundusze, zbuduj kilka takich domów i przetransportuj je z miejsca na miejsce.

Wyślij broszury reklamowe i przykładowe produkty do wszystkich pobliskich supermarketów w promieniu co najmniej 100-200 km i uzgodnij warunki dystrybucji swoich produktów. Na początku handluj nawet na zero. Wymyśl chwytliwe hasło reklamowe, na przykład: „arbolit to nie aibolit, jestem przyzwyczajony do wygrywania we wszystkim”. Przeprowadź kilka pokazów pokazowych z amatorami na temat reklamy. Warto rozważyć sieć dealerską lub skorzystać z usług lokalnych marketerów na terenie całego kraju. Korzystaj ze standardowych programów reklamowych i promocyjnych dealerów w terenie.

Osobno konieczne jest rozwijanie kierunku handlu przez Internet. Sklep internetowy otwiera możliwości handlu z całym krajem, nawet bez lokalnego przedstawicielstwa. Tutaj ważne jest tylko rozwiązanie kwestii logistyki transportu dla dostarczenia bloków bezpośrednio na plac budowy lub we wskazane przez klienta miejsce.

Druga problematyczna kwestia to brak możliwości produkcji bloków arbolitowych w dużych ilościach, na początku artykułu wskazano alternatywny sposób obniżenia kosztów takich bloków poprzez obniżenie kosztów surowców, w tym pośrednio może pomóc dobra firma reklamowa materiał.

Trzecią kwestią jest niska konkurencyjna podaż na rynku linii produkcyjnych. To właśnie ze względu na niewielką ilość ofert promocyjnych oraz nierozwiniętą bazę produkcyjną (czyli w pełni automatyczne linie bez ingerencji człowieka) nie ma możliwości gwałtownego obniżenia kosztów bloków.

I wreszcie czwarty problem to wystarczająco duża inwestycja początkowa, aby zareklamować ten projekt biznesowy.

Sprzedaż produktów.
Na początku lepiej organizować sprzedaż produktów przez Internet na wyspecjalizowanych stronach, forach lub osobistej, wyspecjalizowanej stronie internetowej. I nie rozpoczynaj produkcji, dopóki nie otrzymasz co najmniej jednego zamówienia, w przeciwnym razie będzie to strata pieniędzy, a gotowe produkty nie będą poszukiwane. W miarę ładowania zamówień istnieje możliwość zorganizowania małego magazynu wyrobów gotowych i wynajęcia do przewozu wagonu kolejowego (o poboczu powyżej 500 km) lub samochodu ciężarowego (o poboczu do 500 km).

Jeżeli początkowo planowana jest sprzedaż za pośrednictwem sieci dealerskiej, to u każdego dealera należy zorganizować magazyny z gotowymi produktami. W celu szybkiego zaspokojenia potrzeb klientów. Jednak w ten sposób znacznie zwiększa się wielkość inwestycji w tego rodzaju projekt biznesowy.

Inwestycje i zwrot w mini produkcji.
Inwestycje.
Bezpośrednia inwestycja w produkcję betonu z drewna, lwia część przeznaczana jest na linię produkcyjną. Cena środkowej linii do produkcji betonu drzewnego waha się od 50 tysięcy rubli do 500 tysięcy. Cena ta nie obejmuje regulacji, dostawy i instalacji tego sprzętu, co będzie kosztować kolejne 50 do 100 tysięcy rubli.

Do pełnego działania linii produkcyjnej konieczne jest posiadanie dostaw surowców na okres dłuższy niż 1 miesiąc pracy, w oparciu o wymagania dla produktów. Wydatki na surowce w cenach bieżących wynoszą co najmniej 600 tysięcy rubli. Możesz zaoszczędzić na surowcach, dostarczając je w postaci odpadów (trociny, zrębki) lub samodzielnie.

Arbolite - należy do kategorii betonów lekkich wykonywanych na bazie wypełniaczy mineralnych, odpadów cementowych i obróbki drewna (trociny, celuloza, pożary roślin itp.). Niski koszt oraz wysoka izolacyjność termiczna i akustyczna bloku decydują o dużej popularności tego materiału. Jakie czynniki należy wziąć pod uwagę, aby ustalić, czy opłaca się budować dom z drewna-betonu?

W skład betonu drzewnego wchodzą cztery rodzaje głównych składników: dodatki chemiczne, kruszywa, spoiwa mineralne i woda.

Do 1 m 3 betonu drzewnego będziesz potrzebować:

1. Spoiwa mineralne: w celu uzyskania maksymalnej gęstości bloczków drewniano-betonowych konieczne jest zastosowanie cementu portlandzkiego klasy co najmniej 500. Zużycie cementu może być różne: przybliżona wartość to 255 kg. Cena hurtowa takiej ilości cementu wyniesie około 1200 rubli.
2. Kruszywa: najczęściej są to odpady z obróbki drewna. Często używane iglaste i liściaste. Te ostatnie to pełnowartościowe kruszywa, które minimalizują zużycie cementu do produkcji betonu drzewnego. Pożary lniane lub zrębki będą wymagały około 200 kg, co będzie kosztować 900 rubli.
3. Woda będzie potrzebować około 300 litrów - to będzie około 20 rubli.
4. Jako dodatki chemiczne stosuje się szkło płynne, chlorek potasu, siarczan glinu i wapno gaszone. Najlepsze są siarczan glinu i chlorek wapnia. Całkowita ilość dodatków chemicznych wynosi 6-12 kg, czyli 2-4% całkowitej masy cementu. Biorąc pod uwagę maksymalne zużycie (12 kg), będzie to kosztować nas 80 rubli.

Tak więc skład 1 m 3 betonu drzewnego zawiera składniki o łącznej wartości 2100 r, a koszt jednego bloku (30–33 bloków na 1 metr sześcienny) wynosi 64–70 r.

Dom z betonu z drewna - co składa się na koszt budowy

Porównując drewno-beton z innymi popularnymi rodzajami materiałów budowlanych, należy wziąć pod uwagę kilka czynników jednocześnie. Mianowicie:

1. koszt bloku. Lepiej brać pod uwagę nie standardową kostkę, ale liczbę sztuk potrzebną do budowy budynku. Cena kosztowa musi zawierać koszt dostawy, rozładunku. Dla porównania z innymi materiałami należy zauważyć, że grubość betonu drzewnego wystarczająca do budowy ścian wynosi 350 mm (przy budowie gazokrzemianu wymagany będzie blok 375 mm)
2. Koszt prac przygotowawczych. Dom z drewna-betonu waży o 30% mniej niż identyczny budynek zbudowany z krzemianu gazowego i 40-50% z cegły. Należy to wziąć pod uwagę przy układaniu fundamentu. Aby ułożyć blok z betonu drzewnego, będziesz musiał wykonać podstawę o głębokości 450 mm, jeśli dom jest zbudowany z cegły i krzemianu gazowego, musisz zwiększyć grubość fundamentu do 500-550 mm. W obliczeniach należy uwzględnić, ile cementu, prętów zbrojeniowych, tłucznia kamiennego i innych materiałów budowlanych trzeba będzie wydać na wykonanie tych prac.
3. Rozwiązanie do stylizacji. Blok drewna betonowego można położyć na zwykłej zaprawie cementowo-piaskowej, co znacznie obniża koszt domu. Na jeden kamień wystarczy 1,5-2 kg roztworu. Do obliczeń należy dodać, ile kosztuje kostka cementu.
4. Koszty pracy. Układanie betonu drzewnego kosztuje średnio 10-15% taniej niż krzemian gazowy o identycznych właściwościach technicznych. Łatwiej ekipie budowlanej uzyskać zniżkę ze względu na to, że wygodniej jest pracować z blokami ze względu na ich mniejszą wagę, około 20 kg. Arbolit jest łatwy w obróbce. Możesz odciąć małą część lub nadać materiałowi niezbędny kształt geometryczny zwykłą piłą do drewna z dużym zębem. W efekcie murowanie kosztuje mniej, a cały dom jest znacznie tańszy. Zazwyczaj opłata jest naliczana za kostkę drewna betonowego. Możesz uzgodnić z wykonawcą płatność za każdy ułożony blok, a to jeszcze bardziej obniży koszty prac.
5. Dodatkowe wydatki. Blok arbolitowy jest wystarczająco mocny, nie pęka z czasem, więc nie ma potrzeby wykonywania pełnoprawnego pasa pancernego między piętrami. Pewna ilość cementu zostanie przelana na podkładkę betonową. Co 2-3 rzędy będziesz musiał związać ścianę zbrojeniem.
6. Późniejsze wykończenie. Blok arbolitowy ma wysoką izolację akustyczną i energooszczędność, ma dobrą przyczepność. Po ułożeniu bloczka można go otynkować, osłonić płytą kartonowo-gipsową. Dodatkowa izolacja grzejnikami mineralnymi i innymi nie jest wymagana.

Okazuje się, że przy obliczaniu, ile kosztuje ułożenie kostki z betonu drzewnego, należy wziąć pod uwagę nie tylko jego koszt, ale także koszty transportu, koszt cementu i tłucznia, koszty układania, dodatkowe materiały: niezbędne narzędzie , siatka zbrojąca, dodatki i modyfikatory do cementu (z zastrzeżeniem pracy w okresie zimowym). Ponieważ konieczne jest wykonanie około 10 metrów sześciennych zaprawy murarskiej, należy zadbać o dostateczną ilość wody na placu budowy.

Orientacyjne kalkulacje kosztów domu z drewna betonowego

W Europie, gdzie aktywnie wprowadzane są technologie energooszczędne, bloczek drewniano-betonowy znajduje szerokie zastosowanie w budowie budynków mieszkalnych, obiektów przemysłowych nie wyższych niż 2 piętra. W naszym regionie ten materiał budowlany pojawił się stosunkowo niedawno. Nic dziwnego, że dom całkowicie zbudowany z drewna i betonu w naszym regionie to względna rzadkość.

Czy decyzja o rezygnacji ze zwykłej cegły, bloku piankowego i krzemianu gazowego na rzecz betonu drzewnego jest uzasadniona i opłacalna? Proste obliczenia pomagają zrozumieć, że to rozwiązanie jest opłacalne i korzystne. Ile w praktyce kosztuje kostka drewna betonowego?

1. Aby zbudować ścianę 3 * 3 m, potrzeba około 90 jednostek. blok. Minimalna wytrzymałość materiału D-500. Parametry techniczne 500*200*300. Blok z betonu drzewnego kosztuje, w zależności od regionu, około 4–4,3 tys. rubli.
2. Średniej wielkości dom będzie wymagał materiału murarskiego, około 40 metrów sześciennych. W związku z tym blok będzie musiał wydać 172 tysiące rubli.
3. Do otrzymanej kwoty będziesz musiał dodać koszt rozładunku, możesz negocjować z zespołem budowlanym za 300-400 rubli za każdą wyładowaną kostkę materiału. Ogólnie rzecz biorąc, będziesz musiał wydać 12 tysięcy rubli.
4. Materiał murarski pobiera się w ilości 10 metrów sześciennych muru = 1 metr sześcienny zaprawy. Odpowiednio cement zajmie około 390 kg. Okazuje się, że w domu potrzebujesz 39 worków cementu. Koszt to 39 * 200 = 7800. Przygotowanie roztworu będzie również wymagało drobnoziarnistego piasku, około 6 ton lub 4,5 metra sześciennego. Cena od 800 rubli. kosztuje około 4 tysięcy rubli.

Przy obliczaniu należy wziąć pod uwagę, że ceny różnych materiałów budowlanych mogą się różnić w zależności od odległości budowanego budynku od magazynu i pomieszczeń przemysłowych. Uzbrojony w kalkulator, możesz szybko obliczyć, że w przypadku domu z betonu z drewna, budując 40 metrów sześciennych ścian, będziesz musiał wydać 195–200 tysięcy rubli. W tym przypadku cena jest brana pod uwagę bez fundamentu, wyłącznie do układania bloczków z betonu drzewnego.

Koszt muru należy doliczyć do kosztu materiału. W Moskwie murarze biorą około 1200 rubli. za 1 cu. ułożony blok. Na peryferiach możesz negocjować za 800 rubli. Okazuje się, że układanie pod klucz będzie kosztować dodatkowe 32–48 tysięcy rubli.

Ważny! Do otrzymanego kosztu należy doliczyć koszty związane z dostawą materiału, płatnością dla pracowników, którzy ułożą blok, a także zakupem siatki wzmacniającej do wzmocnienia ściany. Wszystko to może zwiększyć koszt domu z betonu z drewna o 10-15%.

Koszt domu z drewna betonowego i co może zwiększyć koszt procesu budowlanego

Głównym czynnikiem wpływającym na koszt układania kostki z betonu drzewnego jest chęć zwiększenia wytrzymałości ścian, zmniejszenia strat ciepła itp. Następujące czynniki zwiększają koszt procesu budowlanego:

1. Słabym punktem wszystkich bloczków jest pojawienie się zimnych mostków między kamieniami ułożonymi na zaprawie cementowo-piaskowej. Odmowa cementu i piasku na rzecz gotowych mieszanek zwiększy koszt procesu murowania o około 1,5 raza.
2. Pozyskiwanie materiałów od firm jednodniowych. Producent dbający o swoją reputację zapewnia kupującemu tylko wysokiej jakości, dobrze wysuszony blok. Dzięki temu można uniknąć sytuacji, w której w rzeczywistości jedna trzecia otrzymanego materiału po dostarczeniu ma pęknięcia lub odpryski. Ale koszt betonu drzewnego od takiego producenta może być wyższy niż u konkurentów.
3. Polityka cenowa ekip budowlanych. W dużych miastach za kostkę materiału ułożoną „pod klucz” trzeba będzie zapłacić ok. 160 USD. e. Na przedmieściach można negocjować za 100-130 USD. e. W większości przypadków prywatni przedsiębiorcy proszą o mniej pieniędzy niż firmy budowlane i wykonawcy, ale ci ostatni gwarantują jakość i termin, dostarczając wszystkie niezbędne dokumenty prawne.

Budowa domu z drewna-beton to najlepsza, opłacalna i mądra decyzja. Gotowy budynek będzie wyróżniał się trwałością, dobrą izolacją cieplną i akustyczną, a także wysoką przyjaznością dla środowiska. W Europie udało się już ocenić dobrą izolację termiczną i inne właściwości materiału. Krajowy konsument, sądząc po recenzjach, również zaczął preferować drewniane klocki betonowe podczas budowy prywatnego domu.

Bloczki Arbolite w nowoczesnym budownictwie cieszą się dużą popularnością. Badania przeprowadzone na rynkach materiałów budowlanych pokazują, że w ostatnim czasie coraz więcej osób preferuje ten właśnie materiał budowlany.

Blok arbolitowy jest z natury formowaną mieszanką cementu i wypełniaczy pochodzenia organicznego. Obecnie do produkcji takich bloków stosuje się mieszankę cementu i trocin poddanych specjalnej kompozycji. Zawartość procentowa cementu i trocin wynosi odpowiednio od 15-20% do 80-85%. Właściwości fizyczne bloczków drewniano-betonowych pokazują, że materiał ten dobrze sprawdza się w ściskaniu, ma duży margines wytrzymałości na zginanie, ma podwyższone właściwości termoizolacyjne i dobrze zachowuje się jako materiał dźwiękochłonny. Materiał arbolitowy może być stosowany przy budowie niskich budynków lub stosowany jako materiał izolacyjny w połączeniu z klasycznymi materiałami do konstrukcji nośnych.

Powrót do indeksu

Organizacja przedsiębiorstwa zajmującego się produkcją bloczków betonowo-drewnianych

Atrakcyjność pomysłu na produkcję materiałów z betonu drzewnego zawiera kilka ważnych pozytywnych punktów. Samą istotą produkcji tego materiału budowlanego jest to, że surowce, które zostaną użyte w produkcji mają stosunkowo niski koszt, ponieważ. w ponad 80% bloczek drewniano-betonowy składa się z trocin, czyli odpadów produkcyjnych. Pozwala to uzyskać niski koszt produkcji. Kolejnym czynnikiem atrakcyjności tego biznesu jest czynnik popytu na bloczki z drewna betonowego (klocki drewniane, cegły drewniane).

Materiał jest bardzo popularny, przyjazny dla środowiska, coraz więcej osób go preferuje.

Założenie firmy produkującej takie bloki to doskonałe rozwiązanie zarówno teraz, jak iw dłuższej perspektywie.

Powrót do indeksu

Przykładowy biznesplan dotyczący produkcji wyrobów z betonu drzewnego

Aby zrealizować ten projekt biznesowy, konieczny jest zakup sprzętu produkcyjnego w oparciu o szacunkowe dane dotyczące miesięcznej produkcji wyrobów gotowych. Opracowując plan, należy wziąć pod uwagę, że na początkowych etapach organizacji działalności istotne będzie wydanie gotowych produktów w ilości 400-500 m3 materiałów z betonu drzewnego miesięcznie. Są to liczby przybliżone. Pod tymi parametrami dobierany jest sprzęt produkcyjny o wymaganej wydajności. Potrzebne będzie pomieszczenie o powierzchni 200-300 m2, które składa się z warsztatu głównego, suszarni oraz magazynu wyrobów gotowych.

Koszty początkowe zakupu niezbędnego sprzętu:

• Sprzęt do mieszania - 130 tysięcy rubli;
• Formularze do formowania bloków - 100 tysięcy rubli;
• Suszarnia - 320 t R;
• Maszyna do przygotowania i rozdrabniania zrębków - 160 ton;
• Sprzęt do dostarczania cementu - 50 ton;
• Sprzęt do ubijania - 20 tysięcy rubli;
• Inny sprzęt pomocniczy - 150 ton;
• Koszty reklamy - 50 tysięcy rubli;
• W rezultacie koszty sprzętu wyniosą 980 tysięcy rubli.

Przedsiębiorstwo pracuje na jednej 8-godzinnej zmianie, do obsługi będzie potrzebowało 5 pracowników, księgowego i kierownika. Fundusz płac wyniesie około 140 tysięcy rubli.

Przybliżone miesięczne wydatki:

• Wynajem 300 m2 - 100 tysięcy rubli. ;
• Surowce (wióry drzewne, cement, siarczan glinu, woda) - 950 ton;
• Opłaty za media - 60 tysięcy rubli;
• Wynagrodzenie 110 000 tr.
• Podatki - 100 tysięcy rubli;
• Pozycja nieprzewidzianych i innych wydatków - 100 tr.

W rezultacie koszty wynoszą 1 400 000 rubli. na miesiąc.

Ma sprzedać całą maksymalną ilość wytwarzanych produktów w cenie 3500 rubli. za m3. W takim przypadku kwota otrzymana za produkty wyniesie 1 750 000 rubli.

Zysk wyniesie 330 000 rubli. na miesiąc.

Wynik można obejrzeć tak:

• Dochód - 1 750 000 rubli;
• Wydatki ogólne - 1 400 000 rubli;
• Zysk - 330 000 rubli.

W tym przypadku rentowność wyniesie około 26%.

Z powyższej kalkulacji widać, że zwrot z inwestycji w organizację tego biznesu wynosi około 3 miesięcy.

Arbolit to sztuczny kamień, do wykonania którego wykorzystuje się drewno (zrębki, trociny) oraz cement. Główne pozytywne cechy tego materiału budowlanego to wytrzymałość i niska waga.

Do jego produkcji konieczne jest zaopatrzenie się w specjalne formy i betoniarkę. W związku z tym produkcja bloczków betonowych jest bardzo atrakcyjna i bardzo dochodowa.

Co to za materiał?

Trociny i zrębki używane do produkcji bloczków z drewna betonowego są wstępnie obrobione specjalną masą, a następnie zalane lekką mieszanką cementową. Ułamkowa kombinacja wiórów drzewnych i cementu jest następująca − 85/15% . Stosowane surowce są niedrogie, co ułatwia wejście do firmy.

W zależności od technologii produkcji wyróżniamy:

• bloki termoizolacyjne stosowane do izolacji ścian;
• konstrukcyjne i termoizolacyjne, stosowane do budowy małych budynków.

Bloczki z betonu drzewnego wyróżniają się takimi pozytywnymi cechami, jak doskonała izolacyjność termiczna, wytrzymałość, elastyczność, doskonała izolacja akustyczna, przyjazność dla środowiska i dostępność materiału.

Analiza rynku i konkurencji

Opłacalność planowanej działalności przedsiębiorczej polega na prostocie produkcji. Z zasadą pracy poradzi sobie każdy, nawet jeśli nigdy nie miał nic wspólnego z sektorem produkcyjnym. Po zapoznaniu się z technologią samodzielnej produkcji bloków trocinowych, możesz zorganizować warsztat w zwykłym garażu lub na świeżym powietrzu na terenie własnego obszaru podmiejskiego.

Kolejną atrakcyjną stroną tego biznesu jest ogromny rynek zbytu. Handel tym materiałem może zapewnić przedsiębiorcy całkiem przyzwoity dochód. Trzeba jednak pamiętać, że pomimo niski poziom konkurencji, kupujący często szukają produktów wysokiej jakości.

Plan produkcji

Ten biznes wymaga zakupu odpowiedniej maszyny. Głównym kryterium jego wyboru jest planowana wielkość sprzedaży oraz wysokość kapitału początkowego.

Na rynku można znaleźć maszyny zarówno producentów krajowych, jak i zagranicznych. Te ostatnie są oczywiście droższe, ale początkujący przedsiębiorca, ograniczony środkami, raczej nie będzie ścigał zaawansowanego technologicznie sprzętu.

W skład standardowej zautomatyzowanej linii wchodzą następujące maszyny i urządzenia:

• Betoniarka;
• maszyna do rozdrabniania;
• Formularze prasowe;
• wibroprasa;
• komora suszarnicza;
• palety.

Na koszt wyposażenia duży wpływ ma stopień automatyzacji i wyposażenie linii. Cena wysokowydajnej maszyny, której wydajność sięga 1000 m 3 / miesiąc, wynosi około 1,5 miliona rubli. Ale zakup maszyny ręcznej bez komory suszącej spowoduje znacznie mniejszy cios w budżet - około 300 tysięcy rubli.

Jednocześnie należy ocenić wszystkie pozytywne i negatywne strony, ponieważ obecność suszenia może znacznie przyspieszyć proces technologiczny, co pozwoli szybko odzyskać inwestycję. Średnia moc maszyny ręcznej waha się od 300 do 400 m 3 / miesiąc.

Zakup rębaka, za pomocą którego można przygotować surowce, jest odpowiedni w następujących przypadkach:

• koszt surowców drzewnych w danym regionie jest zbyt wysoki;
• materiał jest bardzo trudny do znalezienia.

Dostawy gotowych trocin można negocjować z pobliskim tartakiem, gdzie surowiec ten jest produktem odpadowym.

Pożądane jest zlokalizowanie przyszłego warsztatu na terenie małego ośrodka regionalnego, ponieważ tutaj można znaleźć tanią siłę roboczą. Dobrym rozwiązaniem jest bliskość leśnego tarasu (zapewni to produkcję ze zwykłego wolnego piasku) lub piaskownicy i działającego tartaku. Nie można pominąć obecności dogodnego węzła komunikacyjnego, gdyż ułatwia to wywóz gotowych bloczków oraz wniesienie cementu i wapna.

Jeśli w pobliżu zaczęto budować osiedle lub wybudowano domy prywatne, nie ma wątpliwości co do sukcesu wybranego rodzaju działalności.

Czy projekt jest zaplanowany na długi okres czasu? Powinieneś więc martwić się o dostępność zakładów produkcyjnych. Zautomatyzowana linia, transport, magazynowanie surowców i magazynowanie gotowego produktu – wszystko to wpływa na ideologię budowania biznesu.

Zakład produkcyjny musi spełniać następujące podstawowe wymagania: wysokość nie mniejsza niż 5-6 metrów i wymiary 25*10 metrów. Aby utrzymać optymalną temperaturę zimą (15-20 stopni), zapewniając równomierne suszenie bloczków, można zastosować wełnę mineralną lub piankę.

Przeszklenie pomieszczenia powinno zajmować nie więcej niż 5-7% całkowitej powierzchni ścian. Konieczne jest umieszczenie dwóch komór śluzowych (jedna potrzebna do odbioru surowców, druga do wysyłki gotowych produktów) oraz jednego wejścia/wyjścia dla personelu. Produkcja może znajdować się w łatwo zmontowanym hangarze, starej ceglanej szopie lub stodole, najważniejsze jest spełnienie wszystkich powyższych wymagań.

W pomieszczeniu musi znajdować się zabezpieczona (uziemiona) linia zasilająca 380 V, która wytrzyma trójfazowe silniki elektryczne, nawet pracujące w tym samym czasie.

Podwyższone zagrożenie pożarowe (suszenie, suche zrębki lub trociny ze słomą) wymaga, aby pomieszczenie odpowiadało kategorii bezpieczeństwa pożarowego A lub B. Oznacza to, że należy umieścić specjalne czujniki przeciwpożarowe i automatyczne gaszenie.

Proces produkcyjny można wyraźnie zobaczyć na poniższym filmie:

Plan finansowy

Mała firma zajmująca się produkcją betonu drzewnego zakłada miesięczną wydajność co najmniej 500 m3. W skład pierwotnej inwestycji wchodzą następujące pozycje:

• składniki do mieszania stacji - 120 tysięcy rubli;
• kilka form (co najmniej 30 sztuk) - 110 tysięcy rubli;
• zestaw do ręcznego ubijania - 15 tysięcy rubli;
• komora suszarnicza - 350 tysięcy rubli;
• palety metalowe - 30 tysięcy rubli;
• rębak - 150 tysięcy rubli;
• dozownik cementu i wiórów drzewnych - 50 tysięcy rubli;
• inne wydatki - 75 tysięcy rubli.

Całkowity: 900 tysięcy rubli.

• wynajem lokali o powierzchni co najmniej 250 m 2 - 80 tysięcy rubli;
• zakup surowców - 800 tysięcy rubli;
• opłata za media (woda, prąd, ogrzewanie) - 40 tysięcy rubli;
• wynagrodzenie - 90 tysięcy rubli;
• kampania marketingowa - 110 tysięcy rubli;
• inne wydatki - 50 tysięcy rubli.

Całkowity: 1260 tysięcy rubli każdego miesiąca.

Teraz o dochodach: miesięczna sprzedaż 500 m 3 drewnianych bloczków betonowych (70% w cenach hurtowych, 30% w cenach detalicznych) pozwala liczyć na dochód w wysokości 1475 tysięcy rubli. W rezultacie miesięczny zysk wyniesie 315 tysięcy rubli. To znaczy wartość rentowności biznesu to 27%.

plan organizacyjny

Wdrożenie czynności produkcyjnych wymaga. Wybór jest najbardziej racjonalny, ponieważ zgodnie z nim możesz zapłacić tylko 6% dochodu.

Natychmiast po zatrudnieniu personelu przedsiębiorca musi zarejestrować się w FSS i FIU, ponieważ od tego momentu jest zobowiązany do zapłaty.

Hala produkcyjna o powierzchni 250 m 2 powinna być eksploatowana w następujący sposób: 50 m 2 - produkcja, 100 m 2 - strefa suszenia, 100 m 2 - magazyn wyrobów gotowych.

Tryb pracy przedsiębiorstwa można wybrać w następujący sposób: 40-godzinny tydzień pracy, sobota, niedziela - dni wolne. Normalne funkcjonowanie produkcji będzie w stanie zapewnić:

• majsterkowicze - 4 osoby;
• księgowy - 1 osoba;
• kierownik, do którego obowiązków należy sprzedaż i zaopatrzenie - 1 osoba.

Plan marketingowy

Badania marketingowe należy przeprowadzić przed uruchomieniem produkcji. Przed przystąpieniem do badania rynku należy wyselekcjonować grupę docelową – czyli tych, którym zaoferowany zostanie produkt finalny.

Aby zyskać przewagę nad konkurencją można rozpocząć produkcję bloczków niewymagających tynkowania. Aby to zrobić, musisz ułożyć surowce razem z tynkiem. Inną opcją jest produkcja bloczków malowanych według indywidualnych zamówień.

Głównymi odbiorcami docelowymi są prywatni przedsiębiorcy zajmujący się budową własnych domów, a także małe firmy wykonawcze, które podjęły się budowy wioski chałupniczej.

Zazwyczaj tacy klienci doskonale zdają sobie sprawę ze wszystkich zawiłości biznesu, a prywatni handlowcy dokładnie studiują informacje publikowane na forach budowlanych. Dlatego osoba zajmująca się handlem tak specjalistycznym materiałem musi rozumieć każdą przewagę tkwiącą w bloczkach z drewna betonowego, w ich zaletach nad innymi materiałami, a przede wszystkim w cenie.

Innym dobrym chwytem marketingowym jest handel blokowy po kosztach. To posunięcie zapewni dostępność domów prefabrykowanych wykorzystujących ten materiał, co z kolei podniesie poziom jego popularności. A skuteczność „poczty pantoflowej” i komunikacji za pośrednictwem specjalnych forów nie została jeszcze anulowana.

Produkcja polega na wykorzystaniu następujących metod reklamowych:

• Broszury tematyczne można wysłać do kilku pobliskich supermarketów budowlanych.
• Stworzenie chwytliwego hasła reklamowego.
• Wdrożenie standardowego programu dealerskiego oraz lokalnego systemu motywacyjnego.

Ponadto możesz rozważyć opcję handlu przez Internet.

Harmonogram uruchamiania

Zanim firma zacznie działać, musisz kolejno wykonać następujące czynności:

Nr p / p	Pseudonim artystyczny	Okres realizacji
1	Sporządzenie biznes planu	Luty 2016
2	Otwarcie IP	Marzec 2016
3	Znalezienie odpowiedniego obszaru produkcyjnego	Marzec 2016
4	Nabycie niezbędnego sprzętu	kwiecień 2016
5	Nawiązywanie relacji z potencjalnymi nabywcami towarów i dostawcami surowców (podpisywanie umów)	maj 2016
6	Rozpoczęcie produkcji	czerwiec 2016

Ocena ryzyka

Produkcji mogą towarzyszyć następujące rodzaje zagrożeń:

• Awaria sprzętu. Minimalizacja tego ryzyka polega na stabilnym utrzymaniu linii, zaawansowanym szkoleniu pracowników, przestrzeganiu zaleceń eksploatacyjnych oraz terminowej wymianie zużytych elementów.
• Późna dostawa surowców. Ewentualne przykre konsekwencje można wyeliminować, podpisując długoterminowe kontrakty ze sprawdzonymi dostawcami.
• Stagnacja wyrobów gotowych, trudności ze sprzedażą. Ryzyko to można obejść, podpisując umowę z firmą budowlaną, na przykład wioską z domkami.

Odpowiedzialne podejście do przygotowania biznesplanu oraz wnikliwa analiza rynku może uchronić projekt przed ewentualnymi problemami.

Współczesny rynek jest niezwykle okrutny dla uczestników i uznaje dwie rzeczy – reputację lub pieniądze. Jeśli stracisz którykolwiek z wymienionych komponentów, Ty i Twoja firma ryzykujecie, że pójdziecie na marne, nawet nie zauważając samego procesu. Jedynym niezawodnym sposobem reasekuracji jest inwestowanie w produkcję bloczków drewniano-betonowych przy niskich kosztach wytwarzania.

Kogo interesuje blok arbolitowy o niskim koszcie?

Bloczki drewno-beton mają szereg cech, które mogą znacząco wpłynąć na rynek elementów konstrukcyjnych dla sektora prywatnego. Przede wszystkim niski koszt. Bloki arbolitowe są używane nie wyżej niż trzecie piętro, nie jest to interesujące dla budownictwa na dużą skalę, budowa drogich domków jest również wątpliwa, ale mały prywatny przedsiębiorca może bardzo dobrze stać się jednocześnie obiecującym klientem i konkurentem.

Co dokładnie wpływa na opłacalność i koszt produkcji bloczka z betonu drzewnego:

• Minimalne koszty produkcji za wszelką cenę, ale nie kosztem jakości towarów, zamienią się w potężne narzędzie do dumpingu przy pierwszych próbach wciśnięcia się na rynek materiałów budowlanych;
• Oczywiste zalety bloku arbolitowego jako materiału budowlanego, który może zapewnić kupującemu Twój produkt zwiększone zyski przy jego dalszym użytkowaniu;
• Obecność ultra tanich surowców do bloczków betonowo-drewnianych, a co za tym idzie, niskie koszty produkcji.

Ważny! Produkcja w domu ma swoje zalety, mogą obniżyć koszt bloczków betonowo-drewnianych o co najmniej 15-20%.

Produkcja „zrób to sam” pozwoli na skorzystanie z transportu osobistego na początkowym etapie, pomocniczego lokalu prywatnego do produkcji i przechowywania pierwszych partii produktów.

Ale podobna opcja wykonywania bloków może być uzasadniona przy produkcji drewnianych bloczków betonowych własnymi rękami, jeśli chcesz samodzielnie budować małe budynki. Do produkcji bloku arbolitowego w celu sprzedaży, oprócz niskich kosztów, wymagana będzie dokładna technologia. Wysokiej jakości blok będzie musiał być wykonany nie własnymi rękami w domu, ale na sprzęcie przemysłowym, nawet najbardziej prymitywnym.

Kosztorysowanie i kosztorysowanie

Technologia otrzymywania bloku arbolitowego jest dość prosta, początkowe składniki są mieszane i prasowane w stalowej formie. Operacje przygotowania masy arbolitowej i prasowania są łatwe do wykonania własnymi rękami. Strona kosztowa produkcji bloczków betonowo-drewnianych obejmuje:

1. Koszt surowców i materiałów;
2. Koszty zakupu lub wynajmu sprzętu;
3. Koszty transportu, załadunku i rozładunku, przechowywania i suszenia bloków.

Podczas prasowania drewnianych bloczków betonowych własnymi rękami każdy z wymienionych elementów może się różnić w dość szerokim zakresie, wiele zależy od indywidualnych czynników, które mogą wpłynąć na koszt i jakość bloku. Jeśli chcesz, możesz zobaczyć niuanse pracy nad wideo w Internecie.

Technologia produkcji surowców i materiałów

W skład bloku arbolitowego wchodzi cement 400 klasy i pocięte pokruszone zrębki drzewne w równych ułamkach masowych. Na metr sześcienny piasku potrzeba około 320-330 kg każdego składnika. Cement trzeba będzie kupować kalibrowany w workach 50 kg. Nawet jeśli jest to droższe, kupowanie materiałów sypkich dla prywatnego przedsiębiorcy do pracy w domu jest wyjątkowo nieopłacalne ze względu na wysokie koszty transportu. Koszt wymaganej ilości cementu wyniesie około 1300 rubli, bez kosztów transportu. Z dostawą wychodzi wszystkie 1500 rubli.

Zakup 330 kg gotowych zrębek - surowych będzie kosztować, w oparciu o cenę 10 USD / metr sześcienny, około 750 rubli, w tym transport - 900-950 rubli. Zakup wypełniacza do drewna ma wiele niuansów, jeśli pytanie dotyczy stałego zakupu gotowego wypełniacza kruszonego od przedsiębiorstwa zajmującego się obróbką drewna, cena może być niższa.

Rada ! Nie próbuj przygotowywać rozdrobnionych zrębków w sposób rzemieślniczy - cięcie gałęzi i płyt za pomocą improwizowanego narzędzia, ta opcja może wydawać się tańszym sposobem na dostarczenie zrębków, ale w rzeczywistości tak nie jest.

Cięcie i kruszenie należy wykonywać tylko na specjalnym sprzęcie lub kupować jako gotowy produkt.

Ponadto potrzebne będzie około 10 kg wapna gaszonego i 6 kg siarczanu glinu. Oba leki są sprzedawane w opakowaniach, pakowane po 20 kg, odpowiednio po 18 rubli/kg i 48 rubli/kg, koszt leków to 180 rubli i 288 rubli, łącznie 468 rubli, z kosztami transportu - wszystkie 500 .

Woda w ilości 380 litrów zostanie obliczona po symbolicznej cenie dostawy 100 rubli.

W sumie zakup komponentów do przygotowania metra sześciennego bloku betonowo-drewnianego zajmie nieco ponad 2000 rubli.

Koszt sprzętu

W całkowitym koszcie wydatków udział wydatków związanych z użytkowaniem sprzętu do produkcji kamienia z drewna-betonu może okazać się:

• znikome, jeśli główne maszyny były wynajmowane na krótki okres, nawet biorąc pod uwagę czynsz i amortyzację sprzętu;
• wystarczająco duże, gdyby cały niezbędny sprzęt trzeba było kupić po cenach rynkowych.

Na przykład, aby uzyskać masę arbolitową i wykonać bloki własnymi rękami, będziesz potrzebować minimalnego zestawu sprzętu, który będzie zawierał:

Do listy dodamy osobną linię z co najmniej dwiema dwustulitrowymi beczkami na wodę i rozcieńczanie składników, dużą pojemnością do wstępnej akumulacji przed sprasowaniem kompozycji arbolitowej oraz dużą ilością worków polipropylenowych do przechowywania pokruszonych zrębków.

Oprócz powyższego będziesz potrzebować wózka towarowego i przyczepy jednoosiowej na samochód, jeśli nie można go przewieźć ciężarówką. Wózek można wykonać własnymi rękami, a do kosztów produkcji materiałów budowlanych nie wliczamy kosztów sprzętu transportowego. Przyczepę do przewozu zapasów surowców i materiałów na miesiąc pracy można wynająć lub zapłacić za dostawę towaru bezpośrednio do sprzedawcy.

Tak więc koszt zestawu sprzętu wyniesie około 220 tysięcy rubli. dla jednostek przemysłowych. Jeśli część sprzętu wykonasz własnymi rękami, koszt zestawu wyniesie 120-130 tysięcy rubli.

Koszty energii elektrycznej

Średnia moc całego używanego sprzętu elektrycznego nie przekroczy 2,5 kW / h, co jest całkiem do przyjęcia w przypadku okablowania prywatnego gospodarstwa domowego lub domku. Jeśli zdecydujesz się pracować sam i samodzielnie wykonywać wszystkie operacje, obciążenie okablowania będzie jeszcze mniejsze. Średni koszt energii elektrycznej na metr sześcienny betonu drzewnego wyniesie około 10 kW / h, co przy stawce 5 rubli za kW / h wyniesie 50 rubli, a znaczna część zostanie przeznaczona na działanie suszarki i kruszarki.

Podsumowując

Po przeanalizowaniu kosztów produkcji bloczka z drewna betonowego możemy stwierdzić, że koszt produkcji domowej jest silnie uzależniony od wielu czynników.

Jeśli masz możliwość wynajęcia niezbędnego sprzętu, płacąc czynsz i amortyzację w wysokości 10% kosztów jednostek miesięcznie, koszt metra sześciennego kamienia arbolitowego będzie wynosił przy produkcji 50 kostek blokowych miesięcznie:

• Koszt surowców i materiałów w 2000 r x 50 metrów sześciennych wyniesie 10 000 rubli;
• Koszt czynszu i energii elektrycznej wynosi odpowiednio 22 000 rubli i 2500 rubli.

W rezultacie 50 metrów sześciennych bloku betonowo-drewnianego będzie kosztować 125 tysięcy rubli lub 2500 rubli. na kostkę bloku. Jeśli masz możliwość zakupu surowców do rozdrabniania za konwencjonalne pieniądze lub bezpłatnie, koszt spadnie ze względu na obniżenie kosztu wypełniacza do 1600-1700 rubli za m 3.

Kupując komplet sprzętu do produkcji materiału z betonu drzewnego za pełną cenę, koszt produkcji pierwszych partii kamienia z betonu drzewnego wzrośnie do astronomicznych 5000 rubli. za metr sześcienny. Oczywiście mówimy o pierwszej partii towaru. Jeśli koszt sprzętu jest rozłożony na okres co najmniej 5 miesięcy, co jest całkiem możliwe przy zakupie sprzętu na leasing lub na kredyt, od 6 miesiąca koszt metra sześciennego bloku arbolitowego spadnie do 3200 rubli za sześcien metr.

Ale takie obliczenia są ważne tylko w przypadku uzyskania wysokiej jakości kamienia arbolitowego. Aby zorganizować produkcję na zasadach komercyjnych, lepiej kupić gotową linię niskotonażową. To około 250-270 tysięcy rubli. Jak działa linia, można wyraźnie zobaczyć na poniższym filmie.