Metodat për përcaktimin e defekteve të fshehura në zbulimin e defekteve të strukturave. Testimi dhe diagnostikimi jo destruktiv - llojet e detektorëve të defekteve dhe aplikimi i tyre. Llojet e tjera dhe parimi i funksionimit të tyre

23.03.2022

Defektoskopia(nga lat. defectus - defekt, e metë dhe greqishtja skopeo - vështrim) - një grup metodash dhe mjetesh testimi jo shkatërrues të materialeve dhe produkteve për të zbuluar defekte të ndryshme në to. Këto të fundit përfshijnë shkelje të vazhdimësisë ose uniformitetit të strukturës, zonave të dëmtimit të korrozionit, devijime në përbërjen dhe dimensionet kimike, etj.

Metodat më të rëndësishme të zbulimit të defekteve janë substancat magnetike, elektrike, vorbulla, valë radio, termike, optike, rrezatimi, akustike, depërtuese. Rezultatet më të mira arrihen me përdorimin kompleks të metodave të ndryshme.

Zbulimi i defektit magnetik, tejzanor dhe gjithashtu me rreze X përdoren në rastet kur, gjatë ekzaminimit të jashtëm të një pjese, ekziston dyshimi për praninë e një defekti të fshehur dhe kur verifikimi parashikohet nga rregullat e riparimit, në veçanti, kur pajisjet e zbulimit të defekteve i nënshtrohen verifikimit sipas rregullave të Gosgortekhnadzor.

Zbulimi i defekteve magnetike bazohet në regjistrimin e shtrembërimeve të fushës magnetike në vendet e defekteve. Për përdorim indikativ: pluhur magnetik ose suspension vaji i Fe 3 O 4 , grimcat e të cilit depozitohen në vendet e defekteve (metoda e pluhurit magnetik); një shirit magnetik (i lidhur me një pajisje regjistrimi magnetik) i aplikuar në zonën në studim dhe i magnetizuar në shkallë të ndryshme në zona me defekte dhe pa defekte, gjë që shkakton ndryshime në pulset aktuale të regjistruara në ekranin e oshiloskopit (metoda magnetografike); pajisje me përmasa të vogla, të cilat, kur lëvizin përgjatë produktit në vendin e një defekti, tregojnë një shtrembërim të fushës magnetike (për shembull, një metri fluxgate). Zbulimi i defekteve magnetike bën të mundur zbulimin e makrodefekteve (çarje, zgavra, mungesë depërtimi, delaminime) me një madhësi minimale prej > 0,1 mm në një thellësi deri në 10 mm në produktet e prodhuara nga materiale ferri dhe ferromagnetike (përfshirë ato metalike. plastika e mbushur, metal-plastika, etj.) .

Në zbulimi i defekteve elektrike rregulloni parametrat e fushës elektrike që ndërvepron me objektin e kontrollit. Metoda më e zakonshme që ju lejon të zbuloni defekte në dielektrikë (diamanti, kuarci, mikë, polistiren, etj.) Duke ndryshuar kapacitetin elektrik kur një objekt futet në të. Duke përdorur metodën termoelektrike, EMF që ndodh në një qark të mbyllur matet kur pikat e kontaktit të dy materialeve të ndryshme nxehen. Metoda përdoret për të përcaktuar trashësinë e veshjeve mbrojtëse, për të vlerësuar cilësinë e materialeve bimetalike dhe për të renditur produktet.

Me metodën elektrostatike Produktet e prodhuara nga dielektrikë (porcelani, qelqi, plastika) ose metale të veshura me dielektrikë vendosen në fushë. Produktet që përdorin një pistoletë spërkatës pjalmohen me pluhur shkumësash shumë të shpërndarë, grimcat e të cilit, për shkak të fërkimit kundër majës së ebonitit të armës spërkatës, kanë një ngarkesë pozitive dhe, për shkak të ndryshimit në konstantën dielektrike të zonave të paprekura dhe të dëmtuara. , grumbullohen në skajet e çarjeve sipërfaqësore.

Metoda elektropotenciale përdoret për të përcaktuar thellësinë (>> 5 mm) të çarjeve në materialet përçuese elektrike nga shtrembërimi i fushës elektrike kur rryma rrjedh rreth defektit.

Metoda e Electrospark, bazuar në shfaqjen e një shkarkimi në vendet e ndërprerjes, ju lejon të kontrolloni cilësinë e veshjeve jopërçuese (bojë, smalt, etj.) me një trashësi maksimale prej 10 mm në pjesët metalike. Tensioni midis elektrodave të sondës së instaluar në veshje dhe sipërfaqes së metalit është rreth 40 kV.

Zbulimi i defektit të rrymës vorbull bazohet në një ndryshim në fushën e rrymave vorbull në vendet e defekteve, të cilat induktohen në objektet përçuese elektrike nga një fushë elektromagnetike (varg frekuencash nga 5 Hz në 10 MHz) të mbështjelljeve të induksionit të mundësuar nga rryma alternative. Përdoret për zbulimin e defekteve sipërfaqësore (të çara, guaska, qime > 0,1 mm të thella) dhe nëntokësore (thellësia 8-10 mm), përcaktimi i kimikateve. përbërja dhe inhomogjenitetet strukturore të materialeve, matja e trashësisë së veshjes etj.

Me zbulimin e defekteve të valëve të radios ka një ndërveprim (kryesisht reflektim) me objektin e kontrollit të valëve të radios 1-100 mm të gjata, të cilat fiksohen nga pajisje speciale - detektorë të defekteve të radios. Metoda bën të mundur zbulimin e defekteve me përmasa minimale nga 0,01 deri në 0,5 gjatësi vale, për të kontrolluar përbërjen kimike dhe strukturën e produkteve, kryesisht nga materiale jo metalike. Metoda përdoret veçanërisht gjerësisht për kontrollin pa kontakt të mediave përcjellëse.

Zbulimi i defekteve termike ju lejon të zbuloni defektet sipërfaqësore dhe të brendshme në produktet e bëra nga materialet përçuese të nxehtësisë duke analizuar fushat e tyre të temperaturës që lindin nën veprimin e rrezatimit termik (gjatësi valore nga 0,1 mm në 0,76 μm).

Më i përdoruri është i ashtuquajturi zbulimi pasiv i të metave(nuk ka burim të jashtëm ngrohjeje), për shembull, një metodë e imazhit termik bazuar në skanimin e sipërfaqes së një objekti me një rreze të ngushtë optike, si dhe një metodë e bojrave termike, ngjyra e të cilave varet nga temperatura e sipërfaqes së produkt. Gjatë zbulimit aktiv të defektit, produktet nxehen nga një pishtar plazmatik, një llambë inkandeshente, një gjenerator kuantik optik dhe matet ndryshimi në rrezatimin termik të transmetuar përmes objektit ose të reflektuar prej tij.

Zbulimi i defekteve optike bazohet në ndërveprimin e produkteve të studiuara me rrezatimin e dritës (gjatësi valore 0,4-0,76 μm). Kontrolli mund të jetë vizual ose me ndihmën e pajisjeve të ndjeshme ndaj dritës; madhësia minimale e defekteve të zbuluara në rastin e parë është 0,1-0,2 mm, në të dytën - dhjetëra mikronë. Për të zmadhuar imazhin e defektit, përdoren projektorë dhe mikroskop. Vrazhdësia e sipërfaqes kontrollohet me interferometra, përfshirë. holografike, duke krahasuar valët e rrezeve koherente të dritës të reflektuara nga sipërfaqet e kontrolluara dhe ato të referencës.

Për të zbuluar defektet sipërfaqësore (madhësia > 0,1 mm) në vende të vështira për t'u arritur, përdoren endoskopët, të cilët bëjnë të mundur transmetimin e imazheve në distanca deri në disa metra duke përdorur sisteme të veçanta optike dhe fibra optike.

Zbulimi i defekteve nga rrezatimi siguron rrezatim radioaktiv të objekteve me rreze x, rreze a-, b- dhe g, si dhe neutrone. Burimet e rrezatimit - Makinat me rreze X, izotopet radioaktive, përshpejtuesit linearë, betatronet, mikrotronet. Imazhi i rrezatimit i defektit shndërrohet në një imazh radiografik (radiografi), një sinjal elektrik (radiometri) ose një imazh drite në ekranin e daljes së një transduktori ose pajisjeje rrezatimi-optik (introskopia e rrezatimit, radioskopia). Po zhvillohet tomografia e kompjuterizuar me rrezatim, e cila bën të mundur marrjen e imazhit të saj shtresë pas shtrese duke përdorur një kompjuter dhe skanimin e sipërfaqes së një objekti me rreze X të fokusuara. Metoda siguron zbulimin e defekteve me një ndjeshmëri prej 1.0-1.5% (raporti i gjatësisë së defektit në drejtimin e transmetimit me trashësinë e murit të pjesës) në produktet e derdhura dhe nyjet e salduara.

Zbulimi i defekteve akustike bazohet në ndryshimet nën ndikimin e defekteve të dridhjeve elastike (varg frekuencash nga 50 Hz në 50 MHz) të ngacmuara në produktet metalike dhe dielektrikët. Ekzistojnë metoda tejzanor (metoda eko, hije, etj.) dhe në fakt akustike (rezistenca e rezistencës, emetimi akustik). Metodat tejzanor janë më të zakonshmet. Midis tyre, më e gjithanshme është metoda e jehonës për analizimin e parametrave të pulseve akustike të reflektuara nga defektet sipërfaqësore dhe të thella (sipërfaqja reflektuese / 1 mm 2). Me të ashtuquajturën metodë hije, prania e një defekti gjykohet nga një ulje e amplitudës ose një ndryshim në fazën e dridhjeve tejzanor që mbështjellin defektin. Metoda e rezonancës bazohet në përcaktimin e frekuencave rezonante natyrore të dridhjeve elastike kur ato ngacmohen në produkt; përdoret për të zbuluar dëmtimet nga korrozioni ose hollimin e mureve të produkteve me një gabim prej rreth 1%. Me ndryshimin e shpejtësisë së përhapjes (metoda biçikletë-simetrike) e valëve elastike në vendet e ndërprerjes, kontrollohet cilësia e strukturave metalike me shumë shtresa. Metoda e impedancës bazohet në matjen e rezistencës mekanike (rezistencës) së produkteve nga një dhënës që skanon sipërfaqen dhe nxit dridhjet elastike të frekuencës së zërit në produkt; kjo metodë zbulon defekte (me një sipërfaqe prej 15 mm 2) në nyjet ngjitëse, të salduara dhe të tjera, midis lëkurës së hollë dhe ngurtësuesve ose mbushësve në strukturat me shumë shtresa. Duke analizuar spektrin e dridhjeve të ngacmuara në produkt nga ndikimi, zbulohen zona të lidhjeve të prishura midis elementeve në strukturat e ngjitura me shumë shtresa me trashësi të konsiderueshme (metoda e dridhjeve të lira).

Metoda akustike-emetuese, e bazuar në kontrollin e karakteristikave të valëve elastike që lindin si rezultat i rirregullimit lokal të strukturës së materialit gjatë formimit dhe zhvillimit të defekteve, bën të mundur përcaktimin e koordinatave, parametrave dhe shkallës së rritjes së tyre, si. si dhe deformimi plastik i materialit; përdoret për të diagnostikuar enët me presion të lartë, enët e reaktorëve bërthamorë, tubacionet etj.

Krahasuar me metodat e tjera, zbulimi i defekteve akustike është më i gjithanshëm dhe më i sigurti për t'u përdorur.

Defektoskopia nga substancat depërtuese ndahet në zbulim kapilar dhe rrjedhje.

Zbulimi i defektit kapilar(mbushja e zgavrave të defektit me lëngje të lagura mirë nën veprimin e forcave kapilare) bazohet në një rritje artificiale të kontrastit të dritës dhe ngjyrës së zonës me defekt në krahasim me atë të padëmtuar. Metoda përdoret për të zbuluar defektet sipërfaqësore > 10 µm të thella dhe > 1 µm të gjera në pjesët e bëra nga metale, plastikë dhe qeramikë. Efekti i zbulimit të defekteve përmirësohet nga përdorimi i substancave që ndriçojnë në rrezet UV (metoda lumineshente) ose përzierjet e fosforeve me ngjyra (metoda me ngjyra). Zbulimi i defekteve të zbulimit të rrjedhjeve bazohet në depërtimin e gazeve ose lëngjeve përmes defekteve dhe ju lejon të kontrolloni ngushtësinë e enëve me presion të lartë ose të ulët, produkte me shumë shtresa, saldime, etj.

Me ndihmën e testeve të gazit, rrjedhjet ose rrjedhjet zbulohen duke përcaktuar rënien e presionit (metoda manometrike) e krijuar në produkte nga një rrymë ajri, azoti, heliumi, halogjeni ose gazi tjetër, përmbajtjen e tij relative në mjedis (spektrometrik masiv, halogjen metodat), ndryshimi i përçueshmërisë termike (metoda katarometrike), etj.; Bazuar në këto metoda, janë zhvilluar detektorët më të ndjeshëm të rrjedhjeve. Gjatë testeve të lëngshme, produktet mbushen me lëng (ujë, vajguri, tretësirë fosfori) dhe shkalla e ngushtësisë së tyre përcaktohet nga shfaqja e pikave dhe njollave të lëngjeve ose pikave të ndritshme në sipërfaqe. Metodat e gazit të lëngshëm bazohen në krijimin e një rritje të presionit të gazit brenda produktit dhe zhytjen e tij në një lëng ose lyerjen e rrjedhjeve me ujë me sapun; ngushtësia kontrollohet nga lëshimi i flluskave të gazit ose shkumës së sapunit. Madhësia minimale e një defekti të zbuluar gjatë zbulimit të rrjedhjeve është rreth 1 nm.

Metoda e zbulimit të defekteve lumineshente kërkon përdorimin e një detektori të difektit lumineshent ose pajisje portative merkuri-kuarci si LUM-1, LUM-2, etj. Metoda bazohet në futjen e një lënde lumineshente në zgavrën e defekteve, e ndjekur nga rrezatimi i sipërfaqes së pjesës me rreze ultravjollcë. Nën ndikimin e tyre, defektet bëhen të dukshme për shkak të lumineshencës së substancës. Metoda bën të mundur zbulimin e defekteve sipërfaqësore me një gjerësi prej të paktën 0.02 mm në pjesë të çdo forme gjeometrike.

Sekuenca e operacioneve për zbulimin e defekteve lumineshente:

Pastrimi i sipërfaqes nga ndotësit;

Aplikimi i një përbërje lumineshente depërtuese;

Aplikimi i pluhurit në zhvillim;

Inspektimi i pjesës në rrezet ultravjollcë.

Ju mund të përdorni luminescent: vajguri - 55-75%, vaj vazelinë - 15-20%; benzinë ose benzinë - 10-20%; emulsifikues - OP-7 - 2-3 g / l; defektol jeshil-artë - 0,2 g / l. Pluhurat në zhvillim - karbonat magnezi, talk ose xhel silicë.

Lista e defekteve.

Pas kryerjes së një zbulimi të detajuar të defektit, përpilohet një deklaratë e metë. Deklarata me defekt tregon natyrën e dëmtimit ose konsumimit të pjesëve, sasinë e riparimeve të nevojshme, duke treguar pjesët e prodhuara rishtazi; tregohen gjithashtu të gjitha punët që lidhen me riparimin (çmontimi, transporti, larja, etj.) dhe puna që përfundon riparimin (përgatitja, gërvishtja, montimi, testimi i forcës, testimi, vënia në punë).

Kartat e defektit dhe riparimit janë një nga dokumentet kryesore teknike për riparim. Ato përmbajnë udhëzime për defektimin e pjesëve. Kartat renditen në rend rritës të numërimit të njësive dhe pjesëve të montimit ose sipas renditjes konstruktive të njësive të montimit.

Në këndin e sipërm majtas të hartës vendoset skica e një pjese ose e një procesi tenologjik. Dimensionet e përgjithshme janë vendosur në skicë, profilet e dhëmbëve të ingranazheve, shiritave, brazdave të splinuara dhe të çelësave, grushteve, etj. janë paraqitur veçmas. Numrat e pozicioneve dhe vendeve të kontrollit nxirren nga shigjeta dimensionale dhe renditen në rend rritës në drejtim të akrepave të orës ose nga e majta në të djathtë.

Në këndin e sipërm djathtas të hartës jepen të dhëna me vizatime që karakterizojnë pjesën.

Rendi i mëposhtëm i ndërtimit të hartës është miratuar:

Shihen numrat e pozicionit të defekteve të treguara në skicë. Defektet e pjesës që nuk tregohen në skicë aplikohen para së gjithash pa vendosur pozicionet;

Defektet e mundshme të pjesës, të cilat krijohen gjatë funksionimit të makinës, futen sipas sekuencës teknologjike të kontrollit të tyre. Së pari anulohen defektet e përcaktuara vizualisht dhe më pas defektet e përcaktuara me matje;

Tregohen metodat dhe mjetet e kontrollit të defekteve;

Dimensionet nominale vendosen me treguesin e tolerancave në përputhje me vizatimet e prodhuesit;

Dimensionet e lejuara vendosen me një saktësi prej 0,01 mm kur çiftoni këtë pjesë me një të re;

Dimensionet e lejuara janë vendosur, por në lidhje me pjesën që ishte në funksion;

Procedura e riparimit.

1. Kjo procedurë përcakton dhe shpjegon veçoritë e riparimeve pa garanci dhe garanci të pajisjeve. Më poshtë në tekst, Masteri është personi që kryen riparimin dhe përballon kostot përkatëse, dhe Klienti është personi që dorëzon pajisjet për riparim dhe paguan për këtë riparim.

2. Dorëzimi i pajisjeve në territorin e Masterit, si dhe kthimi i pajisjeve nga riparimi me marrëveshje reciproke të Masterit dhe Klientit mund të kryhet ose nga Master, ose nga Klienti, ose nga një person tjetër i autorizuar nga konsumatori. Në rast të dorëzimit të pajisjeve nga Masteri, kjo dërgesë i nënshtrohet pagesës si kosto transporti (largimi i Masterit) sipas listës së çmimeve të vlefshme në momentin e nisjes. Pagesa i nënshtrohet si nisjes për dorëzimin e pajisjeve për riparim, ashtu edhe nisjes për kthimin e pajisjeve nga riparimi.

3. Gjatë transferimit të pajisjeve për riparim, klienti pranon që pajisja të pranohet pa çmontim dhe zgjidhje të problemeve. Klienti pranon që të gjitha keqfunksionimet e zbuluara nga Masteri gjatë inspektimit teknik të pajisjes kanë ndodhur përpara transferimit të pajisjes tek Masteri. Klienti pranon që Masteri mund të zbulojë keqfunksionime të tjera që nuk janë treguar nga Klienti kur transferon pajisjen për riparim.

4. Klienti merr përsipër rrezikun e humbjes së pjesshme të vetive të konsumatorit të pajisjes së riparuar, që mund të ndodhë pas riparimit. Mjeshtri gjatë riparimit përpiqet të parandalojë humbjen e pronave të konsumatorit dhe, nëse është e mundur, minimizon rrezikun e humbjeve të tilla.

5. Punimet e riparimit të pajisjeve kryhen vetëm pasi të jetë rënë dakord me Klientin për koston e parashikuar të riparimit. Nëse Klienti refuzon të riparojë, kostoja e punës për diagnostikimin e mosfunksionimit është subjekt i pagesës.

6. Riparimi mund të jetë i katër kategorive të kompleksitetit:

7. Gjatë riparimit, Masterit mund t'i duhet të kryejë operacione indirekte. Këto janë operacione që nuk lidhen drejtpërdrejt me kryerjen e punëve të riparimit, por pa të cilat riparimi do të ishte i pamundur ose jashtëzakonisht i vështirë.

Këto janë operacione të tilla si:

Kërkimi në internet për diagrame, manuale, udhëzime shërbimi, fletë të dhënash për komponentët, produktet dhe blloqet;

Marrja e informacionit konfidencial të nevojshëm për riparim nga prodhuesit e produkteve dhe komponentëve mikroelektronikë;

Hartimi i diagrameve skematike, mirëmbajtja e bibliotekave elektronike dhe bazave të të dhënave;

Prodhimi ose blerja e pajisjeve, veglave dhe instalimeve speciale për riparime;

Zhvillimi i programeve të shërbimit dhe shërbimeve komunale ose kërkimi i tyre në internet;

Porositja e komponentëve që mungojnë në internet dhe pritja që ata të mbërrijnë ose blerja e tyre në dyqane.

Operacionet indirekte në asnjë mënyrë nuk lidhen me marrëdhëniet midis Masterit dhe Klientit dhe nuk paguhen nga Klienti. Kjo është një çështje thjesht e brendshme e Mjeshtrit, e cila paguhet nga Mjeshtri. Në lidhje me Klientin, operacionet indirekte çojnë vetëm në vonesa shtesë në ekzekutimin e riparimeve.

8. Kostoja e blloqeve, pjesëve dhe montimeve të zëvendësuara në pajisjet e riparuara paguhet nga Klienti dhe përfshihet në llogaritjen e riparimit. Kostoja e materialeve harxhuese (flukse speciale dhe kimikate të tjera, tela, etj.) përfshihet në koston e punës së riparimit dhe nuk paguhet veçmas.

9. Të zëvendësuara gjatë riparimit, pjesët, montimet dhe blloqet me defekt i lëshohen Klientit me kërkesë të tij. Për ruajtjen e këtyre pjesëve, montimeve dhe blloqeve, Masteri është përgjegjës për një ditë pas lëshimit të pajisjes së riparuar te Klienti. Pas një dite, pjesët, montimet dhe blloqet me defekt hiqen.

Zbulimi i defekteve është një metodë moderne diagnostike që ju lejon të identifikoni defektet në saldim dhe strukturat e brendshme të materialeve pa i shkatërruar ato. Kjo metodë diagnostike përdoret për të kontrolluar cilësinë e shtresave të saldimit dhe për të përcaktuar forcën e elementeve metalikë. Le të flasim më në detaje për metodat e ndryshme të zbulimit të defekteve.

Pse është e nevojshme të kryhet një diagnozë e tillë

Gjatë kryerjes së punës së saldimit, nuk është gjithmonë e mundur të sigurohet një lidhje me cilësi të lartë, e cila çon në një përkeqësim të forcës së elementëve metalikë të bërë. Për të përcaktuar praninë e defekteve të tilla, përdoren pajisje speciale që mund të zbulojnë devijime në strukturën ose përbërjen e materialit në studim. Zbulimi i defekteve heton vetitë fizike të materialeve duke i ndikuar ato me rreze infra të kuqe dhe X, valë radio dhe dridhje tejzanor. Një studim i tillë mund të kryhet si vizualisht ashtu edhe me ndihmën e instrumenteve optike speciale. Pajisjet moderne bëjnë të mundur përcaktimin e devijimeve më të vogla në strukturën fizike të materialit dhe zbulimin edhe të defekteve mikroskopike që mund të ndikojnë në forcën e lidhjes.

Metodat e kontrollit të defektoskopisë

Fotografia është një mënyrë e zakonshme për të identifikuar defektet e gjendjes kur shkrepni në film ose media dixhitale, më pas zmadhoni dhe kontrolloni për defekte të mundshme. Duhet thënë se kjo metodë diagnostike ka qenë e përhapur më herët, por sot ajo gradualisht po zëvendësohet nga teknologjitë moderne të zbulimit të të metave.
Teknologjia infra të kuqe bën të mundur zbulimin e defekteve të saldimit që janë të padukshme gjatë inspektimit vizual. Kjo teknologji përfshin përdorimin e rrezatimit special infra të kuq, i cili nga ana tjetër ofron një përkufizim cilësor të mikroçarjeve, flluskave dhe ndërprerjeve.
Metoda e diagnostikimit magnetik ju lejon të zbuloni çarje duke zbuluar shtrembërimin e fushës magnetike. Kjo teknologji është bërë e përhapur në vitet e fundit, për shkak të efikasitetit dhe lehtësisë së përdorimit.
Zbulimi i defekteve tejzanor ju lejon të përcaktoni praninë e defekteve të saldimit të brendshëm, prandaj këto teknologji përdoren gjerësisht në prodhimin metalurgjik, inxhinierinë mekanike dhe ndërtimin.
Metoda e diagnozës së papërshkueshmërisë mat rezistencën mekanike të produkteve, në bazë të së cilës zbulohen defekte të brendshme, devijime në përbërjen kimike, prania e porozitetit dhe shkelje e uniformitetit.

Një metodë efektive për zbulimin e defekteve tejzanor

Duhet thënë se metoda të ndryshme të zbulimit të defekteve kanë avantazhet dhe disavantazhet e tyre. Është e rëndësishme të zgjidhni saktë teknologjinë optimale për çdo bashkim specifik të salduar, i cili do të sigurojë saktësinë maksimale në përcaktimin e defekteve ekzistuese në lidhjet metalike dhe saldimet.

Vitet e fundit, teknologjia e zbulimit të defekteve tejzanor është bërë më e përhapur, e cila është e gjithanshme në përdorim dhe ju lejon të përcaktoni me saktësi johomogjenitetet e strukturës ekzistuese. Vëmë re kompaktësinë e pajisjeve për zbulimin e defekteve tejzanor, thjeshtësinë e punës së kryer dhe produktivitetin e një diagnostikimi të tillë. Aktualisht, ekzistojnë instalime speciale për zbulimin e defekteve tejzanor, të cilat ju lejojnë të zbuloni defekte me një sipërfaqe prej një milimetri katror.

Me ndihmën e pajisjeve të tilla moderne multifunksionale, është e mundur të përcaktohen jo vetëm dëmtimet dhe defektet ekzistuese, por edhe të kontrollohet trashësia e materialit deri në disa milimetra trashësi. Kjo ju lejon të zgjeroni ndjeshëm fushën e përdorimit të pajisjeve të tilla për zbulimin e defekteve, funksionaliteti i të cilave është zgjeruar ndjeshëm vitet e fundit.

Përdorimi i një studimi të tillë në procesin e prodhimit dhe monitorimi i mëvonshëm i produkteve të salduara metalike në funksion bën të mundur reduktimin e kohës dhe parave të shpenzuara për kontrollin e cilësisë së materialeve të prodhuara dhe përcaktimin e gjendjes së pjesëve të ndryshme metalike gjatë funksionimit të tyre. sa më saktë që të jetë e mundur.

Metodat e testimit jo shkatërrues bëjnë të mundur kontrollimin e cilësisë së falsifikimit dhe pjesëve (për mungesë defektesh të jashtme dhe të brendshme) pa cenuar integritetin e tyre dhe mund të përdoren në testime të vazhdueshme. Metoda të tilla kontrolli përfshijnë zbulimin e defekteve me rreze X dhe gama, si dhe zbulimin e defekteve me ultratinguj, magnetik, kapilar dhe lloje të tjera.

Zbulimi i defekteve me rreze X

Zbulimi i defektit me rreze X bazohet në aftësinë e rrezatimit me rreze X për të kaluar nëpër trashësinë e materialit dhe për t'u zhytur nga ky i fundit në shkallë të ndryshme, në varësi të densitetit të tij. Rrezatimi, burimi i të cilit është një tub me rreze X, drejtohet përmes një farkëtimi të kontrolluar në një pllakë të ndjeshme fotografike ose një ekran të ndritshëm. Nëse ka një defekt në falsifikim (për shembull, një çarje), rrezatimi që kalon përmes tij absorbohet më dobët dhe filmi ndriçohet më fort. Duke rregulluar intensitetin e rrezatimit me rreze x, përftohet një imazh në formën e një sfondi të ndritshëm në vendet pa defekte të falsifikimit dhe një zonë të errët të veçantë në vendndodhjen e defektit.

Njësitë e rrezeve X të prodhuara nga industria bëjnë të mundur skanimin e farkëtimeve prej çeliku deri në 120 mm të trasha dhe të farkëtimeve të aliazheve të lehta deri në 250 mm të trasha.

Zbulimi i gabimeve të gama

Kontrolli i falsifikimit me zbulimin e të metave gama është i ngjashëm me kontrollin me zbulimin e defekteve me rreze X. Në një distancë të caktuar nga objekti në studim, është instaluar një burim i rrezatimit gama, për shembull, një kapsulë me kobalt radioaktiv-60, dhe në anën e kundërt të objektit, një pajisje për regjistrimin e intensitetit të rrezatimit. Në treguesin e intensitetit (film fotografik), shfaqen zona të dëmtuara brenda pjesës së punës ose falsifikimit. Trashësia e boshllëqeve të kontrolluara (falsifikim, pjesë) arrin 300 .. .500 mm.

Për të shmangur rrezatimin kur përdorni zbulimin e defekteve me rreze X dhe gama si metoda kontrolli, është e nevojshme të respektohen rreptësisht kërkesat e sigurisë dhe të jeni jashtëzakonisht të kujdesshëm.

Oriz. 9.7. Instalimi për testimin tejzanor të metalit: 1 - oshiloskop, 2, 3, 4 - pulsime të lehta, 5 - bllok, 6 - kokë, 7 - falsifikim, 8 - defekt

Zbulimi i defekteve me ultratinguj

Zbulimi i defekteve tejzanor është metoda më e zakonshme e testimit që ju lejon të kontrolloni falsifikimet me trashësi deri në 1 m. Instalimi për testimin tejzanor me metodën e ekos (Fig. 9.7) përbëhet nga një kokë kërkimi 6 dhe blloku 5, i cili përmban një gjenerator i lëkundjeve elektrike tejzanor (frekuenca mbi 20 kHz) dhe oshiloskopi 1. Koka 6 është një konvertues piezoelektrik i dridhjeve elektrike në ato mekanike.

Me ndihmën e një koke kërkimi, një puls i dridhjeve tejzanor drejtohet në seksionin e hetuar të farkëtimit 7, i cili do të reflektohet së pari nga sipërfaqja e farkëtimit, pastaj (me njëfarë vonese) nga defekti 8 dhe madje edhe më vonë nga sipërfaqja e poshtme e objektit. Pulsi i reflektuar (jehona) bën që piezokristali i kokës së kërkimit të dridhet, i cili i shndërron dridhjet mekanike në elektrike.

Sinjali elektrik përforcohet në marrës dhe regjistrohet në ekranin e oshiloskopit 1: distanca midis pulseve 2,3 dhe 4 përcakton thellësinë e defektit, dhe forma e kthesave përcakton madhësinë dhe natyrën e këtij të fundit.

Zbulimi i defekteve magnetike

Lloji më i zakonshëm i zbulimit të defektit magnetik është metoda e pluhurit magnetik që përdoret për të testuar lidhjet magnetike të hekurit, nikelit dhe kobaltit. Pjesa e çelikut magnetizohet me një elektromagnet dhe më pas lyhet me një pezullim vajguri dhe pluhuri magnetik. Në vendet ku ka një defekt, grimcat magnetike të pluhurit grumbullohen, duke kopjuar formën dhe madhësinë jo vetëm të çarjeve sipërfaqësore, por edhe të defekteve të vendosura në një thellësi deri në 6 mm.

Metoda e pluhurit magnetik bën të mundur zbulimin e defekteve të mëdha dhe shumë të vogla me gjerësi 0,001 ... 0,03 dhe thellësi deri në 0,01 ... 0,04 mm.

Zbulimi i defektit kapilar bazohet në vetinë e lëngjeve për të mbushur zgavrat e defekteve sipërfaqësore (çarjeve) nën veprimin e forcave kapilare. Lëngjet e përdorura për testim ose kanë aftësinë të ndriçojnë nën veprimin e rrezatimit ultravjollcë (zbulimi i defektit lumineshent), ose kanë një ngjyrë që bie qartë në sfondin e përgjithshëm të sipërfaqes. Për shembull, në zbulimin e defekteve fluoreshente, falsifikimet zhyten në një tretësirë vaji mineral në vajguri, lahen, thahen dhe më pas pluhurosen me pluhur oksid magnezi. Nëse një sipërfaqe e tillë ekzaminohet me sy të lirë nën dritën e një llambë merkuri, çarje të bardha të ndritshme janë qartë të dukshme në sfondin e sipërfaqes së purpurt të errët të falsifikimit. Metoda ju lejon të përcaktoni praninë e çarjeve me gjerësi nga 1 deri në 400 mikronë.

Leksioni N 10

Zbulimi i defekteve është një fushë e njohurive që mbulon teorinë, metodat dhe mjetet teknike për përcaktimin e defekteve në materialin e objekteve të kontrolluara, veçanërisht në materialin e pjesëve të makinerive dhe strukturave metalike.

Zbulimi i defekteve është një pjesë integrale e diagnostikimit të gjendjes teknike të pajisjeve dhe përbërësve të saj. Punimet që lidhen me zbulimin e defekteve në materialin e elementeve të pajisjes kombinohen me riparime dhe mirëmbajtje ose kryhen në mënyrë të pavarur gjatë periudhës së kontrollit teknik.

Për të zbuluar defektet e fshehura në materialet strukturore, përdoren metoda të ndryshme të testimit jo destruktiv (defektoskopia).

Dihet se defektet në një metal shkaktojnë ndryshime në karakteristikat e tij fizike: dendësia, përçueshmëria elektrike, përshkueshmëria magnetike, elasticiteti dhe vetitë e tjera. Studimi i këtyre karakteristikave dhe zbulimi i defekteve me ndihmën e tyre është thelbi fizik i metodave të testimit jo shkatërrues. Këto metoda bazohen në përdorimin e rrezatimit depërtues të rrezeve X dhe rrezeve gama, fushave magnetike dhe elektromagnetike, dridhjeve, spektrave optike, fenomeneve të kapilaritetit etj.

Sipas GOST 18353, metodat e testimit jo shkatërrues klasifikohen sipas llojeve: akustike, magnetike, optike, substanca depërtuese, rrezatim, valë radio, termike, elektrike, elektromagnetike. Çdo lloj është një grup i kushtëzuar i metodave të bashkuara nga karakteristikat e përbashkëta fizike.

Zgjedhja e llojit të zbulimit të defekteve varet nga materiali, dizajni dhe dimensionet e pjesëve, natyra e defekteve të zbuluara dhe kushtet e zbulimit të defekteve (në punishte ose në një makinë). Treguesit kryesorë cilësorë të metodave të zbulimit të defekteve janë ndjeshmëria, zgjidhja dhe besueshmëria e rezultateve. Ndjeshmëria– madhësitë më të vogla të defekteve të zbuluara; rezolucioni- distanca më e vogël ndërmjet dy defekteve minimale të dallueshme ngjitur, e matur në njësi të gjatësisë ose numrin e linjave për 1 mm (mm -1). Besueshmëria e rezultateve- probabiliteti i anashkalimit të defekteve ose refuzimit të pjesëve të mira.

Metodat akustike bazohen në regjistrimin e parametrave të dridhjeve elastike të ngacmuara në objektin në studim. Këto metoda përdoren gjerësisht për të kontrolluar trashësinë e pjesëve, për të shmangur (çarje, porozitet, zgavra, etj.) dhe për vetitë fizike dhe mekanike (granulariteti, korrozioni ndërgranular, thellësia e shtresës së ngurtësuar, etj.) të materialit. Kontrolli kryhet në bazë të një analize të natyrës së përhapjes së valëve zanore në materialin e pjesës (amplituda, faza, shpejtësia, këndi i thyerjes, dukuritë e rezonancës). Metoda është e përshtatshme për pjesët, materiali i të cilave është në gjendje t'i rezistojë në mënyrë elastike deformimeve të prerjes (metale, porcelani, pleksiglas, disa plastikë).

Në varësi të frekuencës, valët akustike ndahen në infra të kuqe - me një frekuencë deri në 20 Hz, zë (nga 20 në 2∙10 4 Hz), tejzanor (nga 2∙10 4 deri në 10 9 Hz) dhe hipersonike (mbi 10 9 Hz). Detektorët e defekteve tejzanor punojnë me testim tejzanor nga 0,5 në 10 MHz.

Disavantazhet kryesore të metodave tejzanor përfshijnë nevojën për një pastërti mjaft të lartë të sipërfaqes së pjesëve dhe një varësi të konsiderueshme të cilësisë së kontrollit nga kualifikimet e operatorit të detektorit të defekteve.

Metodat magnetike bazohen në regjistrimin e fushave magnetike të humbur mbi defektet ose vetitë magnetike të objektit të kontrolluar. Ato përdoren për të zbuluar defektet sipërfaqësore dhe nëntokësore në pjesë të formave të ndryshme të bëra nga materiale ferromagnetike.

Në metodën e grimcave magnetike, pluhurat magnetikë (metoda e thatë) ose pezullimet e tyre (metoda e lagësht) përdoren për të zbuluar fluksin magnetik të rrjedhjes. Materiali zhvillimor aplikohet në sipërfaqen e produktit. Nën veprimin e një fushe shpërndarjeje magnetike, grimcat e pluhurit përqendrohen pranë defektit. Forma e grupimeve të saj korrespondon me skicën e defektit.

Thelbi i metodës magnetografike qëndron në magnetizimin e produktit duke regjistruar njëkohësisht fushën magnetike në një shirit magnetik që mbulon pjesën, dhe deshifrimin e mëvonshëm të informacionit të marrë.

Linjat magnetike të forcës së fushës që rezulton drejtohen përgjatë vijave spirale në sipërfaqen e produktit, gjë që bën të mundur zbulimin e defekteve të drejtimeve të ndryshme.

Pas kontrollit, të gjitha pjesët, përveç atyre me defekt, demagnetizohen. Rivendosja e pjesëve të pademagnetizuara me përpunim mund të çojë në dëmtimin e sipërfaqeve të punës për shkak të tërheqjes së çipave. Nuk është e nevojshme të demagnetizohen pjesët që i nënshtrohen ngrohjes me saldim-sipërfaqe dhe metoda të tjera në një temperaturë prej 600 ... 700 ° C gjatë restaurimit.

Shkalla e demagnetizimit kontrollohet duke spërkatur pjesët me pluhur çeliku. Në pjesët e demagnetizuara mirë, pluhuri nuk duhet të mbahet në sipërfaqe. Për të njëjtat qëllime, përdoren pajisje të pajisura me detektorë të shtyllave të fluksit.

Detektorët e difektit të palëvizshëm, të lëvizshëm dhe të lëvizshëm prodhohen në masë për kontrollin e pjesëve me metodën e grimcave magnetike. Këto të fundit përfshijnë: burimet e rrymës, pajisjet për furnizimin e rrymës, pjesët magnetizuese dhe për aplikimin e pluhurit ose pezullimit magnetik, pajisjet matëse elektrike. Pajisjet e palëvizshme karakterizohen nga fuqia dhe performanca e lartë. Mbi to mund të kryhen të gjitha llojet e magnetizimit.

Metodat e rrymës vorbull bazohen në analizën e bashkëveprimit të një fushe elektromagnetike të jashtme me fushën elektromagnetike të rrymave vorbull të shkaktuara nga një mbështjellje emocionuese në një objekt elektrik përçues.

Metodat e rrymës vorbull bëjnë të mundur zbulimin e defekteve sipërfaqësore, përfshirë ato nën një shtresë veshjesh metalike dhe jometalike, kontrollin e dimensioneve të veshjeve dhe pjesëve (diametrat e topave, tubacionet, telat, trashësinë e fletës, etj.), Përcaktimin fizik. dhe vetitë mekanike të materialeve (ngurtësia, struktura, azoti në thellësi, etj.), matni dridhjet dhe lëvizjet e pjesëve gjatë funksionimit të makinës.

Defektoskopia e pjesëve metodat e rrezatimit bazohet në regjistrimin e dobësimit të intensitetit të rrezatimit radioaktiv kur kalon nëpër një objekt të kontrolluar. Rrezet X dhe γ-kontrolli më i zakonshëm i pjesëve dhe saldimeve. Industria prodhon si makineri të lëvizshme me rreze X për punë në punishte, ashtu edhe ato portative për punë në terren. Regjistrimi i rezultateve të monitorimit të rrezatimit kryhet vizualisht (imazhi në ekrane, duke përfshirë një imazh stereoskopik), në formën e sinjaleve elektrike, fiksimit në film ose letër të thjeshtë (kseroradiografi).

Përparësitë e metodave të rrezatimit: kontrolli i cilësisë së lartë, veçanërisht derdhja, saldimet, gjendja e zgavrave të mbyllura të elementeve të makinës; mundësia e konfirmimit dokumentar të rezultateve të kontrollit, i cili nuk kërkon interpretim shtesë. Disavantazhe të rëndësishme janë kompleksiteti i pajisjeve dhe organizimi i punës në lidhje me sigurimin e ruajtjes dhe përdorimit të sigurt të burimeve të rrezatimit.

Metodat e valëve të radios bazohen në regjistrimin e ndryshimeve në lëkundjet elektromagnetike që ndërveprojnë me një objekt të kontrolluar. Në praktikë, metodat e mikrovalës janë përhapur gjerësisht në rangun e gjatësisë së valës nga 1 deri në 100 mm. Ndërveprimi i valëve të radios me një objekt vlerësohet nga natyra e përthithjes, difraksionit, reflektimit, përthyerjes së valës, proceseve të ndërhyrjes, efekteve të rezonancës. Këto metoda përdoren për të kontrolluar cilësinë dhe parametrat gjeometrikë të produkteve të bëra nga plastika, tekstil me fije qelqi, materiale mbrojtëse termike dhe izoluese, si dhe për të matur dridhjet.

Metodat termike. Në metodat termike, energjia termike që përhapet në objekt, e emetuar nga objekti, e përthithur nga objekti përdoret si parametër për t'u diagnostikuar. Fusha e temperaturës së sipërfaqes së objektit është një burim informacioni rreth veçorive të proceseve të transferimit të nxehtësisë, të cilat, nga ana tjetër, varen nga prania e defekteve të brendshme dhe të jashtme, ftohja e objektit ose pjesës së tij si rezultat i daljes së e mesme etj.

Fusha e temperaturës kontrollohet duke përdorur termometra, tregues termikë, pirometra, radiometra, mikroskopë infra të kuqe, imazhe termike dhe mjete të tjera.

Metodat optike. Testimi optik jo shkatërrues bazohet në analizën e ndërveprimit të rrezatimit optik me një objekt. Për të marrë informacion, dukuritë e interferencës, difraksionit, polarizimit, përthyerjes, reflektimit, përthithjes, shpërndarjes së dritës, si dhe ndryshimet në karakteristikat e vetë objektit të studimit si rezultat i efekteve të fotopërçueshmërisë, lumineshencës, fotoelasticitetit dhe përdoren të tjera.

Defektet e zbuluara me metoda optike përfshijnë ndërprerjet, delaminimet, poret, çarjet, përfshirjet e trupave të huaj, ndryshimet në strukturën e materialeve, zgavrat e korrozionit, devijimin e formës gjeometrike nga ajo e dhënë, si dhe sforcimet e brendshme në material.

Entroskopia vizuale ju lejon të zbuloni defekte në sipërfaqet e objektit. Entroskopët (video boreskopët) për ekzaminimin e brendshëm të vendeve të vështira për t'u arritur të një objekti përfshijnë një sondë me tekstil me fije qelqi, me të cilën studiuesi mund të depërtojë brenda objektit, dhe një ekran për vëzhgimin vizual të sipërfaqes, si dhe një printer për video. regjistrimi i sipërfaqes së objektit që ekzaminohet. Përdorimi i gjeneratorëve kuantikë optikë (lazerë) bën të mundur zgjerimin e kufijve të metodave tradicionale të kontrollit optik dhe krijimin e metodave thelbësisht të reja të kontrollit optik: holografik, akusto-optik.

metodë kapilare Zbulimi i defektit bazohet në depërtimin kapilar të lëngjeve treguese në zgavrat e sipërfaqes dhe përmes ndërprerjeve të objektit, dhe regjistrimi i gjurmëve të treguesit që rezulton vizualisht ose duke përdorur një transduktor (sensor).

Metodat kapilare përdoren për zbulimin e defekteve në pjesë të formave të thjeshta dhe komplekse. Këto metoda bëjnë të mundur zbulimin e defekteve të origjinës së prodhimit, teknologjik dhe operacional: çarje bluarëse, çarje termike, çarje lodhjeje, vija flokësh, perëndim dielli etj. Si lëndë depërtuese përdoren vajguri, lëngjet me ngjyrë, lumineshente dhe radioaktive dhe metoda e selektive. përdoren edhe grimcat e filtruara.

Kur përdorni lëngje me ngjyrë, modeli i treguesit është me ngjyrë, zakonisht i kuq, i cili dallohet mirë në sfondin e bardhë të zhvilluesit - zbulimi i defekteve të ngjyrave. Kur përdorni lëngje lumineshente, modeli i treguesit bëhet qartë i dukshëm nën ndikimin e rrezeve ultravjollcë - metoda lumineshente. Natyra e modeleve të treguesve kontrollohet nga metoda vizuale-optike. Në këtë rast, linjat e modelit zbulohen relativisht lehtë, pasi ato janë dhjetëra herë më të gjera dhe më shumë kontrast sesa defektet.

Shembulli më i thjeshtë i zbulimit të defektit kapilar është një mostër vajguri. Lëngu depërtues është vajguri. Zhvilluesi është shkumës në formën e një pluhuri të thatë ose një suspension ujor. Vajguri, duke depërtuar në shtresën e shkumës, e bën atë të errësohet, gjë që zbulohet në dritën e ditës.

Përparësitë e zbulimit të defekteve kapilar janë shkathtësia për sa i përket formës dhe materialeve të pjesëve, dukshmëria e mirë e rezultateve, thjeshtësia dhe kostoja e ulët e materialeve, besueshmëria e lartë dhe ndjeshmëria e mirë. Në veçanti, dimensionet minimale të çarjeve të dallueshme janë: gjerësia 0,001 - 0,002 mm, thellësia 0,01 - 0,03 mm. Disavantazhet: aftësia për të zbuluar vetëm defekte sipërfaqësore, një proces i gjatë (0,5 m - 1,5 orë) dhe mundim (nevoja për pastrim të plotë), toksiciteti i disa lëngjeve depërtuese, besueshmëri e pamjaftueshme në temperatura të ulëta.

Çarjet në pjesë mund të zbulohen duke përdorur një test vajguri.

Vajguri ka aftësi të mirë laguese, depërton thellë në defekte me një diametër prej më shumë se 0,1 mm. Kur kontrolloni cilësinë e saldimeve, vajguri aplikohet në një nga sipërfaqet e produktit, dhe një shtresë absorbuese aplikohet në sipërfaqen e kundërt (350 ... 450 g suspension shkumës të bluar për 1 litër ujë). Prania e një çarjeje përcaktohet nga njolla të verdha vajguri në veshjen e shkumës.

Metodat e provës hidraulike dhe pneumatike përdoren gjerësisht për të zbuluar përmes poreve dhe çarjeve.

Me metodën hidraulike, zgavra e brendshme e produktit mbushet me një lëng pune (ujë), mbyllet, krijohet një presion i tepërt nga pompa dhe pjesa ruhet për ca kohë. Prania e një defekti konstatohet vizualisht nga shfaqja e pikave të ujit ose djersitja e sipërfaqes së jashtme.

Metoda pneumatike për gjetjen e defekteve është më e ndjeshme se metoda hidraulike, pasi ajri kalon nëpër defekt më lehtë sesa lëngu. Ajri i kompresuar derdhet në zgavrën e brendshme të pjesëve, dhe sipërfaqja e jashtme mbulohet me ujë me sapun ose pjesa zhytet në ujë. Prania e një defekti gjykohet nga lëshimi i flluskave të ajrit. Presioni i ajrit të pompuar në zgavrat e brendshme varet nga tiparet e projektimit të pjesëve dhe zakonisht është 0,05 - 0,1 MPa.

Metodat e testimit jo shkatërrues nuk janë universale. Secila prej tyre mund të përdoret në mënyrë më efektive për të zbuluar defekte të caktuara. Zgjedhja e një metode testimi jo shkatërruese përcaktohet nga kërkesat specifike të praktikës dhe varet nga materiali, dizajni i objektit në studim, gjendja e sipërfaqes së tij, karakteristikat e defekteve që do të zbulohen, kushtet e funksionimit të objektin, kushtet e kontrollit dhe treguesit tekniko-ekonomikë.

Defektet sipërfaqësore dhe nëntokësore në çeliqet ferromagnetike zbulohen duke magnetizuar pjesën dhe duke rregulluar fushën e humbur duke përdorur metoda magnetike. Të njëjtat defekte në produktet e bëra nga lidhjet jo magnetike, për shembull, rezistente ndaj nxehtësisë, çelik, nuk mund të zbulohen me metoda magnetike. Në këtë rast, për shembull, përdoret metoda elektromagnetike. Megjithatë, kjo metodë është gjithashtu e papërshtatshme për produktet plastike. Në këtë rast, metoda kapilar është efektive. Metoda tejzanor është joefektive në zbulimin e defekteve të brendshme në strukturat e derdhura dhe lidhjet me një shkallë të lartë anizotropie. Struktura të tilla kontrollohen duke përdorur rreze x ose rrezet gama.

Projektimi (forma dhe dimensionet) e pjesëve ju shkakton gjithashtu

metoda e kontrollit bor. Nëse pothuajse të gjitha metodat mund të përdoren për të kontrolluar një objekt të një forme të thjeshtë, atëherë përdorimi i metodave është i kufizuar në kontrollin e objekteve të një forme komplekse. Objektet me një numër të madh groove, brazda, parvaz, tranzicione gjeometrike janë të vështira për t'u kontrolluar duke përdorur metoda të tilla si magnetike, tejzanor, rrezatim. Objektet me përmasa të mëdha kontrollohen në pjesë, duke përcaktuar zonat e zonave më të rrezikshme.

Gjendja sipërfaqësore produktet, me të cilat nënkuptojmë vrazhdësinë e tij dhe praninë e veshjeve mbrojtëse dhe ndotësve në të, ndikojnë ndjeshëm në zgjedhjen e metodës dhe përgatitjen e sipërfaqes për kërkime. Sipërfaqja e ashpër e përafërt përjashton përdorimin e metodave kapilare, metodës së rrymës vorbull, metodave magnetike dhe tejzanor në versionin e kontaktit. Vrazhdësia e vogël zgjeron mundësitë e metodave të defetoskopisë. Metodat tejzanor dhe kapilar përdoren kur vrazhdësia e sipërfaqes nuk është më shumë se 2,5 mikron, metodat magnetike dhe rryma vorbull nuk janë më shumë se 10 mikron. Veshjet mbrojtëse nuk lejojnë përdorimin e metodave optike, magnetike dhe kapilare. Këto metoda mund të aplikohen vetëm pasi të jetë hequr veshja. Nëse një heqje e tillë nuk është e mundur, përdoren metoda të rrezatimit dhe tejzanor. Metoda elektromagnetike zbulon çarje në pjesët me bojë dhe veshje të tjera jometalike deri në 0,5 mm të trasha dhe veshje jometalike jomagnetike deri në 0,2 mm.

Defektet kanë një origjinë të ndryshme dhe ndryshojnë në llojin, madhësinë, vendndodhjen, orientimin në lidhje me fibrën metalike. Kur zgjidhni një metodë kontrolli, duhet të studiohet natyra e defekteve të mundshme. Sipas vendndodhjes, defektet mund të jenë të brendshme, që ndodhin në një thellësi prej më shumë se 1 mm, nëntokësore (në një thellësi deri në 1 mm) dhe sipërfaqes. Për të zbuluar defektet e brendshme në produktet e çelikut, metodat e rrezatimit dhe tejzanor përdoren më shpesh. Nëse produktet kanë një trashësi relativisht të vogël, dhe defektet që do të zbulohen janë mjaft të mëdha, atëherë është më mirë të përdoren metodat e rrezatimit. Nëse trashësia e produktit në drejtim të transndriçimit është më shumë se 100-150 mm ose kërkohet të zbulohen defekte të brendshme në të në formën e çarjeve ose delaminimeve të holla, atëherë nuk këshillohet përdorimi i metodave të rrezatimit, pasi rrezet nuk depërtojnë në një thellësi të tillë dhe drejtimi i tyre është pingul me drejtimin e plasaritjeve. Në këtë rast, testimi me ultratinguj është më i pranueshëm.

Një detektor defekti është një pajisje elektronike e krijuar për të zbuluar defektet e fshehura në produktet e ngurta. Pajisja lejon diagnostikimin e devijimeve nga norma pa krijuar një ngarkesë ose duke shkatërruar objektin në studim. Mund të përdoret për të vlerësuar homogjenitetin e strukturës së produktit, praninë e indulgjencave në sipërfaqen e tij si rezultat i korrozionit, devijimeve në përbërjen kimike ose pranisë së mikroçarjeve.

Ku përdoret një detektor defekti?

Detektorët e defekteve përdoren në inxhinieri mekanike dhe ndërtim. Me ndihmën e tyre, kontrollohen përbërës dhe montime të ndryshme, si dhe pjesët e punës. Këto pajisje janë të domosdoshme në industrinë e naftës dhe gazit dhe në energji. Me ndihmën e tyre, tubat dhe rezervuarët kontrollohen për mure të dobëta. Kjo pajisje ju lejon të zbuloni defekte, gjë që përjashton përdorimin e saj në ndërtimin e objekteve kritike. Me ndihmën e detektorëve të difektit, është e mundur të kontrollohet besueshmëria e saldimeve, shtresa e ngjitësit ose dendësia e saldimit.

Kjo pajisje prodhohet në një version portativ dhe të palëvizshëm. Disa modele ju lejojnë të skanoni edhe ato objekte që lëvizin me shpejtësi të lartë. Pajisjet e tilla përdoren për të kontrolluar tubat që tërhiqen nëpër zonën e skanuar. Ekzistojnë gjithashtu detektorë të mëdhenj defektesh që lëvizen në një karrocë përgjatë shinave. Këto pajisje përdoren në ndërtim dhe prodhim industrial, veçanërisht në avionë dhe anije. Ka shumë lloje detektorësh defektesh të përshtatura për kushte të caktuara funksionimi. Në industrinë e përpunimit të metaleve, përdoren pajisje që mund të zbulojnë defekte në boshllëqet metalike të ngrohura.

Modelet e detektorëve të defekteve

Për të siguruar funksionimin e detektorit të difektit, përdoren fenomene të ndryshme fizike, natyra e të cilave ndryshon ndjeshëm nga njëra-tjetra. Në këtë drejtim, ka shumë karakteristika të projektimit të këtyre pajisjeve.

Ndër detektorët më të zakonshëm të defekteve që prodhohen në masë janë:

Akustike.
Grimca magnetike.
Rrymë vorbull.
Ferrosondë.
Electrospark.
Termoelektrike.
Rrezatimi.
infra të kuqe.
Vala e radios.
Elektroniko-optike.
Kapilare.

Secila prej këtyre llojeve të pajisjeve ka pikat e veta të forta dhe të dobëta. Në këtë drejtim, ato mund të jenë ideale për disa qëllime, por jo të përshtatshme për të tjerët. Për të bërë zgjedhjen e duhur të një detektor defekti, është e rëndësishme që së pari të kuptoni parimin e funksionimit të secilit lloj.

Detektor i defekteve akustike

Quhet gjithashtu pulsuese ose ultrasonike. Punon në parimin e jehonës. Një puls i shkurtër tejzanor i dërgohet produktit që testohet, pas së cilës regjistrohen dridhjet e tij. Si rezultat, një hartë defekti shfaqet në ekran. Kjo pajisje është një nga më të njohurat. Ai jep një pamje shumë të qartë të defekteve që fshihen në sipërfaqe. Përparësitë e pajisjeve të tilla përfshijnë faktin se funksionon me materiale të ndryshme. Ka shumë nënlloje të detektorëve të difekteve akustike, të cilët gjithashtu funksionojnë nga valët ultrasonike.

Detektor i defektit të grimcave magnetike

Përdoret për të kontrolluar pjesë të formave të ndryshme. Me të, ju mund të skanoni saldimet dhe prerjet e marra nga shpimi. Një pengesë e rëndësishme e metodës është se ajo lejon që të kontrollohen vetëm devijimet sipërfaqësore. Ai nuk do të jetë në gjendje të identifikojë problemet e brendshme nëse ato nuk kanë një dalje të jashtme. Për të siguruar skanimin e pjesëve, përdoret një pluhur i veçantë, i cili shpërndahet mbi sipërfaqen e objektit dhe plotëson parregullsitë dhe çarjet në të. Pas kësaj, fusha magnetike skanohet, e cila lejon gjetjen e vendit të akumulimit më të madh të pluhurit. Kjo ju lejon të krijoni një hartë të defekteve, pasi pluhuri nuk mbetet në sipërfaqe normale të lëmuara, por bllokohet në parregullsi.

Disavantazhi i kësaj metode është se kërkon blerjen e pluhurit magnetik. Është një material harxhues, ndaj përfundon shpejt dhe derdhet në rolin e papastërtive, të cilat duhet të mblidhen periodikisht.

Detektorë të defekteve të rrymës vorbull

Ata veprojnë në parimin fizik të rrymave vorbull. Kjo pajisje ngacmon rrymat vorbull në zonën e testimit, pas së cilës analizon gjendjen e objektit sipas sjelljes së tyre. Kjo metodë është një nga më të pasaktat. Thellësia e kontrollit të plasaritjes është deri në 2 mm. Në këtë drejtim, është e vështirë të merret një pasqyrë objektive e gjendjes aktuale të sipërfaqes së matur.

Detektor i defektit të ferrosondës

Gjeneron impulse aktuale që dërgohen në sipërfaqen në studim. Në bazë të sjelljes së tyre analizohen defektet ekzistuese. Kjo pajisje është mjaft e ndjeshme dhe mund të zbulojë parregullsi me një thellësi prej 0,1 mm. Kjo pajisje kontrollon cilësinë e pjesëve të derdhura, produkteve të metalit të mbështjellë dhe nyjeve të saldimit.

Detektorë të defekteve të Electrospark

Ata krijojnë një shkarkesë elektrike midis sondës së tyre të ndjeshme dhe sipërfaqes në studim. Sonda është një tufë elektrodash, e cila rrit zonën e studimit. Shkarkimet depërtojnë në hendekun e ajrit midis sipërfaqeve. Si rezultat, krijohet një hartë e objektit në studim me dëmtime të theksuara. Për ekzaminim me këtë metodë, është e nevojshme që objekti i studimit të jetë prej materiali përcjellës.

Detektor termoelektrik defekti

Ai funksionon në parimin fizik të forcës elektromotore që ndodh kur zona e kontaktit midis dy materialeve të ndryshme nxehet. Kjo pajisje është një nga më të shtrenjtat, pasi kërkon përdorimin e materialeve me cilësi të lartë që ju lejojnë të regjistroni ndryshime minimale të temperaturës midis standardit dhe sipërfaqes në studim.

Rrezatimi

Objektet rrezatohen me rreze x dhe neutrone. Ata punojnë në të njëjtin parim si aparati me rreze X që përdoret në mjekësi. Rezultati është një imazh radiografik ose një imazh i ndritshëm në ekranin e instrumentit. Kjo pajisje është e pasigurt për operatorin sepse rrezet X ndikojnë negativisht në shëndetin. Pajisja lejon një studim vërtet të thellë të objekteve, por nuk mund të përdoret në të gjitha materialet.

infra të kuqe

Ata dërgojnë rreze nxehtësie që kërcejnë nga sipërfaqja e një objekti dhe lejojnë analizën e devijimit nga norma. Një hartë e nxehtësisë shfaqet në ekranin e pajisjes, ku zonat me defekte kanë ndryshuar ngjyra. Kjo pajisje ju lejon të zbuloni defekte, por nuk jep një pamje të saktë të karakteristikave të tyre. Është e vështirë të përcaktohet thellësia e çarjeve, pasi merren parasysh vetëm skicat e zonave të shqetësuara.

valë radio

Ato gjenerojnë valë radio që i dërgohen subjektit të studimit. Për shkak se ato luftojnë objektin, është e mundur të përcaktohen jo vetëm çarjet ose trashjet, por edhe diametri dhe madje trashësia e veshjes izoluese. Pajisjet e tilla përdoren për të punuar me metale dhe materiale të tjera.

Elektro-optike

Ato përdoren për të kontrolluar objektet që janë nën tension të lartë. Ato përdoren nga elektricistët. Një pajisje e tillë lejon jo vetëm identifikimin e vendeve të thyerjes së telave, por edhe cilësinë e izolimit.

Zbulimi i defektit kapilar

Ato nënkuptojnë mbulimin e sipërfaqes në studim me një substancë treguese të veçantë që mbush mikroçarjet ekzistuese. Në ato vende ku trashësia e substancës është më e madhe, ngjyra e saj është më e ngopur në krahasim me zonat e sheshta. Këto ngjyra përcaktojnë vizualisht prerjet. Kjo metodë nuk përfshin përdorimin e një pajisjeje elektronike, por vetëm një substancë treguese dhe një xham zmadhues ose mikroskop.

Kriteret e zgjedhjes

Kur zgjidhni një detektor defekti, duhet t'i kushtoni vëmendje disa karakteristikave kryesore. Para së gjithash, duhet të përqendroheni në diapazonin e matjes. Modele të ndryshme ndryshojnë në ndjeshmëri. Pajisja më e saktë është në gjendje të zbulojë një defekt, thellësia e të cilit është vetëm 1 mikron. Për qëllime të caktuara, një ndjeshmëri e tillë është vërtet e nevojshme, por për të tjera është e panevojshme. Për shembull, nëse keni nevojë të gjeni mikroçarje në bosht me gunga ose pjesë të tjera rrotulluese, atëherë është më mirë të përdorni pajisje precize. Nëse keni nevojë të analizoni gjendjen e kornizës metalike në ndërtim, atëherë mikroçarje të tilla nuk janë aq të rëndësishme. Duke pasur parasysh trashësinë e trupit të armaturës ose të trarëve, një defekt i vogël me një thellësi prej 1 mikron nuk mund të shkaktojë në asnjë mënyrë plasjen e metalit, veçanërisht nëse përdoret për qëllimet për të cilat është menduar.

Gjithashtu, kur zgjedh një detektor defekti, duhet të udhëhiqet nga materialet për të cilat është menduar. Disa modele mund të punojnë vetëm me metale, ndërsa të tjerët janë universalë. Gjithashtu në lidhje me detektorët e difekteve, një koncept i rëndësishëm është performanca. Ai tregon shpejtësinë e skanimit. Sa më i lartë të jetë, aq më shpejt mund të vlerësohet gjendja e objektit. Nëse përqendrohemi në këtë tregues, atëherë liderët e padiskutueshëm janë pajisjet me rrymë vorbull dhe fluxgate. Nëse përdorni një pajisje të grimcave magnetike, atëherë kohëzgjatja e diagnozës do të zgjasë shumë, përveç kësaj, do të ketë nevojë për bluarjen e pluhurit.

Duke marrë parasysh detektorët e defekteve, ia vlen të jepet përparësi para së gjithash pajisjeve tejzanor. Ato nuk e dëmtojnë operatorin si rrezatim, ndërsa japin një ide plotësisht të mjaftueshme për defektet ekzistuese dhe këshillueshmërinë e dërgimit të pjesës për asgjësim.