Program szkoleniowy rozwijający kompetencje komunikacyjne nauczycieli. Trening społeczno-psychologiczny jako warunek rozwoju kompetencji komunikacyjnych. Ćwiczenie „Gorące krzesło”

06.03.2020

Istnieje kilka metod obróbki drewna:

Ciąć;
Piłowanie;
Struganie;
wiercenie;
dłutowanie;
Ciąć;
Jazda rowerem;
szlifowanie;

Aby wykonać każdą z tych technik, będziesz potrzebować określonego zestawu narzędzi i posiadania określonego zestawu wiedzy. Jeśli nigdy nie spotkałeś się z jakąś techniką, to przy pierwszych eksperymentach możesz się nie udać. Nie należy się przy tym denerwować – nawet najwybitniejsi rzemieślnicy zawsze zaczynali od zera.

Stosuje się go tylko przy obróbce kłód, talerzy i ćwiartek. Ta technika obróbki polega na oddzieleniu kory od litego drewna. Głównym narzędziem używanym w pracy jest siekiera.
Wszystkie działania siekiery skierowane są od góry do podstawy w kręgu pnia. W takim przypadku ostrze siekiery nie powinno wnikać głęboko w warstwę kory, aby nie uszkodzić samego drewna. W trakcie pracy wraz z korą należy również odciąć wystające sęki, przygotowując w ten sposób drewno w jak największym stopniu do dalszej obróbki.

Piłowanie drewna

Ta technika obejmuje dwie odmiany jednocześnie.

Po pierwsze, podczas mechanicznego piłowania kłód i płyt można uzyskać deski o różnym stopniu jakości.

Po drugie, za pomocą tej techniki można wykonać pewne detale z otrzymanych płyt.

Nie będziemy dotykać pierwszego rodzaju piłowania, ponieważ wymaga on specjalnego sprzętu, który jest używany tylko w przedsiębiorstwach zajmujących się obróbką drewna.

Drugą metodę cięcia można również wykonać na stole warsztatowym w domu. W zależności od grubości wybranego litego drewna, będziesz musiał wybrać jedną lub drugą piłę. Od sposobu mocowania przedmiotu obrabianego na stole warsztatowym zależy technika cięcia używana podczas pracy. Jeśli przymocujesz obrabiany przedmiot na stole warsztatowym poziomo, podczas gdy piła jest prostopadła do samej części, wówczas ta technika nazywa się poziomą.

Jednocześnie miejsce cięcia powinno nieznacznie wystawać poza powierzchnię stołu warsztatowego, aby podczas pracy nie można było uszkodzić płyty roboczej, a sama procedura była znacznie wygodniejsza. Cechą cięcia poprzecznego jest to, że cięcie nie przechodzi wzdłuż włókien, ale przez nie. Zwiększa to prawdopodobieństwo odprysków zarówno z lewej części, jak iz odpiłowanej części. Cóż, jeśli pęknięcie nastąpiło na odciętym kawałku - możesz łatwo usunąć nadmiar drewna z żądanej części.

Ale jeśli odpryski pojawiają się dokładnie tam, gdzie potrzebujesz gładkiej, równej powierzchni, będziesz musiał odnowić drewno lub wyciąć nową część. Cienka piła do metalu z „zębem myszy” pomoże ci uniknąć takich problemów.

Jeśli potrzebujesz odpiłować deskę lub pręt pod kątem prostym lub pod kątem 45 stopni, a masz już pod ręką skrzynkę uciosową, wystarczy ułożyć deskę równo w rowku, docisnąć ją do boku najdalej od Ciebie i równomiernie, bez przesuwania obrabianego przedmiotu, odetnij niepotrzebny kawałek. Podczas cięcia wykonaj kilka ruchów brzeszczotem wzdłuż zaznaczonej już linii, wzmacniając w ten sposób brzeszczot w litym drewnie. W dalszej pracy wystarczy dostosować ruchy piły do metalu, jeśli jej ostrze próbuje ominąć węzeł lub trudny obszar. Twoje wysiłki ograniczają się tylko do monitorowania równomierności penetracji zębów w całym obszarze. Przy prawidłowym cięciu nie powinno być żadnego wysiłku fizycznego: w tym przypadku można całkowicie polegać na piłce, ale nie całym ciałem, ponieważ tylko lekki równomierny nacisk na piłę podczas płynnych ruchów zapewni równe cięcie. Podczas tej operacji najlepiej ustawić obrabiany przedmiot tak, aby odcięty element znajdował się po lewej stronie. Pod koniec piłowania wolna lewa ręka łatwiej przytrzyma niepotrzebny kawałek i zapobiegnie spadnięciu go na nogi. Wszystkie ruchy podczas wycinania części wykonywane są na huśtawce, tj. całkowite prowadzenie brzeszczotu wzdłuż cięcia. Podczas korzystania z piły elektrycznej wszystkie operacje wykonuje się w taki sam sposób, jak podczas pracy z piłą ręczną.

Ta technika obróbki drewna polega na wyrównaniu powierzchni po piłowaniu. W zależności od etapów strugania stosowane są różne typy strugarek. Połóż część przygotowaną do wykończenia na stole warsztatowym i napraw ją. Przede wszystkim zacznij od zgrubnego wyrównania, do którego użyj sherhebel. W tym przypadku wszystkie ruchy są skierowane w poprzek włókien, ale nie wzdłuż nich, ponieważ można usunąć zbyt dużo drewna.

Jeśli na trasie Sherhebel znajdują się ząbki, które utrudniają przetwarzanie, nie skupiaj się na nich. W przeciwnym razie w tym miejscu drewno może się wyłamać, a listwa stanie się nieodpowiednia do dalszej pracy. Po obróbce powierzchni małych części za pomocą sheebel, należy ją oczyścić jedną strugarką, a następnie podwójną. Jeśli pracujesz z długimi częściami, takimi jak deski, lepiej jest użyć frezarki lub półzłączki. Posuw strugarki po powierzchni powinien być skierowany wzdłuż włókien, a nie w ich kierunku. Tylko w ten sposób możesz sprawić, że powierzchnia będzie równa i gładka. Podczas strugania końców desek i prętów wykonaj kilka ruchów strugarką od jednej krawędzi do środka, a następnie kilka ruchów od drugiej krawędzi do środka. Pozwoli to uniknąć tworzenia się odprysków i odprysków na końcach.

Ta technika służy do wykonywania różnych otworów. Otwory te mogą być prześwitowe i głuche, głębokie i płytkie, szerokie i wąskie. Przed rozpoczęciem wiercenia należy wybrać wiertło o odpowiednim rozmiarze, następnie oznaczyć drewno szydłem, zamocować wiertło w uchwycie i ustawić wiertło dokładnie na znaku. Jeśli chcesz wywiercić otwór nieprzelotowy, to w miarę jak wiertło wbija się w lite drewno, stopniowo zmniejszaj docisk wiertła - w ten sposób unikniesz odpryskiwania drewna i tworzenia otworu przelotowego.

Przed rozpoczęciem pracy dobrze zabezpiecz pręt lub przedmiot obrabiany w imadle. Następnie zaznacz na powierzchni drewna, najpierw prostym twardym ołówkiem, a następnie zaryzykuj nożem. Jeśli potrzebujesz zrobić wystarczająco głęboki i duży otwór, najpierw wybierz drewno dłutem, a następnie przystąp do czyszczenia powierzchni dłutem. Jeszcze jedna mała uwaga. Zanim zaczniesz, zwróć uwagę na wybór drewna w pobliżu krawędzi, które znajdują się w poprzek kierunku włókien. Ślepe duże otwory wykonuje się w następujący sposób: wbij ostrze dłuta za pomocą pobijaka, następnie lekko przechyl go w kierunku przeciwnym do sfazowania płótna i podnieś płótno do góry.

Rozbij drewno i oddziel kilka kawałków z tablicy. Następnie cofnij się o 2-3 mm od wykonanego otworu i zrób to samo. Kończąc krawędzie wgłębienia, zawsze cofaj się od niego o 1-2 mm i przyłóż do niego dłuto ze skosem. Jeśli podniesiesz ostrze dłuta sfazowaną stroną, to podważysz drewno nieoczyszczoną powierzchnią ostrza. Jeśli potrzebujesz wykonać otwór przelotowy, próbuj drewno z obu stron jednocześnie, stopniowo zmniejszając warstwę pośrednią. Oczyścić szczelinowy otwór na krawędziach prostym wąskim dłutem.

cięcie drewna

Cięcie zawsze odbywa się za pomocą dłuta lub noża przegubowego. Najczęściej pobieranie próbek drewna odbywa się za pomocą dłut, które pozwalają na wykonanie precyzyjnych otworów i wgłębień o różnych kształtach i głębokościach.

Nóż przegubowy może tylko trochę zastąpić narzędzie, którego nie ma. Korzystając z narzędzia najlepiej dopasowanego do danej pracy, zdasz sobie sprawę, że wymiana powinna zawsze być tylko chwilowym wydarzeniem. Im szybciej znajdziesz potrzebne narzędzie, tym szybsza i lepsza będzie praca. Dłuta używa się w taki sam sposób jak dłuta, tylko uderzenie w drewno odbywa się bez młotka.

Cięcie drewna odbywa się w następujący sposób: na znacznikach zainstaluj ostrze dłuta z fazowaniem wewnątrz przyszłego wgłębienia. Następnie wbij dłuto głęboko w drewno na 2-3 mm. Po pierwszym cięciu zainstaluj dłuto na głębokość 1-2 mm w zamierzonym gnieździe i wykonaj to samo cięcie. W rezultacie otrzymasz małe wycięcie. Stopniowo przesuwając się głębiej i chwytając coraz więcej drewna za jednym razem, zrobisz otwór, którego potrzebujesz. W środku wgłębienia można wykonać nacięcie na głębokość około 5-6 mm, ale przy krawędziach, aby nie uszkodzić boków, tylko 2-3 mm, nie więcej. Aby wykonać otwór przelotowy, wykonaj cięcie na pełną głębokość od samych krawędzi. W razie potrzeby przycinanie można wykonać w kilku krokach. Po pobraniu próbki drewna należy wyczyścić dno i boki powstałego wgłębienia za pomocą wąskiego prostego lub półkolistego dłuta.

Rower na drewnie

Ten rodzaj obróbki pozwala przy użyciu noża na jak najpłynniejsze oczyszczenie powierzchni drewna tam, gdzie nie może tego zrobić dłuto lub strugarka. W tym przypadku sam proces przypomina bardziej skrobanie. Ruchy cyklu skierowane są ku sobie, a sam nóż jest ustawiony z fazowaniem do góry.

Po zakończeniu wszystkich prac wystarczy wyrównać i wyczyścić obrobioną powierzchnię po strugarce. Do szlifowania powierzchni stosuje się płótno ścierne, które jest powłoką ścierną na podłożu papierowym, tkaninowym lub tekturowym. W zależności od wielkości ziaren i rodzaju ścierniwa rozróżnia się kilka rodzajów skór. Na wewnętrznej powierzchni rolki zwróć uwagę na oznaczenie literowe i numeryczne. Litery wskazują rodzaje ścierniwa zastosowanego w skórze, a liczby wskazują stopień rozdrobnienia ścierniwa. Im mniejsza liczba w środku, tym drobniejsze ziarna są nakładane na powierzchnię skóry.

Jeśli widziałeś literę „C”, oznacza to, że użyto tutaj tłuczonego szkła.

„KB” w tym przypadku oznacza kwarc, a „KR” krzem. Są to jedne z najczęściej stosowanych materiałów ściernych.
Gruboziarnisty papier ścierny służy do szorstkiej obróbki powierzchni, a do końcowego szlifowania lepiej jest wziąć papier ścierny drobnoziarnisty, który nie pozostawia śladów ziarna na powierzchni. Aby palce nie zmęczyły się prawidłowym trzymaniem skóry, weź mały pasek i owiń go skórą. Dodatkowo taka kostka pozwala na równomierne czyszczenie powierzchni bez powstawania nierówności i zagłębień. Równość powierzchni zależy również od siły nacisku na sztangę. Im mocniej naciskasz, tym większe prawdopodobieństwo, że utworzy się nierówna powierzchnia. Ważny jest również kierunek, w którym szlifujesz. Podczas szlifowania w kierunku słojów ślady pozostaną bardziej widoczne niż podczas szlifowania w kierunku słojów lub nieco ukośnie.

Podczas łączenia części prawie niemożliwe jest obejście się bez kleju. Do klejenia drewna należy użyć kleju, który powinien być przezroczysty lub lekki, nie zmienia koloru drewna, nie wiąże zbyt szybko, jego nadmiar jest łatwo usuwany, a wewnątrz spoiny pomogłoby chronić drewno od gnicia i wnikania mikroorganizmów do środka. Ponadto większość klejów jest hydrofobowa.

Technologia klejenia
Technologia klejenia

Kleje

Wszystkie kleje można podzielić na naturalne i syntetyczne. W zależności od tego, jakie składniki zostaną użyte do przygotowania naturalnego kleju, są to składniki pochodzenia zwierzęcego, roślinnego i mineralnego. W produkcji klejów syntetycznych stosuje się tylko sztucznie wytworzone związki. Każdy klej, którego potrzebujesz do pracy, składa się z kilku składników: samego kleju, rozpuszczalnika utrzymującego określoną konsystencję kompozycji, utwardzacza, który pomaga w wiązaniu i łączeniu części, oraz środków antyseptycznych, które chronią obrabianą powierzchnię przed owadami, mikroorganizmami i różne substancje niszczące strukturę drewna.

Wśród klejów naturalnych najczęściej stosowane kość przygotowany na bazie mączka kostna. Ale takie kleje nie reagują dobrze na wilgoć, dlatego jeśli zamierzasz zrobić coś do kąpieli, sauny lub postawić przy basenie, lepiej weź kolejny klej do klejenia.

Kazeina kleje wykonane są na bazie białka mleka. Bardzo mocno wiążą powierzchnie, ale jako rozpuszczalnik stosuje się alkalia, które plami drewno.

Klej K-17 jest wygodny do czystego klejenia dużych powierzchni, tworzy cienką warstwę i nie twardnieje przez długi czas.

Klej PVA, czyli dyspersja polioctanu winylu, szybko wiąże i dlatego wymaga szybkości w pracy. Jest to biała ciecz, która po wyschnięciu staje się przezroczystym filmem. Ten klej jest najbardziej wszechstronny podczas klejenia części. stolarstwo klej może być użyty kilka razy. Aby to zrobić, wystarczy podgrzać klej na ogniu. Zarówno klej stolarski jak i kostny sprzedawane są w granulkach lub wiórach, które w domu zamieniają się w lepką masę. Jeśli kupiłeś klej w postaci wiórów lub granulek, możesz od razu wlać go do gorącej wody i mieszając, podgrzewać na małym ogniu, aż do całkowitego rozpuszczenia. Jeśli kupiłeś klej w postaci płytek, to przed zanurzeniem go w wodzie zmiażdż go, a następnie zalej zimną wodą w misce i pozostaw na dzień, aż całkowicie pęcznieje. I dopiero wtedy przenieś kawałki do innej miski i przystąp do samej procedury klejenia. Gotowy klej powinien spłynąć z sztyftu, który jest używany podczas mieszania, powinien być gęsty i przypominać w konsystencji tłustą śmietanę.

Aby przygotować klej, musisz zaopatrzyć się w specjalne urządzenie - klej w sztyfcie. Można go zastąpić dwoma zwykłymi patelniami, a jedna z nich powinna być nieco mniejsza, aby można ją było łatwo przymocować po bokach drugiej za pomocą uchwytów. Wlej wodę do mniejszego rondla i dodaj klej, a do drugiego wlej wodę, aby przygotowywany klej się nie przypalił. Jeśli podczas przygotowywania kleju tworzy się pianka, należy ją okresowo usuwać. Większość klejów nie jest w stanie wytrzymać przez długi czas i następnego dnia, kiedy temperatura pokojowa nabierz zgniłego zapachu. Aby klej wytrzymał kilka dni, podczas jego przygotowywania można dodać kilka gramów fenolu w ilości 1 g na 1 litr. klej.

Teraz przygotowany klej można nałożyć na powierzchnię części. Aby to zrobić, będziesz potrzebować szczotki z włosia lub kory wapiennej, której kawałek został wstępnie nasączony. W każdym razie klej nakłada się na powierzchnię cienką warstwą.

Klejenie

Istnieją dwa sposoby łączenia części za pomocą kleju: klejenie lub klejenie. Klejenie stosuje się do różnych połączeń na szpikulcu i na wąsach. Klejenie stosuje się tylko przy produkcji sklejki, przy wykańczaniu powierzchni fornirem itp. Istnieją dwa sposoby sklejenia części: ściskając powierzchnie zaciskami lub pocierając powierzchnie razem po nałożeniu na nie kleju. Docieranie łączy głównie cienkie części, które po lekkim ustawieniu są dopasowywane do siebie i pozostawione do całkowitego wyschnięcia kleju. Ten sposób klejenia części powinien przebiegać szybko i przejrzyście, dlatego przed przystąpieniem do jego realizacji należy przygotować wszystko, co jest potrzebne do pracy: zaciski, uszczelki, taśmy, wsporniki, pasy, a także powierzchnie klejonych części, który musi być czysty. W razie przypadkowego zabrudzenia brudnymi rękami lub skapującym olejem, przetrzyj zabrudzenia acetonem lub alkoholem. Podkładki spajające służą do jak najbardziej równomiernego rozłożenia siły ściskającej. Chroni również powierzchnię przed powstawaniem wgnieceń przy zaciskaniu zaciskami. Uszczelka jest zawsze wykonana nieco większa niż wymiary klejonych części. Najczęściej uszczelki wykonuje się z arkuszy sklejki. Ponadto, aby uniknąć przyklejania się powierzchni do uszczelek, należy umieścić więcej arkuszy papieru między uszczelką a powierzchnią. Podczas klejenia metodą ściskania należy upewnić się, że podczas montażu zacisków nie ma przemieszczenia powierzchni, których nie można już przywrócić.

Aby szew był dobry, trwały, najlepiej pracować w pomieszczeniu, w którym temperatura nie spada poniżej 20 stopni. Klej należy również nakładać cienką, równą warstwą, przy czym klej nie powinien być zbyt płynny. Ale niedopuszczalna jest też gruba warstwa - po wyschnięciu pęka. Nie próbuj też szlifować klejonych powierzchni - płaszczyzny powinny być lekko szorstkie, co pozwoli uzyskać niezawodne połączenie. Jeśli potrzebujesz skleić kilka części na raz, nie próbuj nakładać kleju na wszystko na raz - w dolnych warstwach klej zacznie wiązać, ale nie będzie się równomiernie rozprowadzał, przez co powierzchnia będzie wyglądać jak fale. Aby temu zapobiec, podziel części na kilka części, sklej ze sobą deski części, a następnie części. Najlepiej skleić poziomy, na przykład w jednym kroku - nogi krzeseł, w drugim - siedzenia. Jeśli musisz skleić złożoną strukturę składającą się z wielu węzłów, najpierw połącz wszystkie części bez kleju, wyreguluj, jeśli coś wystaje, a dopiero potem nałóż klej. Oczywistych wad podczas klejenia nie da się wyeliminować, nie da się też zdemontować już sklejonej konstrukcji bez jej uszkodzenia. Po nałożeniu kleju na węzły konstrukcji należy umieścić go pod prasą i przytrzymać przez pewien czas, aby klej całkowicie zestalił się i wyschnął. Jeśli użyłeś kleju do drewna, możesz usunąć część spod prasy dopiero po upływie dnia. Klej PVA wymaga mniej czasu - tylko 4-5 godzin. Nie oznacza to jednak, że klej jest całkowicie suchy i projekt jest gotowy do dalszej pracy. Po upływie wymaganego czasu poluzuj klamry, sprawdź, czy wszystko jest tak, jak potrzebujesz, czy nie ma przesunięć w warstwach i załóż wszystko na jeden dzień, aby klej całkowicie wyschł.

klejący

Klejenie różni się od klejenia tym, że wykonuje się tu tylko prace licowe. Jest to dość prosty sposób na imitację litego drewna przy użyciu wyłącznie forniru i drewnianej podstawy. Ponadto ta technika pomoże Ci również w produkcji mozaiki, która doskonale ozdobi blat każdego stołu, drzwi szafki, stolik nocny w sypialni itp. Chociaż stosuje się tutaj szlachetną okleinę z drewna, a sama praca wymaga pielęgnacji i dokładność oka, tę pracę może wykonać nawet osoba, która nigdy nie miała do czynienia z drzewem. Bardziej przypomina aplikację wykonaną z papieru i tektury. Ale jest kilka cech, o których zawsze należy pamiętać i obserwować podczas pracy.

Okleinę należy przyklejać tylko na bardzo płaskiej powierzchni, lekko chropowatej, ale bez widocznych nacięć. Jeśli mogę tak powiedzieć, powierzchnia podstawy powinna być aksamitna.
Okleinę należy kleić w poprzek włókien podłoża, ale nie wzdłuż, w przeciwnym razie mogą pojawić się pęknięcia, które tylko zepsują powierzchnię. Powstają w wyniku różnego skurczu forniru i podłoża.
Jeśli używasz drogiego forniru i naklejasz go na płytę wiórową, pamiętaj o przyklejeniu pośredniej warstwy taniego forniru lub tkaniny bawełnianej.
Stosując czeczot lub fornir z drewna licowego, wybierz bazę ze starannie wysuszonego drewna, aby zapobiec późniejszym pęknięciom.
Do klejenia forniru na małych powierzchniach użyj kleju PVA, a na dużych powierzchniach użyj kleju do drewna. Pomoże to w lepszym przyklejeniu.

Oprócz klejenia, klejenie odbywa się na dwa sposoby: przez prasowanie i docieranie. Obie metody są wykonywane w następującej kolejności:

Najpierw nałóż warstwę kleju na bazę, następnie połóż na niej okleinę, wyprasuj ją czystą szmatką, usuwając w ten sposób wszystkie pęcherzyki powietrza spod niej. Następnie dla lepszego połączenia zwilżyć wierzch forniru gąbką i ciepłą wodą. Po 1-2 godzinach, gdy klej zacznie gęstnieć, złóż okleinę w kierunku włókien, uważając, aby nie zrywać krawędzi. Aby to zrobić, wszystkie ruchy muszą być skierowane w stronę krawędzi lub ukośnie do nich.
Przed pozostawieniem konstrukcji do całkowitego sklejenia połóż arkusze białego papieru
szwy. Teraz to wszystko można pozostawić tak, jak jest, lub umieścić je pod prasą, kładąc na wierzchu forniru
papier, potem uszczelkę i dopiero potem zaciśnij zaciskami;
Przesiany i podgrzany piasek może służyć jako prasa do części o nierównej, zakrzywionej powierzchni. Najpierw umieść na powierzchni arkusz papieru, chroniąc w ten sposób fornir przed zabrudzeniem, a następnie płócienny worek z piaskiem. Im więcej piasku, tym większy nacisk będzie wywierany. Ale nie powinno być nadmierne, aby okleina się nie odkształcała. Optymalny nacisk będzie wywierał warstwa piasku o grubości 9-11 cm, z takiej prasy można uwolnić powierzchnię dopiero po całkowitym ostygnięciu piasku, aby fornir nie „pęchnął”.

Porozmawiajmy teraz o wadach, które mogą pojawić się podczas klejenia forniru do podłoża.

Przede wszystkim jest to powstawanie tzw. „czyżyków” – miejsc, w których warstwa kleju była niewystarczająca i powstały poduszki powietrzne. Najprostsze stukanie pomoże ci znaleźć takie obszary - puste miejsca będą brzmiały przytłumione, pod uderzeniami. „Chizh” należy przeciąć nożem do stawów, następnie ostrożnie podnieść jedną krawędź i wlać kilka kropli kleju w pustkę za pomocą pipety lub strzykawki z igłą z dużym prześwitem. Następnie szmatką, gładząc powierzchnię okrężnym ruchem, rozprowadź klej wewnątrz byłego „czyża” i wyprasuj szew, na który następnie należy nałożyć pasek papieru.

Następnie to miejsce należy prasować żelazkiem rozgrzanym do temperatury 100-110 stopni.

Pęcherzyki powietrza powstające w wyniku nierównomiernego szlifowania najczęściej mają wypukły kształt. Taką bańkę też trzeba naciąć, nasączyć trochę okleinę wokół bańki, następnie wlać kilka kropel kleju z pipety lub strzykawki i przetrzeć ciepłym żelazkiem przez papier.

Niektóre części forniru mogą się przesuwać podczas klejenia. W ten sposób na krawędziach pojawiają się milimetry nadmiaru forniru.

Dopiero po całkowitym zamocowaniu kleju będą musiały zostać wyrównane. W zależności od wielkości wystających krawędzi stosuje się nóż do fug lub strugarkę. Strugarka nadaje się tylko do stosunkowo małego występu - około 1 mm. Większy występ usuwa się nożem do stawów. Jednocześnie należy pamiętać o umieszczeniu obok elementu deski o tej samej grubości, aby okleina nie odłamała się podczas wyrównywania.

solidne drewno sam jest pozyskiwany z przetartego i obranego drzewa z gałęzi i kory. Wartość danego drewna zależy od gatunku drzewa, od budowy jego pnia.
W stolarstwie stosuje się drewno lite w postaci desek o różnej długości, belek, krążków, belek oraz elementów o różnych kształtach.

Powinieneś najpierw rozważyć samą strukturę drewna na rysunku 1.

1. Główne sekcje pnia.

Tutaj główna technologia
kawałki to:
- poprzeczna (na rys. 1 jest to płaszczyzna B),
- promieniowy (płaszczyzna B),
- styczna (płaszczyzna A jest cięciem stycznym do słojów rocznych).

Najbardziej wizualna reprezentacja strukturalnej faktury drewna daje cięcie styczne. W centralnej części pnia drzewa
znajduje się rdzeń 1 (rdzeń jest zwykle najluźniejszą tkanką).

2. Pierścienie roczne.

Słoje roczne rozchodzą się od rdzenia w koncentryczne kręgi na całym obwodzie, tworząc biel; każdy pierścień reprezentuje przyrost na rok, co pozwala określić wiek pnia.

Ryż. jeden

A - cięcie styczne;
B - cięcie promieniowe;
B - przekrój poprzeczny

1 - rdzeń;
2 - rdzeń;
3 - biel;
4 - kora;
5 - promienie rdzeniowe;
b - promienie roczne

3. Gatunki drzew.

Gatunki drewna dzielą się na te z rdzeniem i te bez rdzenia. Nazywa się je również dźwiękiem i nie-rdzeniowym.

Gatunki bez rdzenia mają tylko rdzeń 1 i biel 3. Pod względem jakości biel jest znacznie gorszy od rdzenia, a zatem na przykład samo drewno dębowe różni się jakością. Rdzeń dębu ma wartość (do zabudowy), a biel tej cennej rasy nie jest w ogóle wykorzystywany w stolarstwie.

Klasa stolarstwojest to nie do pomyślenia bez umiejętności odróżniania gatunków drzew od siebie i rozpoznawania ich w przedmiocie obrabianym lub produkcie. Do prac z białego drewna zwykle stosuje się gatunki iglaste - sosna, świerk i liściaste - brzoza, lipa, topola. Gatunki iglaste są również wykorzystywane jako baza do sklejania części ze sklejki wykonanej ze szlachetnego drewna. W produktach z litego drewna drewno liściaste jest używane do przezroczystego wykończenia. Podczas rzeźbienia w drewnie, które następnie zostanie pomalowane na ciemno, stosuje się drewno liściaste - osika, lipa, brzoza, jarzębina, wierzba. Dzięki naturalnemu kolorowi rzeźbionych detali najlepiej wziąć gruszkę, klon, orzech, kasztan.

Krótki opis głównych gatunków drzew i ich zastosowania

1. Drewno liściaste.

W stolarstwie największe znaczenie ma drewno liściaste, z czego dąb na naszym terenie powinien być traktowany priorytetowo.

Dąb(drewno twarde) - stosowane w produkcji mebli, w budownictwie (frezy, parkiety), budownictwie wozowym, stoczniowym, hydrotechnice, drewno dębowe jest trwałe, mocne, twarde, odporne na gnicie, ma piękną fakturę, dobrze się ugina.Dąb ma wyraźnie widoczne pory w szlifie stycznym, promienie rdzenia w szlifie promienistym; bardzo trwały, łatwo barwi się na czarno. Prawdziwy dąb bagienny, który zalegał w wodzie, ma barwę od brązowo-zielonego do czarnego. W połączeniu z promieniowym cięciem faktura tej deski dębowej jest bardzo piękna.

Buk(skała twarda) – stosowana w produkcji mebli (parkiet, okleina, narzędzia stolarskie, pojemniki), w produkcji obuwia (bloki), budowie maszyn. Kwas octowy i kreozot pozyskiwane są z drewna bukowego metodą suchej destylacji drewna. Drewno bukowe jest mocne, ale podatne na rozkład, dobre
przetworzony, impregnowany, dobrze się wygina. Po wyschnięciu mocno się kurczy.

Buk w czystej postaci nie jest wyrazisty. W promienistej części buka pojawiają się błyszczące blaszki, widoczne od końca jako ciemne kreski. Taki szlif nadaje drewnu bukowemu najwięcej walorów dekoracyjnych. Ale z drugiej strony buk nie ma sobie równych pod względem siły.

Wiąz ma ciemny rdzeń i wyraźnie widoczne roczne warstwy. W przekroju promieniowym tworzą ciekawą falę. Ze względu na charakter przetwarzania, twardość i inne właściwości wiąz jest zbliżony do dębu. Szczególnie piękna jest faktura drewna na dolniku.

Grab(skała twarda) - stosowana w toczeniu, w budowie maszyn, w produkcji tekstyliów. Z grabu powstają skrzynie narzędzi stolarskich. Drewno grabu wyróżnia się twardością, ciężkością, jest trudne w obróbce i jest bardzo odporne na ścieranie. Podobnie jak buk, drewno grabowe mocno się wypacza, gdy wysycha.

Popiół(rasa silna i lepka) - ma szerokie zastosowanie w produkcji sprzętu sportowego, w produkcji mebli, w przemyśle lotniczym, w przemyśle samochodowym, stoczniowym oraz w budownictwie mieszkaniowym.

Jesion przypomina drewno dębowe, jest nieco jaśniejszy, nie posiada promieni rdzenia. Po poplamieniu i pomalowaniu nabiera nieprzyjemnych siwych włosów, dlatego zwykle używa się go w naturalnym kolorze.

Narzędzia ciesielskie i ciesielskie wykonane są z jesionu. Drewno jest mocne i lepkie, ma piękną fakturę, jest trwałe, odporne na gnicie. Drewno jesionowe dobrze się wygina, trochę wypacza, ale jest słabo zaimpregnowane środkami antyseptycznymi. Wiąz, wiąz, wiąz (gęsta, silna rasa) - te rasy są szeroko stosowane w produkcji mebli i sklejki ze względu na ich piękną fakturę. Posiadając dużą wytrzymałość, są wykorzystywane w inżynierii mechanicznej i budowie samochodów. Drewno wiązu, wiązu, wiązu wyróżnia się wytrzymałością, lepkością, gęstością. Dobra odporność na zużycie, dobre zginanie.

Orzech(twarda skała) - zakres zastosowania - produkcja mebli i sklejki, budownictwo mieszkaniowe (wykończenie wewnętrzne drewniane). Drewno orzecha jest ciężkie, mocne i twarde o pięknej fakturze. Drewno jest dobrze obrobione i doskonale wypolerowane. Lipa (miękka skała) - z niej powstają ołówki, zabawki, instrumenty muzyczne i inne produkty. Lipa ma również szerokie zastosowanie w produkcji mebli i sklejki. Drewno lipowe jest miękkie, lekkie i łatwe w obróbce. Po wysuszeniu lipa znacznie się kurczy, ale w niewielkim stopniu wypacza się i pęka.

Orzech i mandżurski mają drewno w kolorze czerwono-brązowym, czasem z ciemnymi żyłkami, są z trudem heblowane, dobrze nadają się do polerowania i bejcowania. Pędy orzecha włoskiego mają szczególnie piękny wzór; czeczoty są cięte na deski, montowane na bazie iglastej w tarcze. Grab ma biało-żółte twarde drewno, bardzo ciężkie, nadające się do imitacji hebanu. Dotyczy to głównie podeszew narzędzi stolarskich. Dobrze obsługiwane, źle wypolerowane. Gruszka ma piękne różowe drewno z delikatnymi liniami rocznych warstw. Drewno gęste, ciężkie, dobrze wypolerowane i pomalowane. Nadaje się do rzeźb o małym profilu, narzędzi do rysowania. Małe wypaczenia i pęknięcia po wyschnięciu. Ze względu na rozwinięty pień centralny gruszka daje długie, proste kęsy.

Brzozowy(umiarkowanie twarda skała) - szeroko stosowany w produkcji nart, kolb broni, parkietu, tworzyw sztucznych laminowanych drewnem, płyt wiórowych i pilśniowych, celulozy. Budownictwo mieszkaniowe, produkcja mebli i sklejki to również obszary zastosowania brzozy. Tam, gdzie występuje duża wilgotność, drewno brzozowe nie jest używane. Brzoza ma jednolitą gęstość, umiarkowanie twardą, dobrze przetworzoną. Materiał brzozowy jest często imitowany dla cennych gatunków, jest dobrze wypolerowany, pomalowany i dobrze podatny na impregnację. Ale brzoza jest niestabilna do gnicia, wypacza się, co zawęża zakres jej zastosowania.

Klon(hard rock) - zakres - budowa maszyn, sklejki, produkcja muzyki i mebli. W szewstwie klocki wykonuje się z klonu, a klocki do samolotów wykonuje się w stolarstwie. Drewno klonowe charakteryzuje się wytrzymałością, gęstością i twardością, ma spektakularnie błyszczącą powierzchnię. Dobry do malowania i polerowania. Współczynnik skurczu jest znikomy.

Klon rosyjski, jawor, klon czarny ma gęste szaro-różowe drewno z delikatnym wzorem. Szczególnie piękny jest krój promienisty. Klon łatwo poleruje i przyjmuje plamy; potrafi imitować większość rzadkich drzew o równomiernym drewnie. Klon amerykański, czyli klon jesionowy, przypomina jesion strukturą drewna, ale z mniejszymi porami i gęstszym drewnem jest z trudem obrabiany i polerowany.

Osika(drewno iglaste) – ten rodzaj drewna znalazł szerokie zastosowanie w przemyśle zapałek, budownictwie oraz w przemyśle wiskozowym do produkcji sztucznego jedwabiu. Osika, podobnie jak topola, jest z powodzeniem wykorzystywana do różnych prac rzemieślniczych, do wyrobu zabawek. Z osiki wykonuje się również dachówki. Drewno jest miękkie, lekko sękane, lekkie, dobrze obrobione, dobrze zaimpregnowane i sklejone. Na szczególną uwagę zasługuje siła osiki w środowisku wodnym, odporność na gryzienie drewna. Osika mało się wypacza i jest odporna na pękanie.

Topola- stosowany jako dobry materiał ozdobny (naczynia, koryta, łyżki, zabawki itp.), stosowany w produkcji celulozy, w budownictwie. Drewno topoli jest miękkie, dość mocno wysycha, słabo się ugina i ma skłonność do gnicia. Materiał tej rasy jest omszały. Olcha (drewno iglaste) - zakres olszy jest dość obszerny - jest to produkcja stolarska i meblowa, produkcja sklejki, produkcja tarcicy. Olcha sprawdziła się dobrze w budownictwie podwodnym, w szczególności buduje się z niej chaty z bali na studnie. Olcha wykorzystywana jest do wyrobu pamiątek, jest dobrym materiałem na obróbka artystyczna(rzeźbienie w drewnie). Ze względu na to, że olcha nie wydziela zapachu, jest niezastąpiona w produkcji tar.

Wiąz- drewno południowe z brązowym drewnem. Czapki często powstają na pniach wiązów. Przetarte z nich deski są wyjątkowo piękne. Platan, platan (platan wschodni), rosnące na południu kraju, mają rdzeń brązowo-brązowy. Ukośny kierunek linii falistych w słojach rocznych nadaje fakturze platanów, zwłaszcza w przekroju promieniowym, ziarnisty wygląd. Kasztan jadalny ma rdzeń szarobrązowy, drewno jest podobne do dębu, ale w przekroju promieniowym nie ma błyszczących promieni rdzenia. Kasztanowiec zwyczajny jest najczęściej krzyżowany, drewno jest równomiernie wybarwione, szarawe (przypominające sosnę), wygodne do rzeźbienia i zaprawy. Siła jest wysoka. Aksamit amurski (korek amurski) ma drewno podobne do drewna jesionowego, ale nieco ciemniejsze.

Rzadkie drewno liściaste.

Rzadkie gatunki drewna liściastego obejmują gruszka, wiśnia, robinia akacjowa, jabłoń. Pod względem gęstości drewno tych gatunków przewyższa dąb i buk, ma piękny kolor, jest dobrze obrobione i wypolerowane. Zasadniczo drewno tych gatunków wykorzystywane jest w pracach zdobniczych.

Biała akacjama szeroką, czarno-szarą lub zielono-brązową twardziel, bardzo mocne drewno ze splątanymi włóknami, które trudno obrabiać w stanie suchym. Mokry - skłonny do kruchości. Ale praca jest nagradzana pięknem wygląd zewnętrzny produkty. Morwa (morwa) ma czerwonobrązowe drewno (biel jest wąski); drewno ciemnieje pod wpływem światła. drewno drzew owocowych wiśnie, czereśnie, śliwki, jabłka, morele- doskonały materiał ozdobny do szerokiej gamy produktów. Z reguły jest to bardzo twarde, drobnowarstwowe drewno o różnych odcieniach – od biało-różowego po czarno-niebieskie i fioletowe w partiach rdzenia. Z wyjątkiem czereśni, kawałki drewna tych gatunków nie są długie ze względu na rozgałęzioną strukturę drzew. Brzozowy- najbardziej rozpowszechniona rasa liściasta, jędrna, nadająca się do różnych wybarwień.

2. Drzewa iglaste.

Sosna(miękka rasa) - dobry materiał konstrukcyjny w różnych dziedzinach znalazła najszersze zastosowanie w produkcji mebli, aż po różne rękodzieła artystyczne. Drewno sosnowe jest dość mocne, lekkie, miękkie. Podczas suszenia trochę się wypacza, jest dobrze przetworzony, zaimpregnowany i pomalowany.

Świerk(miękka skała) - główne zastosowanie - produkcja i budownictwo celulozowo-papiernicze. Dobry materiał dla przemysłu meblarskiego, do produkcji instrumentów muzycznych, Stosowany do produkcji garbników. Świerk jako materiał jest gorszy od sosny. Chociaż drewno świerkowe ma jednorodną strukturę z sosną, jest bardziej sękate, gorzej przetwarzane i słabo impregnowane środkami antyseptycznymi. Jednak świerk ze względu na niską zawartość żywicy lepiej trzyma klej i szybciej schnie. Świerk ma białe drewno z ledwo widocznymi rocznymi warstwami. Ma czarne, losowo rozrzucone sęki, w przeciwieństwie do sosny, w której sęki ułożone są w okółkach (grupy na tym samym poziomie).

Ma bardzo ładną teksturę jałowiec- krzew iglasty o grubości pni do 10 cm. Końcówki jałowca, nadające się na intarsję, zachwycają urodą. Przyjemny zapach drewna utrzymuje się bardzo długo, a stolarkę z niego można porównać z podobnymi wyrobami z wawrzynu kamforowego, tak uwielbianego w Europie w ubiegłym stuleciu.

Cyprys, tujapodobne właściwościami do jałowca, ale ich drewno jest bardziej szare i bardziej rozłożyste. Cypress nie pęka ani nie wypacza się, dlatego wcześniej był używany do tablic z ikonami. Cyprys, tuja i jałowiec dobrze nadają się do drobnego rzeźbienia. Pozostałe drzewa iglaste są mniej odpowiednie do drobnego rzeźbienia.

Jodła(miękka skała) – stosowana w przemyśle celulozowo-papierniczym, budownictwie, meblarstwie, przy produkcji instrumentów muzycznych. Jodła jest również wykorzystywana w medycynie do produkcji olejku jodłowego. Drewno jodłowe jest bliskie w swoich właściwościach świerkowi. Miękki i lekki, trudno impregnować środkami antyseptycznymi. Zasięg jodły jest zawężony ze względu na jej niestabilność w stosunku do rozkładu.

Cedr, sosna syberyjska(drewno iglaste) - zakres jak sosna (budownictwo, meblarstwo, stolarstwo, ołówek itp.). Pod względem właściwości fizycznych i mechanicznych plasuje się pomiędzy świerkiem a jodłą, ale jest bardziej odporny na gnicie. Dobrze obsługiwane.

Modrzew - piękny piękne kremowo-brązowe drewno.

3. Drewno importowane.

Eukaliptus(twarda skała) - znajduje zastosowanie w budownictwie mostowym, budownictwie hydrotechnicznym, w technologiach podwodnych oraz oczywiście w budownictwie mieszkaniowym i przemysłowym. Drewno eukaliptusowe jest mocne, twarde i ciężkie. Bardzo odporny na gnicie. Ale jest to trudne do przetworzenia, rdzeń drzewa jest słabo zaimpregnowany środkami antyseptycznymi. Rośnie w Gruzji, Australii, Indonezji, na Filipinach.

Mahoń (mahoń). Z drewna tego drzewa wykonuje się wysokiej jakości meble, panele, różne wyroby rzemieślnicze i akcesoria. Wysoko cenione są mahoniowe narzędzia stolarskie. Okleina z tego drzewa służy do ozdabiania prestiżowych produktów. Drewno jest twarde, trwałe, nie pęka i nie wypacza się. Bardzo piękna konsystencja. Mahoń należy do gatunków o małej gęstości, jest dobrze przetwarzany w warunkach przemysłowych, ale jest trudny w obróbce ręcznej. Rośnie w Meksyku i Ameryce Środkowej.

Drzewo korkowe (balsa)- w stolarstwie stosowany na wewnętrzne warstwy drewna klejonego warstwowo. Dobry izolator ciepła i dźwięku, wypełniacz do sprzętu ratowniczego. Drewno balsy jest najlżejszym, najszybciej rosnącym i najbardziej miękkim ze wszystkich gatunków drzew. Rośnie w Meksyku, Ameryce Środkowej i Ameryce Południowej (Ekwador). W Gruzji (Colchis) występuje balsa.

Narzędzia stolarskie są najbardziej poszukiwanym narzędziem w domowym warsztacie. Wyjaśnia to fakt, że przy całej różnorodności nowoczesnych innowacji drewno pozostaje najważniejszym materiałem ozdobnym, bez którego trudno wyobrazić sobie codzienne życie. Każdy mężczyzna, który woli wykonywać wiele prac domowych własnymi rękami, ma zestaw narzędzi stolarskich. Narzędzie stolarskie jest niezbędnym akcesorium dla szanującego się właściciela, czyli dla kogoś, kto jest gotowy zrobić wszystko sam, a nie biegać do sklepu, gdy jest to konieczne.

Narzędzia stolarskie to szeroka gama różnych narzędzi do obróbki drewna i wykonywania różnych drewnianych rzemiosł i konstrukcji z drewnianych części. W warunkach miejskich trudno mówić o zorganizowaniu pełnoprawnego warsztatu stolarskiego, ale całkiem możliwe jest zorganizowanie małego kącika do prac stolarskich. Do funkcjonowania takiego narożnika potrzebne jest ręczne narzędzie stolarskie, wyposażone miejsce do prac stolarskich i osprzęt (m.in. domowe urządzenia).

Ważnym warunkiem organizacji miejsca pracy jest zapewnienie dostępności narzędzia i bezpieczeństwa pracy. Aby właściwie przechowywać narzędzia stolarskie, należy zadbać o półki i regały, na których w określonej kolejności będą znajdować się narzędzia stolarskie. Miejsce pracy powinno posiadać apteczkę pierwszej pomocy na wypadek urazu. Należy zwrócić uwagę na bezpieczeństwo lokalizacji gniazdek elektrycznych.

Narzędzia stolarskie ze względu na ich przeznaczenie można podzielić na kilka grup: pomiar i znakowanie; narzędzia udarowe, piły, rąbanie i wiercenie stolarza, a także narzędzie pomocnicze. Ważne są różne urządzenia: zaciskowe, podtrzymujące itp. Dla ułatwienia użytkowania sprzedawane są zestawy narzędzi stolarskich, w których montowane są główne urządzenia.

Podstawowy zestaw narzędzi

Podstawowe narzędzia stolarskie służą do piłowania, obróbki i łączenia elementów drewnianych. Może mieć zastosowanie ogólne lub być przeznaczone do wąskiego zastosowania.

Narzędzie udarowe.

Narzędzie udarowe służy do łączenia przedmiotów obrabianych, służy do klejenia i obróbki drewna, na przykład dłutem. Głównymi członkami tej grupy są:

Młotek stolarski: w przeciwieństwie do zwykłego młotka ma płaską stronę uderzającą, ale przeciwna część jest rozwidlona w kształcie litery V (wyciągacz do gwoździ).
Młotek: Młotek wykonany z drewna, aby zapobiec uszkodzeniu powierzchni części podczas uderzenia.
Doboynik: metalowy pręt o stożkowatym kształcie do zatopienia główki gwoździa.
Siekiera: Wszechstronne narzędzie stolarskie, w którym kolba służy jako element uderzający, a spiczasta krawędź służy do rąbania i rąbania drewna.
Adze: Rodzaj siekiery używanej do żłobienia dziur.

Narzędzia do piłowania i cięcia.

Pilarka stolarska służy do przycinania elementów drewnianych na wymiar i wycinania różnych kształtów. Jego główne odmiany:

Piła: jednouchwytowa, dwuuchwytowa, okrągła, taśmowa, grzbietowa - do różnych rodzajów piłowania.
Piła kabłąkowa: posiada napięte ostrze tnące do cięcia w obu kierunkach i pod kątem.
Piła do drewna: piła ręczna z rękojeścią (wersja skrócona piły do metalu - nagroda).
Wyrzynarka: umożliwia cięcie różnych kształtów zarówno na zewnątrz, jak i wewnątrz przedmiotu obrabianego.
Nóż stolarski: ma kilka odmian, m.in. nóż skośny - do wycinania rowków w grubości drewna lub forniru, jego ostrze jest cięte pod kątem 35-45º, a grubość ostrza wynosi 3,5-5 mm; meisel - nóż w formie dłuta z dwustronnym ostrzeniem pod kątem 20-35º, stosowany w końcowej obróbce drewnianego przedmiotu; skalpel - cienki ostry nóż.

Narzędzie do strugania.

Do przygotowania powierzchni potrzebujesz:

Do narzędzi tego typu można przypisać pliki. Różnią się kształtem i usłojeniem. Stosowany do wykańczania i polerowania powierzchni.

Narzędzie do wiercenia i dłutowania.

W przypadku konieczności wykonania otworów, wgłębień, rowków stosuje się odpowiednie narzędzie stolarskie. Wiertło jest zwykle używane do wiercenia otworów. W stolarstwie często stosuje się narzędzia do wiercenia, takie jak klamra i świder. Aby z nich skorzystać, potrzebujesz zestawu wierteł o różnych średnicach.

Dłuta i dłuta służą do żłobienia rowków i rowków. W razie potrzeby stosowane są specjalne dłuta: żurawina - podobna do łyżki i przeznaczona do głębokiego cięcia; reyer - do szorstkiego uderzenia w drzewo.

Narzędzia do pomiaru i znakowania

Prace stolarskie nie mogą być wykonywane sprawnie bez starannego oznakowania i odpowiednich pomiarów. Do pomiarów stosuje się następujące główne narzędzie stolarskie: kwadrat (w postaci prostopadłych pasków, z naniesioną na nich podziałką linijki) - do sprawdzenia prostopadłości; szukacz środka (trójkąt równoramienny); erunok (kontrola kątów 45° i 135°); malka (listwy mocowane zawiasem) z montażem pod dowolnym kątem; licznik stolarski; linijka; suwmiarka; poziomica lub poziomica do sprawdzania powierzchni poziomej lub pionowej; pion; ruletka.

Jako narzędzie znakujące stosuje się: cyrkiel stolarski z możliwością narysowania okręgu do 3,5 m; grubościomierz - do rysowania tworzący linie proste równoległe do linii głównej i przenoszenia wymiarów z rysunku na detal (grubościomierz ma postać pręta z listwami wyposażonymi w zęby); grzebień - do tworzenia kolców i połączeń narożnych; otvoloka - rysowanie linii, aby zapewnić dobrą artykulację elementów.

Urządzenia pomocnicze

Do wysokiej jakości prac stolarskich stosuje się różne standardowe lub domowe oprawy. Najczęściej stosowane są następujące urządzenia: zaciski, zaciski i zaciski zaciskowe, zaciski do niezawodnego klejenia elementów, prasy, imadła drewniane i metalowe, ograniczniki, okładziny z naciskiem, skrzynka uciosowa ułatwiająca cięcie pod różnymi kątami, sługi do długiego utrzymania części, dno ułatwiające struganie cienkich prętów, stół do piłowania przy użyciu wyrzynarki, stół warsztatowy, szczypce do przytrzymywania części.

Stolarstwo- montaż podłóg, sufitów, ścianek działowych, krokwi, ścian i koronek związanych z obróbką drewna.

Stolarka produkcję i montaż ościeżnic okiennych i skrzydeł, ościeżnic i paneli drzwiowych, czyste ścianki działowe, produkcję mebli, parkietów artystycznych i inną czystszą obróbkę drewna.

Podczas wykonywania prac stolarskich i ciesielskich, bale, belki, deski są łączone w różnych kierunkach za pomocą wiązań - splatanie, budowanie, składanie połączeń pod kątem.

Kumple produkują nacięcia i za pomocą gwoździ, kołków, śrub, zacisków, zszywek, kleju.

Splicing jest stosowany, gdyłączenie wzdłużne bali, belek, desek w celu zwiększenia ich długości oraz przedłużenia - w celu zwiększenia ich wysokości

Rajdy kłody, deski i belki są wytwarzane w produkcji dużych wymiarów poprzecznych konstrukcji drewnianych (podłogi, okładziny ścienne, ścianki działowe itp.).

Połączenia kątowe kłody i belki są wytwarzane w produkcji ram okiennych i drzwiowych oraz płócien lub wiązań, wycinaniu ścian i ścianek działowych domów drewnianych itp.

Podczas wykonywania prac stolarskich i stolarskich wykonuje się cięcie, ciosanie, piłowanie, struganie, wiercenie i dłutowanie drewna.

Rąbanie i cięcie drewna siekierą przeprowadza się w dwóch kierunkach: najpierw włókna są cięte w poprzek (po 40 ... 50 cm), a następnie są cięte ukośnie, pogłębiając się w kierunku środka drewna. Piłowanie rozpoczyna się od dwóch lub trzech krótkich ruchów piły wzdłuż linii piłowania, a po otrzymaniu nacięcia rozpoczynają pracę pełną parą bez silnego nacisku na piłę. Aby cięcie było otwarte i nie ściskało piły, konieczne jest założenie podszewki w pobliżu cięcia.

Podczas piłowania kilku desek pod różnymi kątami stosuje się szablony, które nadają kierunek piły - „pudełko uciosowe”.

Struganie wymaga zachowania kolejności: najpierw są one strugane na szorstko sześcianem, po czym powierzchnia jest wyrównywana strugarką pojedynczą i podwójną, a końcowe gładkie ostrzenie odbywa się za pomocą frezarek. Frezarki usuwają stałe, ciągłe wióry, przesuwając stolarza z frezarką wzdłuż przedmiotu obrabianego.

Podczas przycinania(końcówki cięcia) w celu uniknięcia odpryskiwania krawędzi przedmiotu obrabianego należy wykonać przycinanie od krawędzi do środka części, a następnie przycinanie pręta od drugiej krawędzi do tego samego środka.

Puste gniazda, oczy itp. są wykonane zgodnie z oznaczeniem z nacięciem krawędzi gniazda - dłuto umieszcza się pionowo ostrzem w poprzek włókien, sfazowane do gniazda, pozostawiając pewien zapas drewna po bokach gniazda i światło uderzenia młotkiem. Dłuto wbija się na głębokość 3…8 mm, następnie wyjmuje się, a włókna drewna obrębia się ukośnie. Gniazda przelotowe są wydrążone po obu stronach, a po obu stronach części umieszczone są oznaczenia. Otwory przelotowe są najpierw młotkowane do połowy głębokości gniazda, a następnie część jest odwracana i młotkowanie jest kontynuowane z drugiej strony. Przy czystszej pracy gniazda i oczy są czyszczone dłutami po dłutowaniu.

Wiercenie okrągłych otworów służy do osadzania śrub, kołków, kolców wg oznaczenia, szablonu, szablonu przyrządu. Szablony wykonujemy z blachy o grubości do 2,5 mm, sklejki o grubości do S mm lub suchych płyt. Średnica otworu musi być o 1 mm mniejsza niż średnica śruby, kołka lub kołka.

Zasady łączenia elementów konstrukcji drewnianych na kołki, śruby i gwoździe:

· odległość pomiędzy kołkami i śrubami oraz ich od krawędzi końcowej elementów musi wynosić co najmniej 5 średnic kołków dębowych i 7 średnic kołków lub śrub stalowych;

długość gwoździa musi być 2...Z razy większa od grubości wbijanego elementu,

· odległość między gwoździami musi wynosić co najmniej 15...25 średnic gwoździ;

Odległość od końcowego gwoździa do końca deski lub pręta wynosi co najmniej 15 średnic gwoździ, nie należy wbijać gwoździ w końce elementów drewnianych, aby uniknąć pęknięć;

Nie zszywaj desek o grubości mniejszej niż 4 średnice gwoździ, aby uniknąć możliwości ich pękania;

Nie wbijaj gwoździ o średnicy większej niż 6 mm w drewno iglaste oraz w drewno twarde (dąb, buk) - powyżej 4 mm;

· w przypadku konieczności zastosowania grubszych gwoździ należy wstępnie nawiercić gniazda 0,9 średnicy gwoździa na głębokość 0,4...0,5 długości gwoździa;

nie zaleca się wbijania gwoździ w mokre i zmrożone drewno; olej techniczny;

Gwoździe należy wbijać wyłącznie młotkiem prostopadle do powierzchni łączonych elementów;

wbijanie gwoździ tak, aby się nie wyrywały, należy wykonywać ukośnie w różnych kierunkach pod kątem ok. 15 0;

przybijanie tymczasowe, jeśli ma być wyrwane po pewnym czasie, robi się to tak, aby czapki wystawały 5…10 mm ponad powierzchnię przybijanego elementu;

· Wygięte gwoździe należy wyciągnąć i zastąpić nowymi.

Połączenie klejowe elementy drewniane produkowane są głównie w produkcji stolarki otworowej z wykorzystaniem kości, skóry, kazeiny, żywicy oraz specjalnych klejów. Powierzchnie klejonych części są dokładnie do siebie dopasowane i rozciągane za pomocą cynubla. Klejone drewno musi być suche, klej nanosi się cienką warstwą tylko na jedną powierzchnię klejonego. Klejone elementy mocuje się zaciskami lub wymami. Po ściśnięciu nadmiar kleju zostaje wyciśnięty, a pomiędzy powierzchniami pozostaje tylko niezbędna ilość kleju, zapewniająca mocne wiązanie.

Rozwiązanie klejące z kleju kostno-skórnego przygotowuje się na 1.h2 dni pracy, można go przechowywać w temperaturze 5…KGS przez 5…7 dni bez utraty swoich właściwości.

Zachowanie podstawowych właściwości roztworów kazeiny - 4...5 godzin, żywica - 2...4 godziny, kleje specjalne - zgodnie z instrukcją.

Przy budowie małych drewnianych domów czasami jako fundamenty wykorzystuje się drewniane krzesła i cokoły.

Krzesła montowane we wszystkich narożnikach budynku, na przecięciu ścian, pod ścianami głównymi w odległości 1,5...3 m od siebie tak, aby ich wysokość od gruntu wynosiła do 75 cm.

cokoły drewniane wykonać poszycie krzeseł (podpór) z desek struganych o grubości 25 mm.

MONTAŻ STOLARKI

Gotowe wyroby stolarskie dostarczane są na place budowy w kontenerach. Wystające urządzenia z bloków okiennych i drzwiowych są pakowane osobno.

Bloki okienne i drzwiowe umieścić na miejscu, gdy ściany są wznoszone; w ścianach zewnętrznych należy je montować pośrodku, w pionie i wysokości w takiej samej odległości od zewnętrznej płaszczyzny ściany. W budynkach wielopiętrowych każdy blok drugiego piętra i sąsiedniego piętra jest wyśrodkowany na środkowym skrzydle bloku pierwszego piętra.

W murach kamiennych bloki mocuje się kryzami, które są wbijane w drewniane korki antyseptyczne osadzone w murze podczas budowy ścian. Pionowe pręty pudeł z bloczków są mocowane za pomocą dwóch kryz w odległości nie większej niż 1,5 m. Bloki są mocowane do drewnianych ścian za pomocą gwoździ.

Przy wypełnianiu otworów okiennych w budynkach przemysłowych Skrzynki z bloczków są przymocowane do bocznych połaci otworów za pomocą kotew, kryz lub innych urządzeń zainstalowanych co 1,2 m wysokości, ale co najmniej po dwa w każdym pochyleniu otworu.

W otynkowanych ścianach i ściankach działowych skrzynki powinny wystawać poza płaszczyznę ściany o grubość tynku, tak aby obudowa przylegała ściśle do zewnętrznych krawędzi i tynku.

Ościeżnice okienne i drzwiowe ścian zewnętrznych na styku z murem są obrabiane pasta antyseptyczna i owinięta podkładkami hydroizolacyjnymi (papier dachowy, pergamin). Szczeliny między skrzynkami a murem ścian zewnętrznych są uszczelnione antyseptycznym filcem, pakułami i innymi materiałami termoizolacyjnymi, a w ścianach wewnętrznych materiałami dźwiękoszczelnymi.

Zaczep powinien zapewniać płynność ich otwierania i bezruch w dowolnej pozycji. Szczeliny w skrzydłach i gankach ościeżnic okiennych i paneli drzwiowych nie powinny przekraczać 1,5 ... 2,5 mm, w skrzydłach bram budynków przemysłowych - 2,5 mm. Szczeliny między skrzydłami drzwi zewnętrznych (bram) a posadzką powinny wynosić 2 mm, wewnętrzne - 8, łazienkowe - 12, a dla bram obiektów przemysłowych od 10 do 20 mm.

Skrzydła okienne zewnętrzne, otwierane na zewnątrz, muszą mieć haki przeciwwietrzne, otwierane do wewnątrz - ograniczniki.

Deski okienne zainstalowany ze spadkiem wewnątrz pomieszczenia do 1%; końce desek podokiennych osadzone w murze ścian należy pokryć pastą i owinąć papą lub pergaminem. Dolna powierzchnia desek jest odizolowana od muru warstwą antyseptycznego filcu. W tym samym pomieszczeniu deski okienne powinny być zamontowane na tym samym poziomie.

Wykonane są przegrody stolarskie w fabrykach i dostarczane na place budowy w postaci powiększonych bloków tarczowych. Tarcze są połączone słupkami pośrednimi. Ścianki działowe przymocowane są do ścian budynku kryzami, które są pokryte ozdobnymi listwami przyszybowymi. Wystające narożniki przegród są wykonane za pomocą słupków narożnych. Regały i panele działowe są instalowane na czystych podłogach i mocowane do nich za pomocą prętów spinających, które są obramowane gzymsami.

Wbudowane meble(szafy, łóżka składane, stoły itp.) dostarczane są do budowanych obiektów w stanie gotowym. W niszach kamiennych murów pozostawia się dziury, w które wkłada się drewniane korki, zamyka zapięcia i szpilki. Dołączone są do nich meble.

Do stolarki na budowie wykorzystywane są strugarki elektryczne. Gniazda zamków drzwiowych są znakowane według szablonów i układane za pomocą przecinaka elektrycznego.

Jak już wspomniano, sporządzane są połączenia konstrukcji w budynkach listwy przypodłogowe, listwy przypodłogowe, listwy przypodłogowe, obróbki blacharskie, listwy przyszybowe i inne elementy profilu kształtowego. Dostarczane są na budowę w komplecie, odpiłowane „na miejscu”, spięte na gwoździe lub wkręty, połączone „na wąsy” w rogach.

Dekoracyjne wyroby drewniane dostarczane są na place budowy wykończone w opakowaniach. Są instalowane po zakończeniu głównych prac wykończeniowych.

Wszystko Praca przygotowawcza- montaż ościeżnic, zaślepek, łączników i kryz - wykonywany jest przed rozpoczęciem prac malarskich. Po zamontowaniu produktów korygują wykończenie w miejscach uszkodzeń.

WYKONANIE PRAC SZKLARSKICH

Roboty ciesielskie - urządzenie podłóg, stropów, ścianek działowych, krokwi, ścian i rzędów związanych z obróbką drewna.

Stolarstwo - produkcja i montaż ram okiennych i skrzydeł, ościeżnic i paneli drzwiowych, czyste ścianki działowe, produkcja mebli, parkiety artystyczne i inne czystsze prace stolarskie.

Podczas wykonywania prac stolarskich i ciesielskich, bale, belki, deski są łączone w różnych kierunkach za pomocą wiązań - splatanie, budowanie, składanie połączeń pod kątem.

Parowanie wykonuje się za pomocą nacięć i za pomocą gwoździ, kołków, śrub, zacisków, zszywek, kleju.

Sklejanie stosuje się w podłużnym łączeniu bali, belek, desek w celu zwiększenia ich długości, a zabudowy - w celu zwiększenia ich wysokości

Układanie kłód, desek i belek odbywa się przy produkcji konstrukcji drewnianych o dużych wymiarach poprzecznych (podłogi, okładziny ścienne, ścianki działowe itp.).

Połączenia kątowe kłód i belek wykonuje się przy produkcji ram okiennych i drzwiowych oraz płócien lub wiązań, wycinaniu ścian i ścianek działowych domów drewnianych itp.

Podczas wykonywania prac stolarskich i stolarskich wykonuje się cięcie, ciosanie, piłowanie, struganie, wiercenie i dłutowanie drewna.

Cięcie i cięcie drewna siekierą odbywa się w dwóch kierunkach: najpierw włókna są cięte w poprzek (po 40 ... 50 cm), a następnie są cięte ukośnie, pogłębiając się w kierunku środka drewna. Piłowanie rozpoczyna się od dwóch lub trzech krótkich ruchów piły wzdłuż linii piłowania, a po otrzymaniu nacięcia rozpoczynają pracę pełną parą bez silnego nacisku na piłę. Aby cięcie było otwarte i nie ściskało piły, konieczne jest założenie podszewki w pobliżu cięcia.

Podczas cięcia kilku desek pod różnymi kątami stosuje się szablony, które nadają kierunek piły - „pudełko uciosowe”.

Struganie wymaga zachowania kolejności: najpierw są one strugane na szorstko sześcianem, następnie powierzchnia jest wyrównywana strugarką pojedynczą i podwójną, a końcowe gładkie ostrzenie odbywa się za pomocą frezarek. Frezarki usuwają stałe, ciągłe wióry, przesuwając stolarza z frezarką wzdłuż przedmiotu obrabianego. Podczas przycinania (żłobienia końców), aby uniknąć odpryskiwania krawędzi przedmiotu obrabianego, przycinanie należy przeprowadzić od krawędzi do środka części, a następnie przyciąć pręt od drugiej krawędzi do tego samego środka. Dłutowanie gniazd, oczek itp. odbywa się zgodnie z oznaczeniem z nacięciem krawędzi gniazda - dłuto umieszcza się pionowo ostrzem w poprzek włókien, sfazowane do gniazda, pozostawiając pewien zapas drewna po bokach gniazdo i lekko uderza młotkiem. Dłuto wbija się na głębokość 3…8 mm, następnie wyjmuje się, a włókna drewna obrębia się ukośnie. Gniazda przelotowe są wydrążone po obu stronach, a po obu stronach części umieszczone są oznaczenia. Otwory przelotowe są najpierw młotkowane do połowy głębokości gniazda, a następnie część jest odwracana i młotkowanie jest kontynuowane z drugiej strony. Przy czystszej pracy gniazda i oczy są czyszczone dłutami po dłutowaniu.

Wiercenie otworów okrągłych służy do osadzania śrub, kołków, szpilek wg oznaczenia, szablonu, szablonu przyrządu. Szablony wykonujemy z blachy o grubości do 2,5 mm, sklejki o grubości do S mm lub suchych płyt. Średnica otworu musi być o 1 mm mniejsza niż średnica śruby, kołka lub kołka.

Zasady łączenia elementów konstrukcji drewnianych na kołki, śruby i gwoździe:

Odległość pomiędzy kołkami i śrubami oraz ich od krawędzi końcowej elementów musi wynosić co najmniej 5 średnic kołków dębowych i 7 średnic kołków lub śrub stalowych,

Długość gwoździa musi przekraczać grubość wbijanego elementu 2...Z razy,

Odległość między gwoździami musi wynosić co najmniej 15...25 średnic gwoździ,

Odległość od końcowego gwoździa do końca deski lub pręta wynosi co najmniej 15 średnic gwoździ, nie wbijać gwoździ w końce elementów drewnianych, aby uniknąć pęknięć,

Nie zszywaj desek o grubości mniejszej niż 4 średnice gwoździ, aby uniknąć możliwości pękania,

Nie wbijać gwoździ o średnicy większej niż 6 mm w drewno iglaste oraz w drewno twarde (dąb, buk) - powyżej 4 mm,

W przypadku konieczności zastosowania grubszych gwoździ należy wstępnie nawiercić gniazda o średnicy 0,9 średnicy gwoździa na głębokość 0,4...0,5 długości gwoździa,

Nie zaleca się wbijania gwoździ w mokre i zmrożone drewno;

Gwoździe należy wbijać wyłącznie młotkiem prostopadle do powierzchni łączonych elementów,

Wbijanie gwoździ, aby się nie wyrywały, należy wykonywać ukośnie w różnych kierunkach pod kątem ok. 15

Zbijanie tymczasowe, jeśli ma być wyrwane po pewnym czasie, wykonuje się tak, aby czapki wystawały 5…10 mm ponad powierzchnię przybijanego elementu,

Gwoździe wygięte podczas jazdy należy wyciągnąć i wymienić na nowe.

Klejenie elementów drewnianych odbywa się głównie w produkcji stolarki przy użyciu kości, skóry, kazeiny, żywicy i specjalnych klejów. Powierzchnie klejonych części są dokładnie do siebie dopasowane i rozciągane za pomocą cynubla. Klejone drewno musi być suche, klej nanosi się cienką warstwą tylko na jedną powierzchnię klejonego. Klejone elementy mocuje się zaciskami lub wymami. Po ściśnięciu nadmiar kleju zostaje wyciśnięty, a pomiędzy powierzchniami pozostaje tylko niezbędna ilość kleju, zapewniająca mocne wiązanie.

Klej z kleju kostno-skórnego przygotowuje się na 1.h2 dni pracy, można go przechowywać w temperaturze 5…KGS przez 5…7 dni bez utraty swoich właściwości.