Metoder för att fastställa dolda defekter i strukturfelsdetektering. Icke-förstörande testning och diagnostik - typer av feldetektorer och deras tillämpning. Andra typer och deras funktionsprincip

Defektoskopi(från lat. defectus - defekt, defekt och grekiska skopeo - look) - en uppsättning metoder och medel för oförstörande testning av material och produkter för att upptäcka olika defekter i dem. De senare inkluderar kränkningar av strukturens kontinuitet eller enhetlighet, korrosionsskadezoner, avvikelser i den kemiska sammansättningen och dimensionerna etc.

De viktigaste metoderna för feldetektering är magnetiska, elektriska, virvelström, radiovågor, termiska, optiska, strålning, akustiska, penetrerande ämnen. De bästa resultaten uppnås med komplex användning av olika metoder.

Magnetisk, ultraljud och även röntgenfelsdetektering används i fall där det vid en extern undersökning av en del finns en misstanke om närvaron av en dold defekt och när verifiering föreskrivs av reparationsreglerna, i synnerhet, när feldetekteringsanordningar är föremål för verifiering enligt Gosgortekhnadzors regler.

Detektering av magnetiska fel baseras på registrering av magnetfältsförvrängningar på defektplatser. För indikation användning: magnetiskt pulver eller oljesuspension av Fe 3 O 4 , vars partiklar avsätts vid defekterna (magnetisk pulvermetod); ett magnetband (associerat med en magnetisk inspelningsanordning) applicerad på området som studeras och magnetiserat i varierande grad i defekta och defektfria zoner, vilket orsakar förändringar i strömpulser som registreras på oscilloskopskärmen (magnetografisk metod); små enheter, som, när de rör sig längs produkten på platsen för en defekt, indikerar en förvrängning av magnetfältet (till exempel en fluxgate-metri). Magnetisk feldetektering gör det möjligt att upptäcka makrodefekter (sprickor, håligheter, bristande penetration, delaminering) med en minimistorlek på > 0,1 mm på ett djup av upp till 10 mm i produkter tillverkade av ferri- och ferromagnetiska material (inklusive i metall- fyllda plaster, metallskikt, etc.).

På upptäckt av elektriska fel fixera parametrarna för det elektriska fältet som samverkar med kontrollobjektet. Den vanligaste metoden som låter dig upptäcka defekter i dielektrikum (diamant, kvarts, glimmer, polystyren, etc.) genom att ändra den elektriska kapacitansen när ett föremål förs in i det. Med den termoelektriska metoden mäts EMF som uppstår i en sluten krets när kontaktpunkterna för två olika material värms upp. Metoden används för att bestämma tjockleken på skyddsbeläggningar, bedöma kvaliteten på bimetallmaterial och sortera produkter.

Med den elektrostatiska metoden produkter gjorda av dielektrikum (porslin, glas, plast) eller metaller belagda med dielektrikum placeras i fält. Produkter som använder en sprutpistol pollineras med starkt dispergerat kritapulver, vars partiklar, på grund av friktion mot sprutpistolens ebonitspets, har en positiv laddning och på grund av skillnaden i dielektricitetskonstanten för de intakta och defekta områdena , ackumuleras vid kanterna av ytsprickor.

Elektropotentialmetoden används för att bestämma djupet (>> 5 mm) av sprickor i elektriskt ledande material genom förvrängning av det elektriska fältet när ström flyter runt defekten.

Electrospark metod, baserat på förekomsten av en urladdning på platser med diskontinuitet, låter dig kontrollera kvaliteten på icke-ledande (färg, emalj, etc.) beläggningar med en maximal tjocklek på 10 mm på metalldelar. Spänningen mellan elektroderna på sonden installerad på beläggningen och metallytan är cirka 40 kV.

Detektering av virvelströmsfelär baserad på en förändring i fältet av virvelströmmar på platser med defekter, som induceras i elektriskt ledande föremål av ett elektromagnetiskt fält (frekvensområde från 5 Hz till 10 MHz) av induktionsspolar som drivs av växelström. Används för att upptäcka ytdefekter (sprickor, skal, hårstrån > 0,1 mm djupa) och under ytan (djup 8-10 mm) defekter, bestämning av kemikalie. materialsammansättning och strukturella inhomogeniteter, mätning av beläggningstjocklek, etc.

Med detektering av radiovågsfel det finns en interaktion (huvudsakligen reflektion) med föremålet för kontroll av radiovågor 1-100 mm långa, som fixeras av speciella enheter - radiofeldetektorer. Metoden gör det möjligt att upptäcka defekter med minimistorlekar från 0,01 till 0,5 våglängder, för att kontrollera den kemiska sammansättningen och strukturen hos produkter, främst från icke-metalliska material. Metoden används särskilt flitigt för beröringsfri kontroll av ledande media.

Detektering av termiska fel låter dig upptäcka yt- och inre defekter i produkter gjorda av värmeledande material genom att analysera deras temperaturfält som uppstår under inverkan av termisk strålning (våglängder från 0,1 mm till 0,76 μm).

Den mest använda är den så kallade passiv detektering av fel(det finns ingen extern värmekälla), till exempel en termisk avbildningsmetod baserad på att skanna ytan på ett föremål med en smal optisk stråle, såväl som en metod för termiska färger, vars färg beror på yttemperaturen på produkt. Under aktiv detektering av fel värms produkter upp av en plasmafackla, en glödlampa, en optisk kvantgenerator och förändringen i den termiska strålningen som sänds genom objektet eller reflekteras från det mäts.

Optisk detektering av fel baseras på de studerade produkternas interaktion med ljusstrålning (våglängder 0,4-0,76 μm). Styrningen kan vara visuell eller med hjälp av ljuskänsliga enheter; den minsta storleken på upptäckta defekter i det första fallet är 0,1-0,2 mm, i det andra - tiotals mikron. För att förstora bilden av defekten används projektorer och mikroskop. Ytjämnheten kontrolleras med interferometrar, inkl. holografisk, jämför vågorna av koherenta ljusstrålar som reflekteras från de kontrollerade ytorna och referensytorna.

För att upptäcka ytdefekter (> 0,1 mm i storlek) på svåråtkomliga ställen används endoskop som gör det möjligt att överföra bilder över avstånd på upp till flera meter med hjälp av speciella optiska system och fiberoptik.

Detektering av strålningsfel tillhandahåller radioaktiv bestrålning av föremål med röntgenstrålar, a-, b- och g-strålar, såväl som neutroner. Strålningskällor - röntgenapparater, radioaktiva isotoper, linjäracceleratorer, betatroner, mikrotroner. Strålningsbilden av defekten omvandlas till en radiografisk bild (radiografi), en elektrisk signal (radiometri) eller en ljusbild på utgångsskärmen på en strålningsoptisk givare eller anordning (strålningsintroskopi, radioskopi). Strålningsdatortomografi utvecklas, vilket gör det möjligt att få en skiktad bild med hjälp av en dator och skanna ytan på ett objekt med fokuserade röntgenstrålar. Metoden säkerställer detektering av defekter med en känslighet på 1,0-1,5 % (förhållandet mellan längden på defekten i överföringsriktningen och tjockleken på delväggen) i gjutna produkter och svetsfogar.

Akustisk detektering av felär baserad på förändringar under påverkan av defekter i elastiska vibrationer (frekvensområde från 50 Hz till 50 MHz) exciterade i metallprodukter och dielektrikum. Det finns ultraljud (ekometod, skugga, etc.) och faktiskt akustiska (impedans, akustisk emission) metoder. Ultraljudsmetoder är de vanligaste. Bland dem är den mest mångsidiga ekometoden för att analysera parametrarna för akustiska pulser som reflekteras från yt- och djupdefekter (reflekterande ytarea / 1 mm 2). Med den så kallade skuggmetoden bedöms närvaron av en defekt av en minskning av amplituden eller en förändring i fasen av ultraljudsvibrationer som omsluter defekten. Resonansmetoden bygger på att bestämma de naturliga resonansfrekvenserna för elastiska vibrationer när de exciteras i produkten; används för att upptäcka korrosionsskador eller förtunning av produkters väggar med ett fel på cirka 1 %. Genom att ändra utbredningshastigheten (cykelsymmetrisk metod) för elastiska vågor på platser med diskontinuitet, kontrolleras kvaliteten på flerskiktiga metallstrukturer. Impedansmetoden är baserad på mätning av det mekaniska motståndet (impedansen) hos produkter med en givare som skannar ytan och exciterar elastiska vibrationer av ljudfrekvens i produkten; denna metod avslöjar defekter (med en yta på 15 mm 2) i lim, lödda och andra fogar, mellan tunn hud och förstyvningar eller fyllmedel i flerskiktsstrukturer. Genom att analysera spektrumet av vibrationer som exciteras i produkten av stötar, upptäcks zoner med brutna anslutningar mellan element i flerskiktslimmade strukturer av betydande tjocklek (metod för fria vibrationer).

Den akustiska emissionsmetoden, baserad på kontrollen av egenskaperna hos elastiska vågor som uppstår som ett resultat av lokal omarrangering av materialstrukturen under bildandet och utvecklingen av defekter, gör det möjligt att bestämma deras koordinater, parametrar och tillväxthastighet, som såväl som den plastiska deformationen av materialet; används för att diagnostisera högtryckskärl, kärnreaktorkärl, rörledningar etc.

Jämfört med andra metoder är akustisk feldetektering den mest mångsidiga och säkra att använda.

Defektoskopi av penetrerande ämnen delas in i kapillär- och läckdetektion.

Detektering av kapillärfel(fyllning under verkan av kapillärkrafter i kaviteterna av defekter med väl vätande vätskor) är baserad på en artificiell ökning av ljus- och färgkontrasten hos det defekta området i förhållande till det oskadade. Metoden används för att upptäcka ytdefekter > 10 µm djupa och > 1 µm breda på delar av metall, plast och keramik. Effekten av att upptäcka defekter förstärks genom användning av ämnen som lyser i UV-strålar (luminescerande metod) eller blandningar av fosfor med färgämnen (färgmetoden). Läckdetektering baseras på penetrering av gaser eller vätskor genom genom defekter och låter dig kontrollera tätheten hos hög- eller lågtryckskärl, flerskiktsprodukter, svetsar, etc.

Med hjälp av gastester upptäcks läckor eller läckor genom att bestämma tryckfallet (manometrisk metod) som skapas i produkter av en ström av luft, kväve, helium, halogen eller annan gas, dess relativa innehåll i miljön (masspektrometrisk, halogen). metoder), förändring i värmeledningsförmåga (katarometrisk metod), etc.; Utifrån dessa metoder har de mest känsliga läckagedetektorerna tagits fram. Under vätsketester fylls produkterna med vätska (vatten, fotogen, fosforlösning) och graden av deras täthet bestäms av uppkomsten av droppar och fläckar av vätska eller lysande prickar på ytan. Gas-vätskemetoder bygger på att skapa en ökning av gastrycket inuti produkten och sänka ner den i en vätska eller smeta ut läckorna med tvålvatten; tätheten kontrolleras av frigörandet av gasbubblor eller tvållödder. Minsta storlek på en defekt som upptäcks under läckagedetektering är cirka 1 nm.

Metoden för detektering av luminiscerande fel kräver användning av en luminiscerande feldetektor eller bärbara kvicksilverkvartsenheter som LUM-1, LUM-2, etc. Metoden är baserad på införandet av ett självlysande ämne i kaviteten av defekter, följt av bestrålning av delens yta med ultravioletta strålar. Under deras inflytande blir defekter synliga på grund av ämnets luminescens. Metoden gör det möjligt att upptäcka ytdefekter med en bredd på minst 0,02 mm i delar av valfri geometrisk form.

Sekvensen av operationer för detektering av luminiscerande fel:

Rengöring av ytan från föroreningar;

Applicering av en penetrerande självlysande komposition;

Applicering av framkallningspulver;

Inspektion av delen i ultravioletta strålar.

Du kan använda självlysande: fotogen - 55-75%, vaselinolja - 15-20%; bensen eller bensin - 10-20%; emulgeringsmedel - OP-7 - 2-3 g / l; defectol grön-gyllen - 0,2 g / l. Utvecklande pulver - magnesiumkarbonat, talk eller silikagel.

Lista över defekter.

Efter att ha utfört en detaljerad felsökning upprättas en bristfällig uppgift. Det defekta meddelandet anger arten av skada eller slitage på delar, mängden nödvändiga reparationer, vilket indikerar nytillverkade delar; allt arbete relaterat till översynen (demontering, transport, tvätt, etc.) och arbetet som slutför reparationen (förberedelse, skrapning, montering, hållfasthetstest, provning, idrifttagning) anges också.

Fel- och reparationskort är ett av de viktigaste tekniska dokumenten för reparation. De innehåller instruktioner för defekta delar. Korten är ordnade i stigande ordning efter numrering av monteringsenheter och delar eller enligt den konstruktiva sekvensen av monteringsenheter.

I kartans övre vänstra hörn är en skiss av en del eller en tenologisk process placerad. Övergripande mått anges på skissen, profilerna för kuggar, splines, splines och nyckelspår, nävar etc. visas separat. Antal positioner och platser för kontroll tas ut från dimensionspilen och är ordnade i stigande ordning medurs eller från vänster till höger.

I kartans övre högra hörn ges data med ritningar som kännetecknar delen.

Följande ordning för kartkonstruktion antas:

Positionsnumren för defekterna som anges på skissen läggs ner. Defekter av delen som inte anges på skissen appliceras först och främst utan att sätta ner positioner;

Möjliga defekter i delen, som bildas under driften av maskinen, anges i enlighet med den tekniska sekvensen för deras kontroll. Först upphävs defekter som bestämts visuellt, och sedan defekter som bestäms genom mätningar;

Metoder och metoder för defektkontroll anges;

Nominella mått är fästa med angivande av toleranser i enlighet med tillverkarens ritningar;

Tillåtna dimensioner fästs med en noggrannhet på 0,01 mm när denna del paras ihop med en ny;

Tillåtna mått är fästa, men i samband med den del som var i drift;

Reparationsförfarande.

1. Denna procedur fastställer och förklarar funktionerna för icke-garanti och garantireparationer av utrustning. Nedan i texten är Befälhavaren den som utför reparationen och står för de därtill hörande kostnaderna, och Kunden är den som överlämnar utrustningen för reparation och bekostar denna reparation.

2. Leverans av utrustning till befälhavarens territorium, liksom återlämnande av utrustning från reparation efter ömsesidig överenskommelse mellan befälhavaren och kunden kan utföras antingen av befälhavaren, eller av kunden, eller av annan person som är auktoriserad av kunden. Vid leverans av utrustning från Befälhavaren är denna leverans föremål för betalning som transportkostnad (befälhavarens avgång) enligt den prislista som gäller vid avresan. Betalning är beroende av både avgång för leverans av utrustning för reparation och avgång för återlämnande av utrustning från reparation.

3. Vid överlåtelse av utrustningen för reparation samtycker kunden till att utrustningen accepteras utan demontering och felsökning. Kunden samtycker till att alla fel som upptäckts av Befälhavaren vid den tekniska inspektionen av utrustningen inträffade innan utrustningen överlämnades till Befälhavaren. Kunden samtycker till att befälhavaren kan upptäcka andra funktionsfel som inte har angivits av kunden vid överlåtelse av utrustningen för reparation.

4. Kunden påtar sig risken för partiell förlust av konsumentegenskaper hos den reparerade utrustningen, vilket kan inträffa efter reparation. Befälhavaren försöker under reparationen förhindra förlust av konsumentegendomar och minimerar om möjligt risken för sådana förluster.

5. Reparationsarbeten på utrustning utförs först efter det att den beräknade reparationskostnaden har överenskommits med kunden. Om Kunden vägrar att reparera är kostnaden för arbetet med att diagnostisera felet betalningsskyldig.

6. Reparation kan vara av fyra kategorier av komplexitet:

7. Under reparationen kan befälhavaren behöva utföra indirekta operationer. Detta är operationer som inte är direkt relaterade till utförandet av reparationsarbeten, men utan vilka reparationen skulle vara omöjlig eller extremt svår.

Dessa är operationer som:

Internetsökning efter diagram, manualer, serviceinstruktioner, datablad för komponenter, produkter och block;

Erhålla konfidentiell information som krävs för reparation från tillverkare av mikroelektroniska produkter och komponenter;

Upprättande av schematiska diagram, underhåll av elektroniska bibliotek och databaser;

Tillverkning eller inköp av specialanordningar, verktyg och installationer för reparationer;

Utveckling av tjänsteprogram och verktyg eller sökning efter dem på Internet;

Att beställa saknade komponenter online och vänta på att de ska komma eller köpa dem i butik.

Indirekta operationer avser inte på något sätt förhållandet mellan Befälhavaren och Kunden och betalas inte av Kunden. Detta är en rent intern fråga för Mästaren, som bekostas av Mästaren. I förhållande till Kunden leder indirekta operationer endast till ytterligare förseningar i utförandet av reparationer.

8. Kostnaden för block, delar och sammansättningar som byts ut i den reparerade utrustningen betalas av Kunden och ingår i reparationskalkylen. Kostnaden för förbrukningsvaror (speciella flussmedel och andra kemikalier, ledningar etc.) ingår i kostnaden för reparationsarbeten och betalas inte separat.

9. Byts ut under reparationen, defekta delar, sammansättningar och block utfärdas till Kunden på dennes begäran. För förvaring av dessa delar, sammansättningar och block ansvarar Befälhavaren för en dag efter utfärdandet av den reparerade utrustningen till Kunden. Efter ett dygn kasseras defekta delar, sammansättningar och block.

Feldetektering är en modern diagnostisk metod som låter dig identifiera defekter i svetsning och inre strukturer av material utan att förstöra dem. Denna diagnostiska metod används för att kontrollera kvaliteten på svetssömmar och för att bestämma hållfastheten hos metallelement. Låt oss prata mer i detalj om de olika metoderna för att upptäcka fel.

Varför är det nödvändigt att utföra en sådan diagnos

När du utför svetsarbete är det inte alltid möjligt att tillhandahålla en högkvalitativ anslutning, vilket leder till en försämring av styrkan hos de tillverkade metallelementen. För att bestämma förekomsten av sådana defekter används specialutrustning som kan upptäcka avvikelser i strukturen eller sammansättningen av materialet som studeras. Feldetektering undersöker de fysiska egenskaperna hos material genom att påverka dem med infraröd och röntgenstrålning, radiovågor och ultraljudsvibrationer. En sådan studie kan utföras både visuellt och med hjälp av speciella optiska instrument. Modern utrustning gör det möjligt att bestämma de minsta avvikelserna i materialets fysiska struktur och att upptäcka även mikroskopiska defekter som kan påverka anslutningens styrka.

Defektoskopikontrollmetoder

• Fotografering är ett vanligt sätt att identifiera tillståndsdefekter vid inspelning på film eller digitala media, sedan zooma in och kontrollera eventuella defekter. Det bör sägas att denna diagnostiska metod var utbredd tidigare, men idag ersätts den gradvis av moderna feldetekteringstekniker.
• Infraröd teknik gör det möjligt att upptäcka svetsfel som är osynliga vid visuell inspektion. Denna teknik innebär användning av speciell infraröd strålning, som i sin tur ger en kvalitativ definition av mikrosprickor, blåsor och diskontinuiteter.
• Den magnetiska diagnosmetoden låter dig upptäcka sprickor genom att detektera magnetfältsdistorsion. Denna teknik har blivit utbredd under de senaste åren, på grund av dess effektivitet och användarvänlighet.
• Ultraljudsdetektering av fel gör det möjligt att fastställa förekomsten av interna svetsdefekter, därför används dessa tekniker i stor utsträckning inom metallurgisk produktion, maskinteknik och konstruktion.
• Imperansmetoden för diagnostik mäter produkters mekaniska motstånd, på grundval av vilka interna defekter, avvikelser i den kemiska sammansättningen, närvaron av porositet och brott mot enhetlighet upptäcks.

En effektiv metod för att upptäcka fel med ultraljud

Det bör sägas att olika metoder för feldetektering har sina fördelar och nackdelar. Det är viktigt att korrekt välja den optimala tekniken för varje specifik svetsfog, vilket säkerställer maximal noggrannhet vid bestämning av befintliga defekter i metallegeringar och svetsar.

Under de senaste åren har den mest utbredda ultraljudstekniken för feldetektering, som är mångsidig i användning och låter dig exakt bestämma den befintliga strukturinhomogeniteten. Vi noterar kompaktheten hos utrustningen för ultraljudsfeldetektering, enkelheten i det utförda arbetet och produktiviteten hos sådan diagnostik. För närvarande finns det speciella installationer för ultraljudsfeldetektering, som låter dig upptäcka defekter med en yta på en kvadratmillimeter.

Med hjälp av sådan multifunktionell modern utrustning är det möjligt att bestämma inte bara de befintliga skadorna och defekterna, utan också att kontrollera materialets tjocklek upp till flera millimeters tjocklek. Detta gör att du avsevärt kan utöka användningsområdet för sådan utrustning för feldetektering, vars funktionalitet har utökats avsevärt under de senaste åren.

Användningen av en sådan studie i produktionsprocessen och den efterföljande övervakningen av de metallsvetsade produkterna i drift gör det möjligt att minska tiden och pengarna som spenderas på kvalitetskontroll av tillverkade material och att bestämma tillståndet för olika metalldelar under deras drift. exakt som möjligt.

Icke-förstörande kontrollmetoder gör det möjligt att kontrollera kvaliteten på smide och delar (för frånvaro av yttre och inre defekter) utan att kränka deras integritet och kan användas i kontinuerlig kontroll. Sådana kontrollmetoder inkluderar röntgen- och gammadetektering, såväl som ultraljuds-, magnetisk-, kapillär- och andra typer av feldetektering.

Detektering av röntgenfel

Röntgenfelsdetektering baseras på röntgenstrålningens förmåga att passera genom materialets tjocklek och absorberas av det senare i varierande grad, beroende på dess densitet. Strålning, vars källa är ett röntgenrör, riktas genom ett kontrollerat smide mot en känslig fotografisk platta eller en lysande skärm. Om det finns en defekt i smidet (till exempel en spricka), absorberas strålningen som passerar genom den svagare och filmen belyses starkare. Genom att justera intensiteten av röntgenstrålningen erhålls en bild i form av en jämn ljus bakgrund på defektfria ställen i smidningen och ett distinkt mörkt område vid defektplatsen.

Röntgenenheterna som tillverkas av industrin gör det möjligt att skanna stålsmide upp till 120 mm tjocka och lätta smide upp till 250 mm tjocka.

Detektering av gammafel

Kontrollen av smide genom gammadetektering liknar kontrollen med röntgenfelsdetektering. På ett visst avstånd från föremålet som studeras installeras en källa för gammastrålning, till exempel en kapsel med radioaktiv kobolt-60, och på motsatt sida av föremålet, en anordning för att registrera strålningsintensiteten. På intensitetsindikatorn (fotografisk film) visas defekta områden inuti arbetsstycket eller smidet. Tjockleken på kontrollerade ämnen (smide, delar) når 300 .. .500 mm.

För att undvika bestrålning vid användning av röntgen- och gammastrålningsdetektering som kontrollmetoder är det nödvändigt att strikt följa säkerhetskraven och vara extremt försiktig.

Ris. 9.7. Installation för ultraljudstestning av metall: 1 - oscilloskop, 2, 3, 4 - ljuspulser, 5 - block, 6 - huvud, 7 - smide, 8 - defekt

Ultraljudsdetektering av fel

Ultraljudsfeldetektering är den vanligaste testmetoden som gör att man kan kontrollera smide med en tjocklek på upp till 1 m. Installationen för ultraljudsprovning med ekometoden (bild 9.7) består av ett sökhuvud 6 och block 5, som innehåller en generator av elektriska ultraljudssvängningar (frekvens över 20 kHz) och oscilloskop 1. Head 6 är en piezoelektrisk omvandlare av elektriska vibrationer till mekaniska.

Med hjälp av ett sökhuvud riktas en puls av ultraljudsvibrationer till den undersökta sektionen av smidet 7, som kommer att reflekteras först från smidets yta, sedan (med viss fördröjning) från defekten 8 och även senare från kl. objektets bottenyta. Den reflekterade pulsen (ekot) får sökhuvudets piezokristall att vibrera, vilket omvandlar mekaniska vibrationer till elektriska.

Den elektriska signalen förstärks i mottagaren och registreras på oscilloskopskärmen 1: avståndet mellan pulserna 2,3 och 4 bestämmer djupet på defekten, och kurvornas form bestämmer storleken och naturen hos den senare.

Detektering av magnetiska fel

Den vanligaste typen av detektering av magnetiska fel är den magnetiska pulvermetoden som används för att testa magnetiska legeringar av järn, nickel och kobolt. Ståldelen magnetiseras med en elektromagnet och beläggs sedan med en suspension av fotogen och magnetiskt pulver. På platser där det finns en defekt ansamlas magnetiska pulverpartiklar, vilket kopierar formen och storleken på inte bara ytsprickor utan också defekter som ligger på ett djup av upp till 6 mm.

Den magnetiska pulvermetoden gör det möjligt att detektera stora och mycket små defekter med en bredd på 0,001 ... 0,03 och ett djup på upp till 0,01 ... 0,04 mm.

Detektering av kapillärdefekter är baserad på vätskors egenskap att fylla hålrummen av ytdefekter (sprickor) under inverkan av kapillärkrafter. De vätskor som används för testning har antingen förmågan att luminescera under inverkan av ultraviolett strålning (detektion av luminiscerande fel), eller har en färg som tydligt sticker ut mot ytans allmänna bakgrund. Till exempel, vid upptäckt av fluorescerande fel, nedsänks smidesprodukter i en lösning av mineralolja i fotogen, tvättas, torkas och pudras sedan med magnesiumoxidpulver. Om en sådan yta undersöks med blotta ögat under ljuset från en kvicksilverlampa, är ljusa vita sprickor tydligt synliga mot bakgrunden av smidets mörklila yta. Metoden gör det möjligt att bestämma förekomsten av sprickor med en bredd av 1 till 400 mikron.

Föreläsning N 10

Feldetektering är ett kunskapsområde som täcker teori, metoder och tekniska medel för att fastställa defekter i materialet hos kontrollerade föremål, i synnerhet i materialet i maskindelar och metallkonstruktioner.

Feldetektering är en integrerad del av diagnostiken av utrustningens och dess komponenters tekniska tillstånd. Arbeten relaterade till detektering av defekter i materialet i utrustningselement kombineras med reparationer och underhåll eller utförs självständigt under den tekniska inspektionsperioden.

För att avslöja dolda defekter i konstruktionsmaterial används olika metoder för oförstörande testning (defektoskopi).

Det är känt att defekter i en metall orsakar förändringar i dess fysiska egenskaper: densitet, elektrisk ledningsförmåga, magnetisk permeabilitet, elastiska och andra egenskaper. Studiet av dessa egenskaper och upptäckten av defekter med deras hjälp är den fysiska kärnan i oförstörande testmetoder. Dessa metoder är baserade på användningen av penetrerande röntgen- och gammastrålning, magnetiska och elektromagnetiska fält, vibrationer, optiska spektra, kapillärfenomen och andra.

Enligt GOST 18353 klassificeras icke-förstörande testmetoder efter typer: akustiska, magnetiska, optiska, penetrerande ämnen, strålning, radiovågor, termiska, elektriska, elektromagnetiska. Varje typ är en villkorlig grupp av metoder förenade av gemensamma fysiska egenskaper.

Valet av typ av feldetektering beror på delarnas material, design och dimensioner, arten av de upptäckta defekterna och villkoren för feldetektering (i verkstäder eller på en maskin). De viktigaste kvalitativa indikatorerna för feldetekteringsmetoder är känslighet, upplösning och tillförlitlighet hos resultaten. Känslighet– de minsta storlekarna av upptäckta defekter; upplösning- det minsta avståndet mellan två intilliggande minsta detekterbara defekter, mätt i längdenheter eller antalet linjer per 1 mm (mm -1). Resultatens tillförlitlighet- sannolikheten för att hoppa över defekter eller förkasta bra delar.

Akustiska metoder baseras på att registrera parametrarna för elastiska vibrationer som exciteras i föremålet som studeras. Dessa metoder används i stor utsträckning för att kontrollera tjockleken på delar, förbiseenden (sprickor, porositet, håligheter, etc.) och fysiska och mekaniska egenskaper (granularitet, intergranulär korrosion, djupet på det härdade skiktet, etc.) av materialet. Kontrollen utförs på grundval av en analys av karaktären av utbredningen av ljudvågor i delens material (amplitud, fas, hastighet, brytningsvinkel, resonansfenomen). Metoden är lämplig för delar vars material kan elastiskt motstå skjuvdeformationer (metaller, porslin, plexiglas, vissa plaster).

Beroende på frekvensen delas akustiska vågor in i infraröd - med en frekvens på upp till 20 Hz, ljud (från 20 till 2∙10 4 Hz), ultraljud (från 2∙10 4 till 10 9 Hz) och hypersonisk (över 10) 9 Hz). Ultraljudsfeldetektorer fungerar med ultraljudstestning från 0,5 till 10 MHz.

De största nackdelarna med ultraljudsmetoder inkluderar behovet av en tillräckligt hög ytrenhet av delar och ett betydande beroende av kontrollkvaliteten på kvalifikationerna hos feldetektoroperatören.

Magnetiska metoder baseras på registrering av magnetiska ströfält över defekter eller magnetiska egenskaper hos det kontrollerade objektet. De används för att upptäcka yt- och underjordsdefekter i delar av olika former gjorda av ferromagnetiska material.

I den magnetiska partikelmetoden används magnetiska pulver (torrmetoden) eller deras suspensioner (våtmetoden) för att detektera det magnetiska läckflödet. Framkallningsmaterialet appliceras på produktens yta. Under inverkan av ett magnetiskt spridningsfält koncentreras pulverpartiklar nära defekten. Formen på dess kluster motsvarar konturerna av defekten.

Kärnan i den magnetografiska metoden ligger i magnetiseringen av produkten samtidigt som magnetfältet registreras på ett magnetband som täcker delen, och efterföljande avkodning av den mottagna informationen.

De magnetiska kraftlinjerna för det resulterande fältet är riktade längs spiralformade linjer till produktens yta, vilket gör det möjligt att upptäcka defekter i olika riktningar.

Efter kontroll avmagnetiseras alla delar, utom defekta. Återställning av icke-avmagnetiserade delar genom bearbetning kan leda till skador på arbetsytorna på grund av att spån dras till. Det är inte nödvändigt att avmagnetisera delar som utsätts för uppvärmning genom svetsning och andra metoder till en temperatur på 600 ... 700 ° C under restaurering.

Graden av avmagnetisering styrs genom att strö delar med stålpulver. På väl avmagnetiserade delar bör pulvret inte hållas på ytan. För samma ändamål används enheter utrustade med fluxgate-poldetektorer.

Stationära, portabla och mobila feldetektorer masstillverkas för kontroll av delar med magnetpartikelmetoden. De senare inkluderar: strömkällor, anordningar för att mata ström, magnetisering av delar och för applicering av magnetiskt pulver eller suspension, elektrisk mätutrustning. Stationära enheter kännetecknas av hög effekt och prestanda. Alla typer av magnetisering kan utföras på dem.

Virvelströmsmetoder baseras på analysen av interaktionen mellan ett externt elektromagnetiskt fält och det elektromagnetiska fältet av virvelströmmar som induceras av en exciteringsspole i ett elektriskt ledande föremål.

Virvelströmsmetoder gör det möjligt att upptäcka ytdefekter, inklusive de under ett lager av metalliska och icke-metalliska beläggningar, kontrollera dimensionerna på beläggningar och delar (diametrar på kulor, rör, ledningar, plåttjocklek, etc.), bestämma den fysiska och mekaniska egenskaper hos material (hårdhet, struktur, djupnitrering, etc.), mät vibrationer och rörelser hos delar under maskinens drift.

Defektoskopi av delar strålningsmetoder bygger på registrering av försvagningen av intensiteten av radioaktiv strålning vid passage genom ett kontrollerat föremål. Den mest använda röntgen- och γ-kontrollen av delar och svetsar. Industrin tillverkar både mobila röntgenapparater för arbete i verkstäder och bärbara för arbete i fält. Registrering av resultaten av strålningsövervakningen utförs visuellt (bild på skärmar, inklusive en stereoskopisk bild), i form av elektriska signaler, fixering på film eller vanligt papper (xeroradiografi).

Fördelar med strålningsmetoder: hög kvalitetskontroll, särskilt gjutning, svetsar, tillståndet för slutna hålrum i maskinelement; möjligheten till dokumentär bekräftelse av kontrollresultaten, vilket inte kräver ytterligare tolkning. Betydande nackdelar är utrustningens komplexitet och organisationen av arbetet relaterat till att säkerställa säker lagring och användning av strålningskällor.

Radiovågsmetoder baseras på registrering av förändringar i elektromagnetiska svängningar som samverkar med ett kontrollerat objekt. I praktiken har mikrovågsmetoder blivit utbredda i våglängdsområdet från 1 till 100 mm. Interaktionen mellan radiovågor och ett objekt utvärderas av arten av absorption, diffraktion, reflektion, brytning av vågen, interferensprocesser, resonanseffekter. Dessa metoder används för att kontrollera kvaliteten och geometriska parametrar för produkter gjorda av plast, glasfiber, termiskt skydd och värmeisolerande material, samt för att mäta vibrationer.

Termiska metoder. I termiska metoder används den termiska energin som utbreder sig i objektet, emitterad av objektet, absorberad av objektet som en parameter som ska diagnostiseras. Temperaturfältet på ett objekts yta är en källa till information om egenskaperna hos värmeöverföringsprocesser, som i sin tur beror på närvaron av interna och externa defekter, kylning av objektet eller dess del som ett resultat av utflödet av mediet osv.

Temperaturfältet styrs med hjälp av termometrar, termiska indikatorer, pyrometrar, radiometrar, infraröda mikroskop, värmekamera och andra medel.

Optiska metoder. Optisk oförstörande testning baseras på analys av interaktionen mellan optisk strålning och ett objekt. För att få information, fenomenen interferens, diffraktion, polarisation, refraktion, reflektion, absorption, spridning av ljus, såväl som förändringar i egenskaperna hos själva studieobjektet som ett resultat av effekterna av fotokonduktivitet, luminescens, fotoelasticitet och andra används.

De defekter som upptäcks med optiska metoder inkluderar diskontinuiteter, delaminationer, porer, sprickor, inneslutningar av främmande kroppar, förändringar i materialstrukturen, korrosionshåligheter, avvikelse av den geometriska formen från den givna, såväl som inre spänningar i materialet.

Visuell entroskopi låter dig upptäcka defekter på föremålets ytor. Entroskop (videoboreskop) för intern undersökning av svåråtkomliga platser på ett föremål inkluderar en glasfibersond, med vilken forskaren kan penetrera föremålet, och en skärm för visuell observation av ytan, samt en skrivare för video inspelning av ytan på föremålet som studeras. Användningen av optiska kvantgeneratorer (lasrar) gör det möjligt att utvidga gränserna för traditionella optiska styrmetoder och skapa fundamentalt nya metoder för optisk styrning: holografisk, akusto-optisk.

kapillär metod feldetektering är baserad på kapillärpenetrering av indikatorvätskor i hålrummen på ytan och genom diskontinuiteter i föremålet, och registrering av de resulterande indikatorspåren visuellt eller med hjälp av en givare (sensor).

Kapillärmetoder används för att upptäcka defekter i delar av enkla och komplexa former. Dessa metoder gör det möjligt att upptäcka produktionsdefekter, tekniskt och operativt ursprung: slipsprickor, termiska sprickor, utmattningssprickor, hårfästen, solnedgångar, etc. Fotogen, färgade, självlysande och radioaktiva vätskor används som penetrerande ämnen, och metoden för att selektivt filtrerade partiklar används också.

När du använder färgade vätskor är indikatormönstret färgat, vanligtvis rött, vilket sticker ut väl mot framkallarens vita bakgrund - färgfelsdetektering. När du använder självlysande vätskor blir indikatormönstret tydligt under påverkan av ultravioletta strålar - den självlysande metoden. Typen av indikatormönstren styrs av den visuellt-optiska metoden. I det här fallet upptäcks mönstrets linjer relativt lätt, eftersom de är tiotals gånger bredare och mer kontrast än defekter.

Det enklaste exemplet på kapillärdetektering är ett fotogenprov. Den penetrerande vätskan är fotogen. Framkallaren är krita i form av ett torrt pulver eller en vattenhaltig suspension. Fotogen, som sipprar in i kalklagret, gör att det mörknar, vilket upptäcks i dagsljus.

Fördelarna med kapillärdetektering är mångsidighet när det gäller form och material för delar, god synlighet av resultat, enkelhet och låga materialkostnader, hög tillförlitlighet och god känslighet. I synnerhet är minimimåtten för detekterbara sprickor: bredd 0,001 - 0,002 mm, djup 0,01 - 0,03 mm. Nackdelar: förmågan att endast upptäcka ytdefekter, en lång process (0,5 m - 1,5 h) och mödosamma (behovet av grundlig rengöring), toxiciteten hos vissa penetrerande vätskor, otillräcklig tillförlitlighet vid låga temperaturer.

Sprickor i delar kan upptäckas med ett fotogentest.

Fotogen har god vätningsförmåga, tränger djupt in i genom defekter med en diameter på mer än 0,1 mm. Vid kontroll av svetskvaliteten appliceras fotogen på en av produktens ytor och en absorberande beläggning appliceras på den motsatta ytan (350 ... 450 g mald kritsuspension per 1 liter vatten). Närvaron av en genomgående spricka bestäms av gula fläckar av fotogen på kritabeläggningen.

Hydrauliska och pneumatiska testmetoder används ofta för att detektera genom porer och sprickor.

Med den hydrauliska metoden fylls produktens inre hålighet med en arbetsvätska (vatten), förseglas, ett övertryck skapas av pumpen och delen hålls under en tid. Närvaron av en defekt fastställs visuellt genom uppkomsten av vattendroppar eller svettning på den yttre ytan.

Den pneumatiska metoden för att hitta genombrott är känsligare än den hydrauliska, eftersom luft passerar genom defekten lättare än vätska. Tryckluft pumpas in i delarnas inre hålighet, och den yttre ytan täcks med tvålvatten eller så är delen nedsänkt i vatten. Förekomsten av en defekt bedöms av frigörandet av luftbubblor. Trycket på luften som pumpas in i de inre kaviteterna beror på delarnas designegenskaper och är vanligtvis 0,05 - 0,1 MPa.

Icke-förstörande testmetoder är inte universella. Var och en av dem kan användas mest effektivt för att upptäcka vissa defekter. Valet av en oförstörande testmetod bestäms av de specifika kraven i praktiken och beror på materialet, utformningen av föremålet som studeras, tillståndet på dess yta, egenskaperna hos defekter som ska upptäckas, driftsförhållandena för föremål, kontrollvillkoren och tekniska och ekonomiska indikatorer.

Yt- och underjordsdefekter i ferromagnetiska stål upptäcks genom att magnetisera delen och fixera ströfältet med magnetiska metoder. Samma defekter i produkter gjorda av icke-magnetiska legeringar, till exempel värmebeständiga, rostfria, kan inte upptäckas med magnetiska metoder. I detta fall används till exempel den elektromagnetiska metoden. Denna metod är dock olämplig även för plastprodukter. I detta fall är kapillärmetoden effektiv. Ultraljudsmetoden är ineffektiv för att upptäcka inre defekter i gjutna strukturer och legeringar med hög grad av anisotropi. Sådana strukturer kontrolleras med hjälp av röntgenstrålar eller gammastrålar.

Design (form och dimensioner) av delar orsakar dig också

kontrollmetod bor. Om nästan alla metoder kan användas för att kontrollera ett objekt med en enkel form, är användningen av metoder begränsad till att kontrollera objekt med en komplex form. Objekt med ett stort antal spår, spår, avsatser, geometriska övergångar är svåra att kontrollera med metoder som magnetisk, ultraljud, strålning. Stora föremål kontrolleras i delar, vilket bestämmer zonerna i de farligaste områdena.

Ytans skick produkter, med vilka vi menar dess grovhet och närvaron av skyddande beläggningar och föroreningar på den, påverkar avsevärt valet av metod och beredningen av ytan för forskning. Grov grov yta utesluter användningen av kapillärmetoder, virvelströmsmetoden, magnetiska och ultraljudsmetoder i kontaktversionen. Liten grovhet utökar möjligheterna för defetoskopimetoder. Ultraljuds- och kapillärmetoder används när ytråheten inte är mer än 2,5 mikron, magnetiska och virvelströmsmetoder inte är mer än 10 mikron. Skyddsbeläggningar tillåter inte användning av optiska, magnetiska och kapillära metoder. Dessa metoder kan endast appliceras efter att beläggningen har tagits bort. Om sådant avlägsnande inte är möjligt används strålning och ultraljudsmetoder. Den elektromagnetiska metoden detekterar sprickor på delar med lack och andra icke-metalliska beläggningar upp till 0,5 mm tjocka och icke-metalliska icke-magnetiska beläggningar upp till 0,2 mm.

Defekter har ett annat ursprung och skiljer sig i typ, storlek, placering, orientering i förhållande till metallfibern. Vid val av kontrollmetod bör karaktären av eventuella defekter studeras. Efter plats kan defekter vara interna, uppstå på ett djup av mer än 1 mm, under ytan (på ett djup av upp till 1 mm) och yta. För att upptäcka inre defekter i stålprodukter används oftare strålning och ultraljudsmetoder. Om produkterna har en relativt liten tjocklek och defekterna som ska upptäckas är tillräckligt stora, är det bättre att använda strålningsmetoder. Om produktens tjocklek i genomlysningsriktningen är mer än 100-150 mm eller det krävs för att upptäcka inre defekter i den i form av sprickor eller tunna delamineringar, är det inte tillrådligt att använda strålningsmetoder, eftersom strålarna penetrera inte till ett sådant djup och deras riktning är vinkelrät mot sprickornas riktning. I det här fallet är ultraljudstestning mest acceptabelt.

En feldetektor är en elektronisk enhet utformad för att upptäcka dolda defekter i fasta produkter. Enheten tillåter diagnostisering av avvikelser från normen utan att skapa en belastning eller förstöra föremålet som studeras. Det kan användas för att utvärdera homogeniteten i produktens struktur, närvaron av avlat på dess yta som ett resultat av korrosion, avvikelser i den kemiska sammansättningen eller närvaron av mikrosprickor.

Var används en feldetektor?

Feldetektorer används inom mekanik och konstruktion. Med deras hjälp kontrolleras olika komponenter och sammansättningar, såväl som arbetsstycken. Dessa enheter är oumbärliga inom olje- och gasindustrin och energi. Med deras hjälp kontrolleras rör och tankar för svaga väggar. Denna utrustning låter dig upptäcka defekter, vilket utesluter dess användning vid konstruktion av kritiska anläggningar. Med hjälp av feldetektorer är det möjligt att kontrollera tillförlitligheten av svetsar, limskikt eller löddensitet.

Denna utrustning tillverkas i en bärbar och stationär version. Vissa modeller låter dig skanna även de objekt som rör sig i hög hastighet. Sådana anordningar används för att kontrollera rör som dras genom det skannade området. Det finns även stora feldetektorer som förflyttas på en vagn längs skenor. Dessa anordningar används i bygg- och industriproduktion, särskilt flygplan och fartyg. Det finns många typer av feldetektorer anpassade till vissa driftsförhållanden. Inom metallbearbetningsindustrin används anordningar som kan upptäcka defekter i uppvärmda metallämnen.

Design av feldetektorer

För att säkerställa funktion av feldetektorn används olika fysiska fenomen, vars natur skiljer sig väsentligt från varandra. I detta avseende finns det många designfunktioner hos dessa enheter.

Bland de vanligaste feldetektorerna som serietillverkas är:

• Akustisk.
• Magnetisk partikel.
• Virvelström.
• Ferroprobe.
• Electrospark.
• Termoelektrisk.
• Strålning.
• infraröd.
• Radiovåg.
• Elektronoptisk.
• Kapillär.

Var och en av dessa typer av utrustning har sina egna styrkor och svagheter. I detta avseende kan de vara idealiska för vissa ändamål, men inte lämpliga för andra. För att göra rätt val av en feldetektor är det viktigt att först förstå principen för driften av varje typ.

Akustisk feldetektor

Kallas även pulsad eller ultraljud. Det fungerar på principen om eko. En kort ultraljudspuls skickas till produkten som testas, varefter dess vibrationer registreras. Som ett resultat visas en defektkarta på skärmen. Denna enhet är en av de mest populära. Det ger en mycket tydlig bild av de defekter som är dolda på ytan. Fördelarna med sådan utrustning inkluderar det faktum att den fungerar med olika material. Det finns många underarter av akustiska feldetektorer, som också fungerar från ultraljudsvågor.

Magnetisk partikelfeldetektor

Den används för att kontrollera delar av olika former. Med den kan du skanna svetsar och urtag som erhålls genom borrning. En viktig nackdel med metoden är att den endast tillåter att ytliga avvikelser kontrolleras. Han kommer inte att kunna identifiera interna problem om de inte har ett externt uttag. För att säkerställa skanningen av delar används ett speciellt pulver, som sprids över föremålets yta och fyller i oegentligheterna och sprickorna i det. Därefter skannas magnetfältet, vilket gör det möjligt att hitta platsen för den största ansamlingen av pulver. Detta gör att du kan skapa en karta över defekter, eftersom pulvret inte ligger kvar på normala släta ytor utan täpper till oregelbundenheter.

Nackdelen med denna metod är att den kräver inköp av magnetiskt pulver. Det är ett förbrukningsmaterial, så det slutar snabbt och häller ut i rollen som smuts, som måste samlas upp med jämna mellanrum.

Virvelströmsfelsdetektorer

De fungerar enligt den fysiska principen om virvelströmmar. Den här enheten exciterar virvelströmmar i testområdet, varefter den analyserar objektets tillstånd enligt deras beteende. Denna metod är en av de mest felaktiga. Sprickkontrolldjupet är upp till 2 mm. I detta avseende är det svårt att få en objektiv bild av den uppmätta ytans faktiska tillstånd.

Ferroprobe defektdetektor

Genererar strömpulser som skickas till ytan som studeras. Baserat på deras beteende analyseras de befintliga defekterna. Denna utrustning är ganska känslig och kan upptäcka ojämnheter med ett djup på 0,1 mm. Denna utrustning kontrollerar kvaliteten på gjutna delar, valsade metallprodukter och svetsfogar.

Electrospark feldetektorer

De skapar en elektrisk urladdning mellan deras känsliga sond och ytan som studeras. Sonden är en bunt av elektroder, vilket ökar studieytan. Utsläppen bryter igenom luftgapet mellan ytorna. Som ett resultat skapas en karta över föremålet som studeras med markerade skador. För undersökning med denna metod är det nödvändigt att studieobjektet är gjort av ledande material.

Termoelektrisk feldetektor

Det fungerar enligt den fysiska principen för den elektromotoriska kraft som uppstår när kontaktytan mellan två olika material värms upp. Denna utrustning är en av de dyraste, eftersom den kräver användning av material av hög kvalitet som gör att du kan registrera minimala temperaturförändringar mellan standarden och ytan som studeras.

Strålning

Objekt bestrålas med röntgenstrålar och neutroner. De fungerar enligt samma princip som röntgenapparaten som används inom medicinen. Resultatet är en röntgenbild eller en ljus bild på instrumentskärmen. Denna utrustning är osäker för operatören eftersom röntgenstrålar påverkar hälsan negativt. Enheten möjliggör en riktigt djup studie av föremål, men kan inte användas på alla material.

infraröd

De skickar värmestrålar som studsar från ytan på ett föremål och tillåter analys av avvikelsen från normen. En värmekarta visas på enhetens skärm, där områden med defekter har ändrat färg. Denna utrustning låter dig upptäcka defekter, men ger inte en korrekt bild av deras egenskaper. Det är svårt att bestämma djupet på sprickorna, eftersom endast konturerna av de störda områdena beaktas.

radiovåg

De genererar radiovågor som skickas till studieämnet. Eftersom de kämpar mot föremålet är det möjligt att bestämma inte bara sprickor eller förtjockning, utan också diametern och till och med tjockleken på den isolerande beläggningen. Sådan utrustning används för att arbeta med metaller och andra material.

Elektrooptisk

De används för att styra föremål som står under hög spänning. De används av elektriker. Sådan utrustning gör det inte bara möjligt att identifiera ställen för brott på ledningarna, utan också kvaliteten på isoleringen.

Detektering av kapillärfel

De innebär att täcka ytan som studeras med en speciell indikatorsubstans som fyller de befintliga mikrosprickorna. På de platser där ämnets tjocklek är större är dess färg mer mättad jämfört med platta områden. Dessa färger bestämmer visuellt urtagen. Denna metod involverar inte användning av en elektronisk anordning, utan endast en indikatorsubstans och ett förstoringsglas eller mikroskop.

Valmöjligheter

När du väljer en feldetektor bör du vara uppmärksam på några viktiga egenskaper. Först och främst måste du fokusera på mätområdet. Olika modeller skiljer sig i känslighet. Den mest exakta enheten kan upptäcka en defekt, vars djup bara är 1 mikron. För vissa ändamål behövs verkligen sådan känslighet, men för andra är den onödig. Till exempel, om du behöver hitta mikrosprickor på vevaxeln eller andra roterande delar, är det bättre att använda precisionsutrustning. Om du behöver analysera tillståndet för metallramen i konstruktionen, är sådana mikrosprickor inte så viktiga. Med tanke på tjockleken på armeringskroppen eller balkarna kan en liten defekt med ett djup på 1 mikron inte på något sätt få metallen att brista, särskilt om den används för de ändamål som den är avsedd för.

När man väljer en feldetektor bör man också vägledas av de material som den är avsedd för. Vissa modeller kan bara arbeta med metaller, medan andra är universella. Även i förhållande till feldetektorer är prestanda ett viktigt koncept. Den visar skanningshastigheten. Ju högre den är, desto snabbare kan objektets tillstånd bedömas. Om vi ​​fokuserar på denna indikator, är de obestridda ledarna virvelströms- och fluxgateutrustning. Om du använder en magnetisk partikelanordning, kommer varaktigheten av diagnosen att ta lång tid, dessutom kommer det att vara nödvändigt att mala pulvret.

Med tanke på feldetektorer är det värt att ge företräde åt ultraljudsenheter först och främst. De skadar inte operatören som strålning, och samtidigt ger de en helt tillräcklig uppfattning om de befintliga defekterna och det är lämpligt att skicka delen för avlivning.