Pytanie. Klasyfikacja obrabiarek według grup i ich przeznaczenie.

maszyna do obróbki metali- maszyna przeznaczona do obróbki detali w celu ukształtowania określonych powierzchni poprzez usuwanie wiórów lub poprzez odkształcenie plastyczne. Obróbka odbywa się głównie poprzez cięcie nożem lub narzędziem ściernym. Obrabiarki do obróbki przedmiotów metodami elektrofizycznymi stały się powszechne. Obrabiarki służą również do wygładzania powierzchni części, do walcowania powierzchni wałkami. Maszyny do cięcia metalu wykonują cięcie materiałów niemetalowych, na przykład drewna, tekstolitu, nylonu i innych tworzyw sztucznych. Specjalne maszyny przetwarzają również ceramikę, szkło i inne materiały.

Klasyfikacja maszyn do cięcia metalu.

W zależności od rodzaju obróbki, użytego narzędzia skrawającego i układu, wszystkie dostępne na rynku maszyny są podzielone na dziewięć grup, każda grupa ma dziewięć typów /tabela 1/.

Maszyny tego samego typu mogą różnić się układem (np. frezowanie uniwersalne, poziome, pionowe) oraz kinematykami tj. zestaw linków, które przekazują ruch, projekt, system sterowania, wymiary, dokładność obróbki itp.

Normy określają główne wymiary, które charakteryzują maszyny każdego typu. W przypadku tokarek i szlifierek cylindrycznych jest to największa średnica obrabianego przedmiotu, długość frezarek to długość i szerokość stołu, na którym montowane są obrabiane przedmioty lub osprzęt, w przypadku strugarek krzyżowych największy skok suwak z nożem.

Zakres wielkości stanowi grupa maszyn tego samego typu, o podobnym układzie, kinematyce i konstrukcji, ale różnych podstawowych wymiarach.

Projekt obrabiarki każdego rozmiaru, przeznaczony dla danych warunków obróbki, nazywany jest modelem. Każdy model ma przypisany własny kod - numer składający się z kilku cyfr i liter. Pierwsza cyfra oznacza grupę maszyny, druga jej typ, trzecia cyfra lub trzecia i czwarta cyfra oznaczają główny rozmiar maszyny. Np. model 16K20 to: tokarka do śrub o największej średnicy detalu 400 mm. Litera między drugą a trzecią cyfrą oznacza pewną modernizację głównego podstawowego modelu maszyny.

Zgodnie ze stopniem dokładności maszyny są podzielone na 5 klas: H - normalna dokładność, P - zwiększona dokładność, V - wysoka dokładność, A - bardzo wysoka dokładność, C - bardzo precyzyjne lub mistrzowskie maszyny. W oznaczeniu modelu może znajdować się litera charakteryzująca dokładność maszyny: 16K20P - tokarka do gwintowania o podwyższonej dokładności.

Litera po pierwszej lub drugiej cyfrze indeksu oznacza modernizację (konstruktywne ulepszenie) podstawowego modelu maszyny, przy czym maszyna jest tym bardziej zmodernizowana, im dalej ta litera jest od początku alfabetu. Litera lub litery na końcu indeksu wskazują modyfikację (modyfikację) podstawowego modelu maszyny. Na przykład, aby wskazać klasę dokładności maszyny, odpowiednia litera jest wprowadzana po numerach indeksu (z wyjątkiem klasy H). W modelach maszyn CNC na końcu indeksu wpisuje się literę F z liczbą wskazującą przyjęty układ sterowania: F1 - ze wskazaniem cyfrowym i wstępnym układem współrzędnych; F2 - z systemem kontroli pozycyjnej; FZ - z systemem kontroli konturu; F4 - z uniwersalnym systemem do obróbki pozycyjnej i konturowej. Dodatkowo wprowadzono indeksy związane z automatyczną wymianą narzędzia: P - zmiana narzędzia poprzez obrót rewolweru; M - zmiana narzędzia ze sklepu. Indeksy P i M znajdują się przed indeksami F2, FZ, F4.

Spójrzmy na kilka przykładów. Model 16K20PFZ można rozszyfrować w następujący sposób: tokarka do śrub (pierwsze dwie cyfry) z wysokością środka nad łożem (połowa największej średnicy obróbki) 200 mm, kolejna aktualizacja (K) podstawowego modelu 1620, zwiększona dokładność ( P), z systemem sterowania programem konturu ( FZ). Model 2N125 - wiertarka pionowa (pierwsze dwie cyfry) o największej średnicy wiercenia 25 mm, modernizacja H modelu bazowego 2125. Model 6T80Sh - frezarka pozioma (pierwsze dwie cyfry), ze stołem o wymiarach 200x600 mm - Nie O (trzecia cyfra), modernizacja T bazowego modelu 680, szeroko-uniwersalna (W).

Aby wyznaczyć modele specjalistycznych i specjalnych obrabiarek, każdemu prawu obrabiarki przypisywany jest dwuliterowy indeks. W oznaczeniu modelu takiej maszyny do liter są dodawane cyfry wskazujące numer seryjny modele. Na przykład EZ-9 - Jegoryevsk fabryka obrabiarek „Komsomolec”, specjalistyczna maszyna do cięcia zębatek zębatych;

MK-56 - Moskiewska Fabryka Obrabiarek "Krasny Proletary", wiertarka do obróbki łopatek turbin.

Według wagi maszyny dzielą się na lekkie - do 1 t, średnie - do 10 t, ciężkie - powyżej 10 t. Maszyny ciężkie dzielą się na duże - od 16 ton do 30 ton, faktycznie ciężkie - od 30 do 100 ton, szczególnie ciężkie - ponad 100 ton .

Według stopnia wszechstronności rozróżnić następujące maszyny

Obrabiarki można klasyfikować według cech indywidualnych lub zestawu cech. W zależności od przeznaczenia technologicznego rozróżnia się tokarkę, frezowanie, wiercenie itp. grupy. W zależności od stopnia wszechstronności rozróżniają: maszyny uniwersalne; szerokie zastosowanie; specjalistyczne i specjalne. Maszyny uniwersalne są przeznaczone do wykonywania różnorodnych prac przy użyciu różnych detali. Maszyny ogólnego przeznaczenia są przeznaczone do wykonywania określonych prac przy użyciu przedmiotów o określonych nazwach. Specjalistyczne maszyny są przeznaczone do obróbki przedmiotów o tej samej nazwie, ale o różnych rozmiarach (na przykład obróbka wieńca zębatego na frezarce obwiedniowej). Specjalne maszyny wykonują bardzo specyficzny rodzaj pracy na jednym określonym przedmiocie. W zależności od stopnia automatyzacji rozróżnia się maszyny ręczne, półautomaty, automaty, obrabiarki ze sterowaniem programowym.

Maszyna automatyczna to maszyna, która nie wymaga interwencji człowieka, aby wznowić cykl przetwarzania. Jeśli potrzebujesz tylko nacisnąć przycisk „start”, aby wznowić cykl przetwarzania, to formalnie jest to maszyna półautomatyczna. W zależności od liczby głównych korpusów roboczych rozróżnia się maszyny jedno- i wielowrzecionowe, maszyny jedno- i wielopozycyjne itp. Zgodnie z dokładnością istnieje pięć klas dokładności obrabiarek: „H” - normalna; „P” - zwiększony; „B” - wysoki; „A” - szczególnie wysoka dokładność; "C" - szczególnie precyzyjne maszyny.

Zunifikowany system przyjęty w rosyjskiej inżynierii mechanicznej symbolika obrabiarki opracowane w ENIMS. Zgodnie z tym systemem do każdej maszyny przypisany jest określony kod. Pierwsze dwie cyfry szyfru określają grupę i typ maszyny. Litera na drugim lub trzecim miejscu pozwala odróżnić maszyny tej samej wielkości, ale o różnych parametrach technicznych. Trzecia lub czwarta cyfra pokazuje nominalny rozmiar maszyny. Ostatnia litera wskazuje na różne modyfikacje maszyn tego samego modelu podstawowego.

Wszystkie maszyny do cięcia metalu są podzielone na 10 grup, a każda grupa na 10 typów. Poniżej: Numer i nazwa grupy są zapisane kursywą, a numer (od 0 do 9) i nazwa typu są w nawiasach.

Grupa 0 - utworzyć kopię zapasową.

Grupa 1 - tokarki (0 - specjalistyczne automaty i półautomaty; 1 - automaty i półautomaty jednowrzecionowe;

2 - wielowrzecionowe automaty i urządzenia półautomatyczne; 3 - obrotowe; 4 - wiercenie i cięcie; 5 - karuzela; 6 - toczenie i front; 7 - cięcie wielokrotne; 8 - wyspecjalizowane; 9 - różne skręcanie).

Grupa 2- wiertarko-wytaczarki (0 - rezerwa; 1 - wiercenie pionowe; 2 - półautomaty jednowrzecionowe;

• 3 - wielowrzecionowe urządzenia półautomatyczne; 4 - koordynuj wytaczanie;
• 5 - wiercenie promieniowe; 6 - wytaczanie poziome; 7 - wytaczanie diamentowe; 8 - wiercenie poziome; 9 - różne wiercenie).

Grupa 3- maszyny szlifiersko-wykończeniowe (0 - rezerwa; 1 - szlifowanie krążkowe; 2 - szlifowanie wewnętrzne; 3 - szlifowanie zgrubne; 4 - szlifowanie specjalistyczne; 5 - rezerwa; 6 - ostrzenie; 7 - szlifowanie płaszczyzn; 8 - docieranie i polerowanie; 9 - różne, pracujące jako ścierniwo).

Grupa 4- maszyny kombinowane.

Grupa 5 - maszyny do obróbki kół zębatych i gwintów (0 - nacinanie gwintów; 1 - nacinanie kół zębatych do kół cylindrycznych; 2 - nacinanie kół zębatych do kół stożkowych; 3 - nacinanie kół zębatych; 4 - do nacinania par ślimaków; 5 - do obróbki końcówek zęby 6 - frezowanie gwintów 7 - obróbka wykańczająca kół zębatych i kalibracja 8 - szlifowanie kół zębatych i gwintów 9 - różne maszyny do obróbki kół zębatych i gwintów).

Grupa 6- frezarki (0 - rezerwa; 1 - konsola pionowa; 2 - ciągła; 3 - rezerwa; 4 - kopiowanie i grawerowanie; 5 - pionowa bez konsoli;

6 - podłużny; 7 - konsola szeroko-uniwersalna; 8 - konsola pozioma; 9 - różne frezowanie).

Grupa 7- strugarki, dłutownice, przeciągarki (0 - rezerwa; 1 - struganie wzdłużne jednokolumnowe; 2 - struganie wzdłużne dwukolumnowe; 3 - struganie krzyżowe; 4 - dłutowanie; 5 - przeciąganie poziome; 6 - rezerwa; 7 - przeciąganie pionowa; 8 - rezerwa; 9 - różne strugarki).

Grupa 8- przecinarki (0 - rezerwa; 1 - cięcie, praca z nożem; 2 - cięcie, praca tarczą ścierną; 3 - cięcie, praca z tarczą gładką; 4 - prostowanie i cięcie; 5 - piły taśmowe; 6 - piły tarczowe;7 - piły do ​​metalu).

Grupa 9- różne maszyny (1 - piłowanie; 2 - piłowanie; 3 - prostowanie i obieranie bezkłowe; 4 - wyważanie; 5 - do testowania wierteł i ściernic; 6 - dzielarki).

Konwencjonalny rozmiar maszyny zwykle pokazuje największy rozmiar obrabianego przedmiotu. Na przykład uniwersalna tokarka śrubowa mod. 16K20 - „20” - wysokość centrów, tj. odległość od osi obrotu przedmiotu obrabianego do prowadnic, 200 mm; Wiertarka pionowa mod. 2H135 - "35" - największa średnica wiercenia to 35 mm.

Wstęp

Inżynieria mechaniczna jest jedną z najważniejszych gałęzi gospodarki narodowej. Stwarza warunki do rozwoju wielu innych rodzajów produkcji i branż. Sam rozwój budowy maszyn zależy od branży obrabiarek. Nowe obrabiarki do różnych celów technologicznych, progresywne konstrukcje narzędzi skrawających zapewniają automatyczny proces obróbki, skrócony czas ustawiania urządzeń, możliwość konserwacji wielu maszyn, poprawę jakości produktów, wydajności pracy i kultury produkcji. Obecnie zadaniem zwiększania wydajności istniejących urządzeń jest zwiększenie produkcji urządzeń automatyki wyposażonej w mikroprocesory i małe komputery, a także elastycznych systemów produkcyjnych. Maszyny CNC stopniowo zastępują urządzenia obsługiwane ręcznie.

W urządzeniu maszyn do cięcia metalu jest wiele wspólnego. Wynika to z samej istoty procesu cięcia.

Podstawą urządzenia obrabiarek do metalu jest zespół mechanizmów i innych urządzeń technicznych, które zapewniają głównie dwa ruchy – ruch skrawania (frezem, frezem, wiertłem itp.) oraz ruch podawania przedmiotu obrabianego lub narzędzie tnące.

Informacje ogólne o maszynach do cięcia metalu

Analiza konstrukcji nowoczesnych maszyn do cięcia metalu

Szlifierka, w obróbce metalu - maszyna do cięcia metalu do obróbki detali za pomocą narzędzia ściernego.

Zgodnie z klasyfikacją przyjętą dla obrabiarek do metalu, szlifierki dzielą się na szlifierki krążkowe i wewnętrzne (w tym szlifierki bezkłowe, planetarne), specjalistyczne, powierzchniowe itp., pracujące z narzędziem ściernym. Specyfika użytego narzędzia nakłada dodatkowe wymagania na konstrukcję i materiały konstrukcyjne: odporność na wibracje, odporność na zużycie, intensywne usuwanie pyłu ściernego. Głównym ruchem szlifierki jest obrót narzędzia ściernego, a jego prędkość z reguły jest znacznie wyższa niż prędkość posuwu i inne ruchy.

Najbardziej rozpowszechnione są szlifierki tarczowe (na przykład marka maszyn 3M196). Na tych maszynach obrabiany przedmiot jest montowany na kłach lub w uchwycie i obracany w kierunku ściernicy; wraz ze stołem maszynowym może się odwracać. Tarcza szlifierska na końcu każdego (lub podwójnego) suwu stołu otrzymuje ruch boczny do głębokości cięcia. Na szlifierkach kołowych zwykle szlifowane są zewnętrzne powierzchnie cylindryczne i stożkowe oraz końce przedmiotów obrabianych. Na szlifierkach okrągłych wgłębnych szlifowanie zewnętrznych powierzchni cylindrycznych, stożkowych i kształtowych odbywa się w szerokim zakresie (szerszym niż gabaryty przedmiotu); nie ma tu posuwu wzdłużnego.

Szlifierki wewnętrzne przeznaczone są do szlifowania wewnętrznych powierzchni obrotowych. Przykładem takiej maszyny jest maszyna 3K228A.

Najczęściej spotykane są szlifierki wewnętrzne, w których obrabiany przedmiot obraca się wokół osi szlifowanego otworu, a ściernica obraca się wokół własnej osi. Posuwy wzdłużne i poprzeczne prowadzone są po okręgu. Podczas obróbki otworów w dużych przedmiotach, które trudno obracać, stosuje się planetarne szlifierki wewnętrzne. W tych maszynach ściernica obraca się wokół własnej osi i jednocześnie wokół osi szlifowanego otworu.

W pracy uwzględniono szlifierkę do płaszczyzn 3G71, która jest przeznaczona do obróbki płaszczyzn przedmiotu obrabianego z obrzeżem lub powierzchnią czołową ściernicy. Na takich maszynach, pracujących po obwodzie koła, stół z zamocowanym na nim przedmiotem obrabianym wykonuje ruch posuwisto-zwrotny lub obrotowy, a obracająca się ściernica otrzymuje posuw poprzeczny dla każdego skoku lub obrotu stołu, a także przemieszcza się do głębokość cięcia. W szlifierkach do płaszczyzn, pracujących czołem ściernicy, w przeciwieństwie do maszyn pracujących z obrzeżem koła, nie ma posuwu poprzecznego, ponieważ. średnica koła jest większa niż wymiar poprzeczny przedmiotu obrabianego (szlifowanie wgłębne).

Specjalistyczne szlifierki są z reguły przeznaczone do obróbki części o określonym kształcie, np. do szlifowania czopów wału korbowego, części matryc, szablonów, części wielowypustowych itp. Obróbka detali na tych maszynach odbywa się głównie poprzez kopiowanie, rzadziej przez gięcie.

Do ogólnej grupy szlifierek należą również maszyny: docieranie, polerowanie, wykańczanie, ostrzenie, szlifowanie wielowypustów, honowanie itp., pracujące narzędziem ściernym.

Znajomość wspólnych funkcjonalnie głównych podzespołów różnych typów maszyn do cięcia metalu pozwala lepiej i szybciej zapoznać się z urządzeniem, sterowaniem i obsługą dowolnej konkretnej maszyny.

Zaprojektowano maszyny do cięcia metalu (MPC) do wymiarowej obróbki wykrojów usuwając wióry za pomocą ostrza lub ściernego narzędzia tnącego.

Szczegóły, elementy i mechanizmy MRS zgodnie z ich podstawowym przeznaczeniem można podzielić na: grupa systemów nośnych i prowadzących,(lub po prostu, „system nośny”) I grupa napędowa i sterująca. Detale i węzły z pierwszej grupy zapewniają prawidłowy kierunek ruchów prostoliniowych i kołowych węzłów z przedmiotem obrabianym (produktem) i narzędziem. Za pomocą mechanizmów drugiej grupy wykonywane są ruchy kształtujące i sterujące maszyną.

DO system nośny odnieść się:

- łóżka, podstawy, stelaże, kolumny- zespoły bazowe, na których zainstalowane są pozostałe zespoły stałe i ruchome oraz mechanizmy obrabiarek; na węzłach podstawowych wykonywane są powierzchnie prowadzące (lub po prostu „prowadnice”), wzdłuż których poruszają się ruchome węzły maszyny;

- suwmiarki, suporty i prowadnice zacisków, poprzeczki zacisków, suwaki, tuleje- części i zespoły do ​​utrzymywania i ruchu postępowego lub kołysania narzędzia;

- stoły, sanki i sanie stoły, konsole- części i zespoły do ​​podtrzymywania i postępującego ruchu przedmiotów obrabianych;

- obudowy wrzecion, skrzyń przekładniowych i podajników- części i zespoły do ​​podtrzymywania i prowadzenia wirujących części maszyny;

- wrzeciona i ich podpory, płyty czołowe, koniki, kolumny obrotowe- części i komponenty do obrotu narzędzi i produktów.

Mechanizmy napędowe zapewnić ruchy obrotowe, translacyjne, posuwisto-zwrotne, ciągłe i okresowe części i zespołów podczas procesu obróbki produktu, ruchy jałowe, transport detali z urządzeń załadowczych i pomiędzy pozycjami obróbki, zaciskanie-odpinanie detali, narzędzi, elementów maszyn, usuwanie wiórów itp. re.

Przez mechanizmy zarządzania maszyna jest uruchamiana i zatrzymywana, zmieniany jest kierunek i prędkość ruchów, kontrolowany jest cykl maszyny itp.

1.2 Klasyfikacja obrabiarek

1.2.1 By techniczny znak, tj. w zależności od charakteru wykonywanej pracy i zastosowanych narzędzi skrawających, MRS dzieli się na 11 grup:

1) obrócenie maszyny - przeznaczone głównie do obróbki zewnętrznych powierzchni rotacji za pomocą frezów;

2) wiercenie i wytaczanie maszyny - przeznaczone do pozyskiwania i obróbki otworów; narzędzie skrawające - wiertła, pogłębiacze, rozwiertaki, wytaczarki;

3) szlifowanie obrabiarki - narzędzia tnące - ściernice ścierne;

4) polerowanie i wykańczanie maszyny - przeznaczone do prac wykończeniowych z użyciem prętów ściernych, taśm, proszków;

5) nacinanie kół zębatych maszyny - przeznaczone do obróbki zębów kół;

6)przemiał obrabiarki - obróbka odbywa się za pomocą narzędzi wieloostrzowych - frezów;

7) struganie maszyny - przeznaczone do obróbki płaskich powierzchni frezami;

8) rozdzielać maszyny - przeznaczone do cięcia wyrobów długich, rur;

9) przewlekły obrabiarki - obróbka odbywa się za pomocą narzędzi wieloostrzowych - przeciągaczy;

10) nawlekanie maszyny - przeznaczone do obróbki powierzchni śrubowych (grupa nie obejmuje tokarek);

11) inny; różny maszyny - maszyny, które nie znajdują się w wymienionych grupach.

1.2.2 W zależności od stopnia uniwersalność , określane przez liczbę różnych części, które można obrabiać na danej maszynie, MRS dzielą się na uniwersalne, specjalistyczne i specjalne.

DO uniwersalny obejmują maszyny ogólny wizyty mające na celu wykonanie różnych operacji na produktach różnego rodzaju (toczenie śrubowe, obrotowe, karuzelowe itp.), oraz szeroki spotkania mające na celu wykonanie określonych operacji na produktach różnego rodzaju (toczenie i cięcie, wielokrotne cięcie itp.).

DO specjalistyczne obejmują maszyny przeznaczone do obróbki produktów o tej samej nazwie i różnych rozmiarach (wały korbowe, rury, złącza, pierścienie łożyskowe, walce, wlewki, narzędzia itp.).

DO specjalny obejmują maszyny zaprojektowane do przetwarzania określonego (jednego) produktu.

1.2.3 MRS w zależności od precyzja cechy są podzielone na pięć klas:

Klasa H - maszyny normalna precyzja,

Klasa P - maszyny podniesiony precyzja,

Klasa B - maszyny wysoka precyzja,

Klasa A - maszyny szczególnie wysoki precyzja,

Klasa C - szczególnie precyzyjny maszyny (maszyny wzorcowe).

Maszyny klasy H zapewniają obróbkę detali zgodnie z 7-8 kwalifikacjami dokładności. Jeżeli określona dokładność jest warunkowo traktowana jako jednostka, wówczas maszyny klasy P zapewniają dokładność przetwarzania 1,25 razy wyższą, klasa B - 1,25 2 razy wyższą itd. Aby uzyskać takie wskaźniki dokładności obróbki, jak pokazuje praktyka, dokładność geometryczna maszyn muszą rosnąć wykładniczo z wyższym mianownikiem. Tak więc stosunek wartości tolerancji () dla większości wskaźników dokładności maszyny (bicie wrzeciona, równoległość osi wrzeciona z prowadnicami itp.) Przy przechodzeniu z klasy do klasy przyjmuje się równy 1,6:

Obrabiarki o wyższych klasach dokładności niż H są często nazywane precyzja.

Maszyny klasy P produkowane są na bazie maszyn klasy H o podwyższonych wymaganiach dotyczących jakości wykonania i doboru podstawowych części (często jest to lepsze wykonanie wrzeciona i jego podpór, prowadnic) oraz jakości montażu i regulacja. Aby uzyskać maszyny klasy B, stosuje się specjalne konstrukcje dla szeregu krytycznych ich elementów, wyższą jakość ich wykonania i montażu. Maszyny klasy A są produkowane w oparciu o maszyny klasy B o bardziej rygorystycznych wymaganiach dotyczących głównych komponentów i części.

Maszyny klasy C służą do produkcji części, które określają dokładność maszyn precyzyjnych, na przykład kół dzielących i referencyjnych, śrub pomiarowych itp.

Maszyny klas B, A i C muszą być eksploatowane w pomieszczeniach o stałej temperaturze.

1.2.4 MRS są klasyfikowane zgodnie z: waga i wymiary , na stopień automatyzacji i inne parametry. Istnieje również koncepcja „unikalnej” maszyny. Unikalny - są to maszyny wykonane w pojedynczych egzemplarzach (np. maszyny klasy dokładności C lub A, maszyny o masie powyżej 100 ton).

Nowoczesne obrabiarki wykorzystują układy mechaniczne, elektryczne, elektroniczne, pneumatyczne, hydrauliczne do wykonywania wymaganych ruchów i sterowania cyklem technologicznym.

W zależności od przeznaczenia technologicznego rozróżnia się tokarki, frezarki, wiertarki i inne grupy. Maszyny uniwersalne są przeznaczone do wykonywania różnorodnych prac przy użyciu różnych detali. Specjalistyczne maszyny są przeznaczone do obróbki przedmiotów o tej samej nazwie, ale o różnych rozmiarach (na przykład obróbka wieńca zębatego na frezarce obwiedniowej). Specjalne maszyny wykonują bardzo specyficzny rodzaj pracy na jednym określonym przedmiocie. W zależności od stopnia automatyzacji wyróżnia się maszyny:

ze sterowaniem ręcznym, urządzenia półautomatyczne, automaty, obrabiarki ze sterowaniem programowym. W zależności od liczby głównych korpusów roboczych rozróżnia się maszyny jedno- i wielowrzecionowe, maszyny jedno- i wielopozycyjne itp. Są maszyny: H - normalne; P - zwiększona; B - wysoki; A - szczególnie wysoki; Z - szczególnie dokładnymi klasami dokładności.

W krajowej inżynierii mechanicznej przyjęto ujednolicony system symboli (kodów) dla obrabiarek, opracowany w ENIMS: pierwsze dwie cyfry to grupa i typ maszyny; litera na drugim lub trzecim miejscu to rozmiar maszyny (a w konsekwencji jej specyfikacje); trzecia lub czwarta cyfra to nominalny rozmiar maszyny; ostatnia litera to modyfikacja maszyn jednego podstawowego modelu. Wszystkie maszyny do cięcia metalu są podzielone na 10 grup, a każda grupa na 10 typów.

Obrabiarki można podzielić na kilka typów w zależności od zastosowania, wspólnych cech technologicznych i cech konstrukcyjnych. W zależności od dziedziny zastosowania obrabiarki dzieli się na:

Obrabiarki dla przemysłu metalurgicznego i budowy maszyn;

Obrabiarki dla przemysłu chemicznego;

Technika budowy statków;

Inżynieria lotnicza;

Maszyny przemysłowe;

Sprzęt do obróbki metalu, obróbki drewna.

Oddzielnie rozróżnia się obrabiarki stosowane w mikroelektronice i obrabiarki do wyrobu przyrządów.

Wyposażenie maszyn do obróbki metali to technika wykorzystywana do obróbki metalu, produkcji części o zadanej konfiguracji oraz szlifowania powierzchni o różnych profilach. Jest klasyfikowany według rodzaju obróbki metali.

Tokarki to urządzenia przeznaczone do toczenia zewnętrznych, wewnętrznych, czołowych powierzchni korpusów obrotowych oraz nacinania różnego rodzaju gwintów. Dzieli się na kilka typów: tokarsko-tokarskie, śrubowe, tokarskie i rewolwerowe, tokarki CNC, maszyny stołowe.

Frezarki służą do obróbki powierzchni płaskich i kształtowych oraz korpusów obrotowych frezem. Są to: frezarki pionowe, frezarki uniwersalne, frezarki stołowe, frezarki uniwersalne szerokie. Jako podgatunki wyróżnia się wiercenie i frezowanie pionowe, frezowanie poziome, wiercenie i frezowanie, uniwersalne urządzenia wiertniczo-frezarskie, maszyny CNC oraz centra frezarskie obróbcze.

Szlifierki to urządzenia przeznaczone do wykańczania detali poprzez usuwanie z ich powierzchni górnych warstw z dużą dokładnością. Maszyny mogą być okrągłe, wewnętrzne, płaskie i bezkłowe.

Wiertarki służą do wiercenia otworów ślepych i przelotowych w materiale pełnym. Technika pozwala na wiercenie, rozwiercanie, rozwiercanie i wycinanie gwintów wewnętrznych. Spotkaj się poziomo, pionowo i promieniowo wiercąc.

Piły taśmowe przeznaczone są do cięcia drewna lub produkty metalowe. Rodzaje: portalowe, dwukolumnowe, konsolowe, poziome, stacjonarne maszyny gospodarstwa domowego.

Wytaczarki obejmują obróbkę dużych części poprzez wiercenie, cięcie, przycinanie, toczenie itp.

Ostrzałka służy do ostrzenia i ostrzenia narzędzi skrawających do metalu.

Wyważarki są przeznaczone do pomiaru i lokalizacji niewyważenia statycznego lub dynamicznego części wirujących.

Dłutownice są niezbędne do obróbki powierzchni płaskich i profilowanych, rowków, rowków.

Walcarki - urządzenia, które przetwarzają arkusze poprzez gięcie, aby nadać produktowi cylindryczny kształt.

Centra obróbcze umożliwiają kompleksową obróbkę części.