Sisteme de producție Just-in-time (JIT). Sisteme just-in-time: dezvoltare și implementare Sistem de producție just-in-time

Sursă: Elitarium.ru. Materialul este publicat într-o traducere adaptată din engleză.

Companiile care folosesc o abordare just-in-time au de obicei un avantaj semnificativ față de concurenții lor care folosesc o abordare mai tradițională. Au costuri de producție mai mici, mai puține resturi, o flexibilitate mai mare și capacitatea de a aduce rapid pe piață produse noi sau îmbunătățite.

Termenul " fix la timp» (just-in-time - JIT) este utilizat în legătură cu sistemele industriale în care mișcarea produselor în procesul de producție și livrările de la furnizori sunt atent planificate în timp - astfel încât în ​​fiecare etapă a procesului următoarea (de obicei mică ) lotul ajunge pentru procesare exact în momentul în care lotul anterior este finalizat. De aici și numele just-in-time (just-in-time, just-in-time). Rezultatul este un sistem fără unități pasive care să aștepte să fie procesate și fără muncitori inactiv sau echipamente care să aștepte ca articolele să fie procesate.

Just-in-time (JIT) este o caracteristică a sistemelor de producție care funcționează cu foarte puțină grăsime de rezervă (de exemplu, inventar în exces, forță de muncă în exces, spațiu în exces la podea). JIT se referă la sincronizarea mișcării printr-un sistem de piese și materiale, precum și servicii. Companiile care folosesc abordarea JIT au de obicei un avantaj semnificativ față de concurenții lor care folosesc o abordare mai tradițională. Au costuri de producție mai mici, mai puține resturi, o flexibilitate mai mare și capacitatea de a aduce rapid pe piață produse noi sau îmbunătățite.

În această publicație, vom analiza sistemul Just-in-Time (JIT), inclusiv principalele sale elemente și factori care sunt necesari pentru o funcționare eficientă.

Introducere

O abordare " fix la timp a fost dezvoltat de compania japoneză de automobile Toyota. Autorul acesteia este Taiishi Ono (care a devenit în cele din urmă vicepreședintele de producție al companiei) și câțiva dintre colegii săi. Faptul că JIT a fost dezvoltat în Japonia a fost probabil influențat de faptul că Japonia este o țară suprapopulată cu resurse naturale foarte limitate. Prin urmare, nu este surprinzător că japonezii sunt foarte sensibili la risipa de materiale, timp și bani și la ineficiența muncii. Ei văd deșeurile și reparațiile defectelor ca pe o risipă de bani, iar inventarul ca un rău, deoarece ocupă spațiu și leagă resurse.

Se crede pe scară largă că sistemul JIT este pur și simplu o planificare adecvată a producției, care are ca rezultat un nivel minim de lucru în curs și de stocuri. Dar, în esență, JIT este o filozofie specifică care acoperă fiecare aspect al procesului de fabricație, de la dezvoltarea produsului până la vânzarea produselor și serviciul post-vânzare. Această filozofie își propune să creeze un sistem care să funcționeze bine cu niveluri minime de inventar, spațiu minim și documente minime. Ar trebui să fie un sistem care să nu cedeze defecțiunilor și perturbărilor și să fie flexibil (în ceea ce privește modificările în gama de produse și volumul producției). Scopul final este acela de a avea un sistem echilibrat cu un flux fluid și rapid de materiale prin sistem.

În sistemele JIT, calitatea este integrată atât în ​​produs, cât și în procesul de fabricație. Companiile care folosesc sistemul JIT au atins un nivel de calitate care le permite să lucreze cu loturi mici de producție și programe strânse. Aceste sisteme sunt foarte fiabile, sursele majore de ineficiență și întrerupere sunt eliminate, iar lucrătorii sunt instruiți nu numai să lucreze cu sistemul, ci și să-l îmbunătățească continuu.

Obiectivele just-in-time (JIT)

Scopul final al unui sistem JIT este un sistem echilibrat; adică unul care asigură o curgere lină și rapidă a materialelor prin sistem. Ideea principală este de a face procesul cât mai scurt posibil, folosind resursele într-un mod optim. Gradul în care acest obiectiv este atins depinde de măsura în care sunt atinse obiective suplimentare (auxiliare), cum ar fi:

1. Eliminați eșecurile și încălcările procesului de producție.
2. Faceți sistemul flexibil.
3. Reduceți timpul de pregătire pentru proces și toate perioadele de producție.
4. Minimizați stocurile.
5. Eliminați costurile nerezonabile.

Eșecurile și perturbațiile procesului au un impact negativ asupra sistemului, perturbând fluxul lin al produselor, astfel încât acestea trebuie eliminate. Defecțiunile sunt cauzate de o mare varietate de factori: calitate proastă, defecțiune a echipamentelor, modificări de program, livrări întârziate. Toți acești factori ar trebui eliminați ori de câte ori este posibil.

Perioadele de livrare și timpii de producție prelungesc procesul fără a adăuga nimic la costul produsului. În plus, durata acestor termene limită are un impact negativ asupra flexibilității sistemului. Prin urmare, reducerea lor este foarte importantă și este unul dintre obiectivele îmbunătățirii continue.

Stocurile sunt resurse neutilizate care ocupă spațiu și cresc costul de producție. Acestea ar trebui reduse la minimum sau, dacă este posibil, eliminate cu totul.

Cheltuielile nejustificate reprezintă resurse neproductive; eliminarea acestora poate elibera resurse și extinde producția. În filosofia JIT, costurile nerezonabile includ:

• Supraproducţie
• Timp de asteptare
• Transport inutil
• Depozitarea stocurilor
• Căsătoria și risipa
• Practici de lucru ineficiente
• Defecte ale produsului

Existența unor astfel de cheltuieli nerezonabile indică o oportunitate de îmbunătățire sau o listă de cheltuieli nerezonabile identifică obiective potențiale pentru îmbunătățirea continuă.

Formarea blocurilor

Proiectarea și producția în sistemul JIT sunt baza pentru îndeplinirea obiectivelor de mai sus. Această fundație constă din patru blocuri de construcție:

1. Dezvoltare de produs.
2. Dezvoltarea procesului.
3. Elemente de personal/organizatorice.
4. Planificarea si managementul productiei.

Viteza și simplitatea sunt două elemente comune care trec prin aceste blocuri.

1. Dezvoltarea produsului. Trei elemente ale designului produsului sunt cheia unui sistem just-in-time:

1. Accesorii standard
2. Design modular
3. Calitate

Primele două elemente sunt legate de viteză și simplitate.

Utilizarea pieselor standard înseamnă că lucrătorii trebuie să se ocupe de mai puține piese, ceea ce reduce timpul și costurile de formare. Achizițiile, procesarea și controlul calității sunt mai standardizate și permit îmbunătățirea continuă. Un alt avantaj important este utilizarea unei proceduri standard de procesare.

Designul modular este un fel de extindere a conceptului de componente standard. Module - grupuri de piese asamblate într-o singură unitate (și, prin urmare, reprezentând o unitate separată). Acest lucru reduce foarte mult numărul de piese cu care trebuie lucrat, simplifică asamblarea, achiziția, procesarea, instruirea și așa mai departe. Standardizarea are avantajul suplimentar de a reduce lungimea listei de materiale pentru diferite produse, de ex. simplificând această listă.

Dezavantajele standardizării sunt că produsele sunt mai puțin diverse și rezistă la modificări ale designului lor standard. Aceste inconveniente sunt oarecum reduse atunci când diferite produse au părți sau module comune. Există o tactică denumită uneori „diferențiere întârziată”: deciziile cu privire la produsele care vor intra în producție sunt amânate în timp ce se produc piesele standard. Când devine evident ce articole sunt necesare, sistemul reacționează rapid producând piesele nestandard rămase pentru acele articole. Calitatea este condiția de bază pentru un sistem just-in-time. Este vital pentru sistemele JIT, deoarece calitatea slabă poate cauza întreruperi grave în procesul de producție. Sistemul vizează un flux de lucru fluid; apariția problemelor din cauza calității scăzute provoacă defecțiuni în acest flux.

Deoarece loturile de producție mici și lipsa stocurilor tampon au ca rezultat WIP minim, procesul de producție este forțat să se oprească atunci când apare o problemă. Cu toate acestea, nu se poate relua până când problema nu este rezolvată. Este clar că oprirea întregului proces este foarte costisitoare și scade rezultatul planificat, așa că este absolut esențial să evitați închiderea sistemului cât mai mult posibil și să rezolvați rapid problemele dacă apar.

Sistemele JIT utilizează o abordare în trei etape a calității. Prima parte este introducerea calității în produs și în procesul de fabricație. Un nivel ridicat de calitate este realizabil deoarece sistemele „just-in-time” produc produse standard, folosind, respectiv, metode de lucru standard și echipamente standard, muncitorii sunt obișnuiți cu operațiunile lor de producție și le cunosc bine. În plus, toate costurile calității proiectului (adică formarea calității produsului în faza de proiectare) pot fi repartizate pe mai multe produse, primind în același timp un cost unitar mic. Este foarte important să alegeți nivelul adecvat de calitate în ceea ce privește utilizatorul final și capacitățile de producție. Astfel, proiectarea produsului și dezvoltarea proceselor trebuie să meargă mână în mână.

2. Dezvoltarea procesului. Pentru sistemele „just-in-time”, șapte aspecte ale dezvoltării produsului sunt deosebit de importante:

1. Loturi mici de producție
2. Reducerea timpului de producție
3. celule de producție
4. Limitarea volumului de lucru în curs
5. Imbunatatire a calitatii
6. Flexibilitatea producției
7. Stocuri mici

Volumul mic al lotului de producție și al lotului de achiziție oferă o serie de avantaje care permit sistemelor JIT să funcționeze eficient. În primul rând, atunci când loturile de producție mici se deplasează prin sistem, cantitatea de lucru în curs (adică materialele care sunt în proces de procesare) este semnificativ mai mică decât în ​​cazul loturilor mari. Acest lucru reduce costul de depozitare, necesită mai puțin spațiu de depozitare și nu creează o ocupare inutilă a spațiului la locul de muncă. În al doilea rând, atunci când apar probleme de calitate, costurile de inspecție și reprelucrare sunt mai mici, deoarece există mai puține unități în fiecare lot care trebuie inspectate și reprelucrate. În plus, loturile mici oferă mai multă flexibilitate de planificare.

Un lot mic de producție și o gamă în schimbare de produse necesită reechipare și reajustare frecventă a echipamentelor (adică pregătirea pentru producție). Dacă un astfel de antrenament nu poate fi făcut rapid și relativ ieftin, timpul și costurile vor deveni factori inhibitori. Adesea, muncitorii sunt instruiți să își pregătească ei înșiși echipamentele pentru procesul de producție.În plus, se folosesc programe speciale pentru a reduce timpul și costul pregătirii pentru producție; în timp ce muncitorii devin o parte valoroasă a procesului.

În plus, pentru a reduce timpul și costul pregătirii, puteți utiliza gruparea tehnologiilor - combinația de operațiuni similare. De exemplu, producerea diferitelor piese care sunt similare ca formă, material etc. poate necesita același tip de pregătire (similar). Prelucrarea lor secvențială pe același echipament poate reduce modificările necesare; este necesară doar o ajustare minoră.

O caracteristică comună a sistemelor „just-term” este o mulțime de celule de producție. Acestea combină echipamente și unelte pentru prelucrarea unui grup de piese cu cerințe tehnologice similare. La baza lor, celulele sunt centre de producție foarte specializate și eficiente. Printre cele mai importante avantaje ale celulelor de producție: timpul de tranziție către un nou tip de produs este redus, echipamentele sunt utilizate eficient, lucrătorilor le este mai ușor să stăpânească specialitățile conexe. Combinația dintre eficiența ridicată a celulei cu dimensiuni mici ale loturilor de producție are ca rezultat un lucru minim în proces.

Îmbunătățirea continuă a calității are ca scop adesea găsirea și eliminarea tuturor cauzelor problemelor.

Sistemele just-in-time sunt concepute pentru a menține inventarul la minimum. Conform filozofiei JIT, păstrarea inventarului este o cheltuială inutilă. Stocurile sunt un fel de tampon care ascund probleme recurente. Aceste probleme nu sunt rezolvate - parțial pentru că sunt ascunse și parțial pentru că prezența unui stoc de rezervă le face mai puțin grave.

Folosind o abordare JIT, nivelurile de inventar sunt reduse treptat pentru a deschide probleme. Când problemele sunt descoperite și rezolvate, nivelul stocurilor este din nou scăzut, următorul strat de probleme este găsit și rezolvat și așa mai departe.

Elemente de personal/organizatorice

Există cinci elemente de personal și organizatorice care sunt deosebit de importante pentru sistemele JIT.

1. Muncitorii ca un atu
2. Pregătirea lucrătorilor în specialitățile conexe
3. Imbunatatire continua
4. Contabilitate
5. Managementul întreprinderii/proiectelor

Un principiu fundamental al filozofiei JIT este de a considera muncitorii drept capitalul activ al întreprinderii. Lucrătorii bine pregătiți și motivați sunt inima sistemului. Ei au mai multă putere de decizie decât omologii lor din sistemele tradiționale, dar, în consecință, se așteaptă mai mult de la ei.

Lucrătorii sunt instruiți în meserii conexe pentru a efectua mai multe elemente ale procesului și pentru a opera o varietate de echipamente. Acest lucru oferă sistemului o flexibilitate suplimentară, deoarece lucrătorii se pot ajuta între ei atunci când există „aglomerații” în procesul de producție sau pot înlocui un coleg absent.

Lucrătorii dintr-un sistem JIT au o responsabilitate mai mare pentru calitate decât lucrătorii din sistemele tradiționale. Se așteaptă ca aceștia să contribuie la rezolvarea problemelor într-un proces de îmbunătățire continuă. Lucrătorii din sistemele JIT primesc de obicei o pregătire extinsă în controlul proceselor statistice, îmbunătățirea calității și rezolvarea problemelor.

O altă trăsătură caracteristică a „sistemelor pe termen fix” este modul în care sunt distribuite cheltuielile generale. Metodele tradiționale de contabilitate distorsionează uneori alocarea cheltuielilor deoarece le alocă pe baza orelor lucrate direct.

O altă caracteristică a sistemelor just-in-time are de-a face cu conducerea. Managerului i se cere să fie lider și asistent, și nu doar să dea ordine. Comunicarea bidirecțională între manageri și lucrători este puternic încurajată.

Planificarea si managementul productiei

5 elemente de management și planificare a producției sunt deosebit de importante pentru sistemele JIT:

Sistem de transfer al muncii.

sisteme vizuale.

Relații strânse cu furnizorii.

Reducerea numărului de tranzacții și a volumului de muncă de birou.

Accentul principal în sistemele JIT este pe realizarea unor programe de lucru stabile și echilibrate. În acest scop, principalele programe de producție sunt concepute pentru a asigura un volum de lucru uniform al instalațiilor de producție.

Termenii „trage” și „împinge” sunt folosiți pentru a descrie două moduri diferite de a muta munca prin sistemul de producție. În sistemele „push” (sistem push), la sfârșitul lucrului pe locul de producție, produsele sunt împinse la locul următor; sau, dacă această operațiune a fost cea finală, produsele finite sunt împinse în depozitul de produse finite. În sistemele „pull” (sistem de tragere), controlul mișcării muncii este atribuit operațiunii ulterioare: fiecare secțiune de lucru, după caz, „trage” produse din secțiunea anterioară; produsele din operațiunea finală sunt „trase” după cererea consumatorului sau programul de control. Sistemele just-in-time folosesc o abordare „pull” pentru a gestiona fluxul de lucru, fiecare șantier producând rezultate ca răspuns la cererea următorului șantier. Sistemele tradiționale de producție folosesc o abordare „push” pentru a împinge munca prin sistem.

De regulă, sistemele just-in-time au relații foarte strânse cu furnizorii care trebuie să asigure livrări frecvente de loturi mici de produse de înaltă calitate. Într-un sistem tradițional de producție, cumpărătorii controlează ei înșiși calitatea produselor achiziționate, verificând calitatea și cantitatea loturilor de aprovizionare și returnând bunurile defecte înapoi la furnizor pentru reluare și înlocuire. În sistemele just-in-time, practic nu există timp liber, astfel încât produsele de calitate scăzută perturbă mișcarea lină a muncii prin sistem. Mai mult, verificarea achizițiilor primite este considerată o pierdere de timp deoarece nu adaugă nimic la costul produsului. Din acest motiv, responsabilitatea pentru asigurarea calitatii este transferata furnizorilor. Cumpărătorii lucrează cu furnizorii pentru a-i ajuta să atingă nivelul necesar de calitate și să înțeleagă importanța producerii de produse de înaltă calitate constantă. Scopul final al cumpărătorului este de a atribui un certificat de conformitate furnizorului ca producător de produse de înaltă calitate. Concluzia este că furnizorul se poate baza pe deplin, fără îndoială că livrările sale vor îndeplini un anumit nivel de calitate și nu trebuie să fie verificate de către cumpărător.

Modificările tehnologice sunt cele mai scumpe dintre toate operațiunile enumerate. Sistemele JIT reduc costurile prin reducerea numărului și frecvenței unor astfel de operațiuni. De exemplu, un furnizor livrează produse direct la producție, ocolind complet depozitele, eliminând astfel activitatea asociată cu plasarea materialelor într-un depozit și apoi mutarea acestora la locurile de producție. Căutarea nesfârșită a modalităților de îmbunătățire a calității care pătrunde în întregul sistem JIT elimină multe dintre activitățile asociate cu calitatea produsului - și costurile asociate. Utilizarea codurilor de bare (nu doar în sistemele „de precizie”) ajută la reducerea operațiunilor de introducere a datelor și crește acuratețea datelor.

Beneficiile sistemelor just-in-time

Sistemele „just in time” au o serie de avantaje importante care atrag atenția companiilor cu o abordare tradițională a producției.Principalele avantaje sunt:

1. Niveluri reduse de stoc în timpul producției (lucrări în curs), achiziții și produse finite.
2. Cerințe mai mici pentru dimensiunea zonelor de producție.
3. Îmbunătățirea calității produselor, reducerea căsătoriei și relucrarea.
4. Reducerea timpului de producție.
5. Flexibilitate mai mare la schimbarea gamei de produse.
6. Flux de producție mai fluid cu defecțiuni foarte rare cauzate de probleme de calitate, timpi de livrare mai scurti pentru procesul de producție; lucrători multi-calificați care se pot ajuta sau se pot înlocui reciproc.
7. Niveluri crescute de productivitate și utilizare a echipamentelor.
8. Participarea lucrătorilor la rezolvarea problemelor.
9. Necesitatea unor bune relații cu furnizorii.
10. Mai puțină nevoie de activități non-fabricante, cum ar fi depozitarea și manipularea materialelor.

rezumat

Sistemul just-in-time este un sistem care este utilizat în principal în producția de serie. Într-un astfel de sistem, mărfurile se deplasează prin sistem și lucrarea este finalizată exact în termen. Sistemele „just la timp” necesită foarte puțin inventar, deoarece operațiunile secvențiale sunt strâns coordonate.

Scopul final al JIT este un flux echilibrat și fluid al producției. Obiective auxiliare: eliminarea perturbațiilor din sistem, asigurarea flexibilității sistemului, reducerea timpului echipamentului și a timpului de producție, eliminarea cheltuielilor generale și minimizarea stocurilor. Elementele de bază ale sistemului „pe termen scurt” sunt dezvoltarea produselor, dezvoltarea proceselor, problemele de personal și organizaționale, planificarea și managementul producției.

O astfel de producție necesită eliminarea tuturor surselor posibile de perturbare a fluxului lin al muncii. Calitatea înaltă este esențială, deoarece problemele de calitate pot perturba procesul. În plus, rezolvarea problemelor urmărește eliminarea tuturor perturbărilor din procesul de producție și eficientizarea sistemului și îmbunătățirea continuă.

Unul dintre cele mai utilizate concepte de logistică din lume este conceptul La timp-JIT(Fix la timp) . Apariția acestui concept este atribuită sfârșitului anilor 1950, când compania japoneză Toyota Motors, apoi alte companii de automobile din Japonia, au început să implementeze activ sistemul KANBAN.

Conceptul de slogan inițial JIT a fost excluderea stocurilor potențiale de materiale, componente și semifabricate în procesul de producție de asamblare a mașinilor și a unităților principale ale acestora. Sarcina inițială arăta astfel: dacă se stabilește un program de producție, atunci este necesar să se organizeze mișcarea fluxurilor de materiale astfel încât toate materialele, componentele și produsele semifabricate să ajungă în cantitatea potrivită, la locul potrivit (pe ansamblu). linie) și exact la ora stabilită pentru producerea sau asamblarea produselor finite. Cu o astfel de formulare a problemei, rezervele mari de asigurări, înghețarea fondurilor companiei, s-au dovedit a fi inutile.

Conceptual JIT- abordarea a servit drept bază pentru introducerea ulterioară a unor astfel de concepte/tehnologii logistice precum Lean Production, producție („Flat” sau „subțire”) și Logistica cu valoare adăugată - „Logistică cu valoare adăugată”.

Este necesar să se evidențieze și să se caracterizeze ideea fundamentală a metodei, care se bazează pe trei premise (corectitudinea lor a fost confirmată în mod repetat empiric).

În primul rând, se presupune că cererile consumatorilor de produse finite ar trebui să corespundă nu stocurilor lor preacumulate, ci unor unități de producție pregătite să prelucreze materii prime și materiale care provin aproape „de la roți”. Ca rezultat, cantitatea de stoc care se califică drept capacitate înghețată este redusă la minimum.

În al doilea rând, în condiții de stocuri minime, raționalizarea continuă este necesară în organizarea și conducerea producției, deoarece un volum mare de stocuri nivelează, într-un anumit sens, maschează erori și neajunsuri în acest domeniu, blocajele de producție, operațiunile nesincronizate, producția neutilizată. capacități, munca nesigură a furnizorilor și intermediarilor. .

În al treilea rând, pentru a evalua eficiența procesului de producție, pe lângă nivelul costurilor și productivitatea fondurilor, ar trebui să se ia în considerare perioada de implementare a aplicației, așa-numita durată a ciclului complet de producție. Termenele scurte pentru implementarea aplicațiilor facilitează managementul întreprinderii și contribuie la creșterea competitivității datorită posibilității de răspuns prompt și flexibil la schimbările condițiilor externe.

Spre deosebire de metodele tradiționale de management, în conformitate cu care veriga centrală în planificarea producției atribuie sarcini de producție tuturor departamentelor și diviziilor industriale, cu metoda „ Fix la timp» planificarea centrală se referă doar la ultima verigă a lanțului de aprovizionare, adică depozitul de produse finite. Toate celelalte unități de producție și aprovizionare primesc comenzi direct de la următoarea, situată mai aproape de sfârșitul verigii din lanțul de aprovizionare. De exemplu, un depozit de produse finite a dat o comandă (care echivalează cu emiterea unei sarcini de producție) pentru un anumit număr de produse către atelierul de asamblare, atelierul de asamblare dă o comandă pentru fabricarea subansamblurilor magazinelor de prelucrare și cooperarea. departament, etc.

Aceasta înseamnă că comanda de producție este întotdeauna atribuită departamentului care utilizează (sau procesează) piesa. Astfel, fluxul material de la „sursă” la „consumator” este precedat de fluxul de informații în sens invers, adică. producție" Fix la timp» precedat de informații « Fix la timp».

Acest concept se bazează pe credința că stocurile apar din cauza managementului defectuos, coordonării proaste a muncii și, prin urmare, problemele sunt ascunse în stocuri. De aici rezultă concluzia că este necesară găsirea cauzelor care provoacă diferența dintre cerere și ofertă, îmbunătățirea performanței operațiunilor, după care stocurile vor dispărea. Concept La timp (Fix la timp) conduce la o schimbare a opiniilor în următoarele domenii:

· Stocuri. Organizațiile trebuie să identifice și să rezolve problemele de inventar urmărind un minim (inventar zero) de resurse materiale, lucrări în curs, produse finite.

· Calitate. Este necesar să se obțină un nivel nu acceptabil de căsătorie, ci absența sa completă pe baza managementului integrat al calității.

· Furnizori. Clienții trebuie să se bazeze în întregime pe furnizorii lor, motiv pentru care trebuie să stabilească parteneriate pe termen lung cu un număr mic de furnizori și transportatori de încredere.

· Volumul loturilor. Este necesar să se caute modalități de reducere a volumului loturilor de producție, de a realiza cicluri scurte de producție pentru ca excesul de producție să nu se acumuleze în stocurile de produse finite.

· Perioada de graţie. Este necesar să se reducă timpii de livrare pentru a reduce incertitudinile care pot schimba situația într-un timp lung de livrare.

· Fiabilitate. Toate operațiunile trebuie să ruleze continuu fără defecțiuni, adică nu ar trebui să existe defecțiuni de echipament, căsătorie, absenteism etc.

· Muncitorii. Este nevoie de un spirit de cooperare, atât între lucrători, cât și între manageri și lucrători. bunăstarea tuturor depinde de succesul general în muncă; toți lucrătorii trebuie tratați în mod egal și echitabil. Orice inițiativă creativă exprimată de orice angajat cu privire la posibile îmbunătățiri ale muncii este încurajată.

· Suportul informațional ar trebui să permită schimbul rapid de informații și sincronizarea tuturor proceselor de furnizare a resurselor materiale, producție și asamblare, livrarea produselor finite.

În acest fel, JIT nu este doar o modalitate de a minimiza stocurile, ci și de a elimina deșeurile din orice tip de resursă, de a îmbunătăți coordonarea și de a crește eficiența.

Una dintre primele încercări de implementare practică a conceptului Just-in-Time JIT a fost dezvoltată de Toyota Motors Corporation. sistem KANBAN (tradus din japoneză - „hartă”). Sistem KANBAN reprezintă primul JIC „de tragere” în producție, pentru care Toyota ia luat aproximativ 10 ani pentru a fi implementat de la începutul dezvoltării. O perioadă atât de lungă se datorează faptului că sistemul în sine KANBAN nu ar putea funcționa fără un mediu logistic adecvat.

Elementele cheie ale acestui mediu au fost:

Organizarea rațională și echilibrul producției;

· managementul cuprinzător al calității în toate etapele procesului de producție și a calității resurselor de materii prime de la furnizori;

parteneriat numai cu furnizori și transportatori de încredere;

· Responsabilitate profesională sporită și moral ridicat al muncii a întregului personal.

Sistem KANBAN, introdus pentru prima dată de Toyota Motors Corporation în 1972. la uzina Takahama (Nagoya), este un sistem de organizare a producției continue, care vă permite să reconstruiți rapid producția și practic nu necesită stocuri de siguranță. Esența sistemului KANBAN constă în faptul că toate unitățile de producție ale fabricii, inclusiv liniile de asamblare finală, sunt aprovizionate cu resurse materiale numai în cantitatea și în timpul necesar pentru îndeplinirea comenzii efectuate de unitatea consumatoare. Astfel, spre deosebire de abordarea tradițională, divizia structurală-producător nu are un program general de producție operațional rigid, ci își optimizează munca în volumul comenzii în urma ciclului de producție și tehnologic al diviziei firmei.

Micrologistică sistem KANBAN generat de producția pe linia de asamblare, dar principiile sale pot fi aplicate pe întregul lanț de aprovizionare și în orice tip de producție. KANBAN este un sistem „pull”, care este condus de cerere în punctul „corec” al lanțului de aprovizionare.

Scopul principal este de a produce numai cantitatea necesară de produse în conformitate cu cererea consumatorului final sau intermediar (ulterior). De exemplu, atunci când componentele sunt necesare pe un transportor, acestea sunt livrate de la locul de producție anterior de-a lungul lanțului în cantitatea potrivită și în momentul în care sunt necesare. Și așa mai departe de-a lungul întregului lanț de aprovizionare.

Sistem KANBAN reduce semnificativ stocul de resurse materiale la intrare și lucrul în curs de desfășurare la ieșire, permițându-vă să identificați „blocurile” în procesul de producție. Conducerea poate îndrepta atenția asupra acestor „gâte de sticlă” pentru a rezolva problemele în cel mai profitabil mod. Când problema este rezolvată, stocul tampon este redus din nou până când este găsit următorul blocaj. Astfel sistemul KANBAN vă permite să stabiliți un echilibru în lanțul de aprovizionare prin minimizarea stocurilor în fiecare etapă. Scopul final este „lot optim de o livrare”.

Mijlocul de transfer de informații în sistem este un card special KANBANîntr-un plic de plastic. Două tipuri de carduri sunt comune: selecția și ordinea de producție. Fișa de selecție indică numărul de piese (componente, semifabricate) care trebuie preluate la locul de prelucrare (asamblare) anterior, în timp ce fișa de comandă de producție indică numărul de piese care trebuie fabricate (asamblate) la producția anterioară. site-ul. Aceste carduri circulă atât în ​​cadrul întreprinderilor Toyota, cât și între corporație și companiile care interacționează cu aceasta, precum și la întreprinderile afiliate. Deci cărțile KANBAN transportă informații despre cantitățile de produse consumate și produse.

Elemente importante ale sistemului KANBAN

Implementarea sistemului KANBAN, iar apoi versiunile modificate permit:

1. Îmbunătățiți semnificativ calitatea produselor;

2. reducerea duratei ciclurilor logistice, crescând astfel semnificativ cifra de afaceri a capitalului de lucru al firmelor;

3. reducerea costurilor de producție;

4. Eliminați practic stocurile de asigurări și reduceți semnificativ stocurile de lucrări în curs.

Analiza experienței mondiale de utilizare a sistemului KANBAN multe firme de inginerie cunoscute arată că face posibilă reducerea stocurilor cu 50%, mărfurilor - cu 8%, cu o accelerare semnificativă a cifrei de afaceri a capitalului de lucru și îmbunătățirea calității produselor finite.

Un exemplu care ilustrează funcționarea sistemului KANBAN

Diagrama prezintă două centre de prelucrare (MC): MC1 care utilizează piesele A pentru a produce semifabricatul B și MC2 care utilizează semifabricate B pentru a fabrica produsul C. În primul rând, este necesar să se decidă asupra tipurilor de containere care ar trebui să fie utilizate pentru fiecare poziție A, B, C și dimensiunile acestora, de ex. câte unități din fiecare articol pot încăpea într-un container.

În sistem nu există depozitare la fața locului, containerele sunt mutate de la un centru de depozitare la altul folosind transportul tehnologic.

Fiecare recipient umplut complet are un card KANBAN cu urmatoarele informatii:

1. cod produs (produs semifabricat, NP);

2. descriere;

3. produse (finale, intermediare) în care sunt utilizate aceste componente;

4. numărul locului de muncă (codul lucrătorului) în care este fabricat produsul;

5. Numărul OC (cod lucrător) pe care îl folosește această componentă;

6. numărul de articole dintr-un container dat;

7. număr de containere (carduri KANBAN) lângă OC.

Carduri KANBAN Există două culori: alb și negru. Cartonașele albe sunt pe containerele de la intrarea (în) în OC 1 și OC 2 și sunt destinate transportului. Cărți negre KANBAN situat pe containere în poziţia de ieşire (out) şi înseamnă permisiunea de prelucrare.

Informațiile de pe cardurile atașate containerelor se referă la containerul specific.

Cardul de produs negru C este rezultatul unui container gol. În acest caz, denotă decizia ca OC2 (lucrătorul din spatele acestui centru) de a produce câte unități de produs C sunt necesare pentru a umple un recipient gol. Pentru a face acest lucru, OC2 folosește întregul container de părți B, unde acestea au fost depozitate la intrarea în OC2, și eliberează cardul alb. KANBAN(schema 2).

Acest card autorizeaza transportul altui container de piese B de la OC1 (de la iesire) pana la intrarea in OC2. Muncitorul cu stivuitor cu containerul gol și cartonașul alb ajunge la SC1, unde scoate cartonașul negru din containerul plin cu piese B și îl lasă lângă containerul gol, în timp ce atașează cartonașul alb containerului umplut cu piese B. și îl transportă la SC2. Cardul negru gratuit B este o comandă pentru ca OC1 să fabrice următorul container plin de piese B. În timpul procesului de fabricație, un container cu piese A este golit, iar cardul alb semnalează furnizorului să reînnoiască stocul de piese A pentru un container, etc.

Exemplul luat în considerare este o schemă tipică a unui sistem logistic intern „pull”, în care containerele cu piese (care constituie stocul de producție) sunt mutate numai după consumarea pieselor în zonele ulterioare.

Elemente importante ale sistemului KANBAN sunt suport informativ, incluzând nu numai carduri, ci și producție, orare de transport și de aprovizionare, organigrame, afișaje luminoase de informații etc.; un sistem de reglementare a nevoilor și rotației profesionale a personalului; un sistem de control al calității produselor integrat (TQM) și selectiv ("Jidoka"); sistem de nivelare a producției și o serie de altele.

JIT (Just-In-Time) / Just in time - un sistem de management al materialelor în producție, în care componentele dintr-o operațiune anterioară (sau de la un furnizor extern) sunt livrate exact în momentul în care sunt solicitate, dar nu înainte. Acest sistem duce la o reducere bruscă a volumului de lucru în curs, a materialelor și a produselor finite din depozite.

Sistemul JIT presupune o abordare specifică a selecției și evaluării furnizorilor, bazată pe lucrul cu un cerc restrâns de furnizori selectați pentru capacitatea lor de a garanta livrarea la timp a componentelor de înaltă calitate. Totodată, numărul furnizorilor este redus de două sau mai multe ori, iar cu restul furnizorilor se stabilesc legături economice pe termen lung.

Sistemul just-in-time are un potențial uriaș în combaterea diferitelor tipuri de pierderi de producție: pierderi din timpul nefuncționării și așteptări, pierderi de transport, pierderi din depozit, pierderi tehnologice, pierderi din defecte ale produsului.
Acest concept este un set de principii, instrumente si tehnici care permit companiei sa produca si sa livreze produse in loturi mici si intr-un timp scurt, satisfacand nevoile specifice ale consumatorilor. Livrarea produselor la timp și în cantitățile potrivite evită risipa, inconsecvența și inadecvarea și îmbunătățește eficiența procesului. Această idee a fost propusă pentru prima dată de Toyoda Kiichiro, părintele industriei auto japoneze, iar succesorii săi au dezvoltat un sistem de producție bazat pe acesta. Trebuie amintit că, în conformitate cu acest principiu, totul ar trebui să se întâmple nu numai la timp, ci și exact la ora stabilită.

Sistemul JIT este de a produce ceea ce este necesar, atunci când este necesar și nu mai mult decât ceea ce este necesar. Orice lucru mai mare decât cantitatea necesară este considerat deșeu.
Deși ideea de JIT este simplă și de înțeles, iar avantajele sale sunt destul de evidente, rămâne totuși inaccesibilă pentru majoritatea companiilor, inclusiv companiilor rusești. Principalele motive pentru aceasta sunt necesitatea de a oferi două condiții de bază pentru implementarea sistemului de producție JIT. Prima condiție este disponibilitatea unui mecanism de siguranță, cu auto-ajustare, care să asigure acuratețea și consistența livrărilor în timp și spațiu. A doua condiție este ca toate componentele de producție furnizate să fie fără defecte, altfel întregul sistem sincron este distrus instantaneu.
Pentru implementarea JIT, este necesar să se desfășoare o serie de activități, cum ar fi crearea de întreprinderi compacte, crearea de echipe integrate, combinarea profesiilor, utilizarea tehnologiilor integrate, furnizarea de piese în cantități minime, reducerea a timpului de schimbare a echipamentelor și eliminarea supraîncărcărilor capacităților de producție.
O fabrică compactă este o unitate complexă de producție cu nu mai mult de 300 de angajați care produce unul sau mai multe produse similare. Limitarea numărului și a sortimentului creează un sentiment de comunitate în rândul personalului întreprinderii, simplifică managementul și facilitează lucrul la metoda „just in time”.
Crearea de echipe integrate și organizarea muncii prin metoda echipelor permite implementarea tehnologiilor de grup, în care munca este efectuată nu de zone funcționale specializate, ci de celule de producție care efectuează toate operațiunile pentru fabricarea anumitor piese.
Combinarea profesiilor este una dintre condițiile importante pentru munca eficientă a membrilor echipelor integrate.
Tehnologiile integrate presupun instalarea diferitelor tipuri de echipamente într-o singură celulă de producție pentru a accelera procesul de producție.
În sistemul JIT, furnizarea de piese la locurile de muncă se realizează în cantități minime și se potrivește exact nevoilor acestora.
Reducerea timpului de schimbare a echipamentelor reduce timpul de nefuncționare a echipamentului, adică vă permite să reduceți drastic pierderile și pierderile tehnologice din timpul de nefuncționare și așteptare.
Eliminarea supraîncărcării capacității de producție reduce, de asemenea, pierderile de proces din cauza posibilelor defecțiuni ale echipamentelor.
În centrul sistemului JIT se află principiul pull și mecanismul cardului kanban. Producătorul nu fabrică produsul în stoc, ci doar în cazul în care clientul s-a arătat interesat de acest produs. Clientul inițiază un mecanism de „tragere” care cascadă în întregul flux de valoare și nimeni din amonte nu trebuie să facă nimic până când un client intern din aval nu solicită acest lucru. Deci „just in time” înseamnă atunci când clientul intern informează producătorul prin mecanismul kanban despre nevoia de piese.
Cardurile Kanban sunt unul dintre instrumentele de control al debitului. Cardurile de control Kanban sunt un mecanism eficient de control al mișcării componentelor. Cardul kanban este autorizația de a primi sau produce următorul lot de piese.

Vizualizarea

Vizualizarea este orice mediu care informează cum trebuie făcută munca. Acesta este un astfel de aranjament de instrumente, piese, containere și alți indicatori ai stării producției, în care toată lumea poate înțelege dintr-o privire starea sistemului - norma sau abaterea.

Cele mai frecvent utilizate metode de imagistică sunt:

1. Conturarea

2. Codarea culorilor

3. Metoda indicatoarelor rutiere

4. Marcaj cu vopsea

5. „A fost” – „a devenit”

6. Instructiuni grafice de lucru

Metode de imagistică	Un exemplu de utilizare a metodei
Conturarea este o modalitate bună de a arăta unde trebuie depozitate uneltele și dispozitivele de asamblare. A contura înseamnă a contura dispozitivele de asamblare și uneltele unde ar trebui să fie depozitate permanent. Când doriți să readuceți unealta la locul său, conturul vă va indica locația de depozitare a acestui instrument.
Codificarea culorilor indică pentru ce anumite piese, unelte, accesorii și matrițe sunt folosite. De exemplu, dacă anumite piese sunt necesare în producția unui anumit produs, acestea pot fi vopsite în aceeași culoare și pot fi într-un loc de depozitare vopsit în aceeași culoare.
Metoda indicatoarelor rutiere – folosește principiul de a arăta obiectele din fața ta (CE, UNDE și în ce CANTITATE). Există trei tipuri principale de astfel de semne: indicatori pe obiecte, care indică unde trebuie plasate obiectele; indicatori pe locuri, care spun exact care obiecte ar trebui să fie acolo; indicatori de cantitate, care spun câte lucruri ar trebui să fie în acest loc.
Marcarea cu vopsea este o tehnică care este folosită pentru a evidenția locația a ceva pe podea sau pe culoare. Marcajul cu vopsea este utilizat pentru a marca liniile de separare dintre zonele de lucru sau benzile de circulație.
„Înainte” - „După” Imaginea locului de muncă / șantier / magazin „înainte” și „după” modificări demonstrează clar schimbările care au avut loc, crește motivația angajaților și menține noul standard.
Instrucțiunile de lucru grafice descriu etapele de lucru și cerințele de calitate la fiecare loc de muncă în cea mai simplă și vizuală formă. Instrucțiunile grafice de lucru sunt amplasate direct la locul de muncă și standardizează cel mai bun mod de a efectua munca, asigurând universalitatea lucrătorului și respectarea standardelor.

celule U

Aranjarea echipamentelor sub forma literei latine „U”. În celula în formă de U, mașinile sunt dispuse în formă de potcoavă, în funcție de succesiunea operațiilor. Cu această aranjare a echipamentelor, ultima etapă de prelucrare are loc în imediata apropiere a etapei inițiale, astfel încât operatorul nu trebuie să meargă departe pentru a începe următorul ciclu de producție.

slide 2

Caracteristici: baza de bază a Sistemului de producție Toyota, metoda de organizare a producției; În timpul procesului de producție, piesele necesare pentru asamblare sunt pe linia de producție exact la momentul potrivit și în exact cantitatea potrivită. Rezultate: timpul de nefuncționare este eliminat, stocul este redus la minimum sau redus la zero. Caracteristici cheie: Doar consumabilele necesare sunt disponibile atunci când este nevoie; calitatea este îmbunătățită până la starea de „zero defecte”; se reduce durata ciclului de producție; dimensiunea cozii și dimensiunea lotului de producție sunt reduse; operațiunile sunt modificate treptat; costurile sunt minimizate. 2

slide 3

Metoda just-in-time inventată în 1954 de Toyota Corporation Organizație tradițională de producție Organizație de producție just-in-time 3

slide 4

Aplicații JIT 4

slide 5

Mișcarea materiilor prime, materialelor, semifabricatelor, produselor finite la utilizarea metodei „just in time” 5

slide 6

Componentele sistemului: nivelarea producției; producție de tragere; Sistem Kanban (etichete sau semne); ordinea la locul de munca; producție în loturi mici; reducerea timpului de reîncărcare; întreținere preventivă end-to-end; controlul de calitate end-to-end; cumpărare conform sistemului Just-in-time; linii de producție echilibrate; producție flexibilă; activități în grup mic; instruirea personalului în cadrul sistemului Just-in-time se realizează în sesiuni scurte (câteva ore pe săptămână) pentru a evita supraîncărcarea de informații; Producția just-in-time este precedată de fluxul de informații just-in-time. 6

Slide 7

Kaizen, kaizen- (japonez 改善 kaizen, romaji Kaizen) este o filozofie sau practică japoneză care se concentrează pe îmbunătățirea continuă a producției, dezvoltării, sprijinirii proceselor de afaceri și managementului, precum și asupra tuturor aspectelor vieții. „Kaizen” în afaceri - îmbunătățire continuă, de la producție la top management, de la director la muncitorul obișnuit. Scopul kaizen este producția fără deșeuri. 7

Slide 8

Principii Kaizen: Sistem de tragere de producție (principiu de tragere); Producție în flux continuu; Timp de tact. Managementul japonez realizează principiul „just in time” prin evitarea sistematică a trei componente nedorite: MURI - surplus; MUDA - pierderi; MURA - dezechilibru. opt

Slide 9

Just-in-time. Pierderi (Muda)

Slide 10

Exact la timp (just la timp). Pierderi (Muda)

MUDA - risipă Deșeurile (muda) reprezintă orice activitate care consumă resurse și timp, dar nu creează valoare. Pierderile apar atât în ​​management, cât și în producție. zece

diapozitivul 11

Exact la timp (just la timp). Pierderi (Muda) 11

slide 12

Exact la timp (just la timp). Pierderi (Muda) 12

diapozitivul 13

Tipuri de pierderi Just-in-time. Deșeuri (Muda) 13 1. Supraproducție de materiale sau informații. 2. Pierderea timpului din cauza așteptării. 3. Transportul inutil de materiale sau informații. 4. Etape suplimentare de procesare. 5. Disponibilitatea oricăror stocuri, cu excepția minimului necesar. 6. Mișcarea inutilă a persoanelor în timpul lucrului. 7. Producerea produselor defecte. 8. Pierderea creativității personalului.

Slide 14

Implementarea practică a metodei de eliminare a pierderilor: Exact-in-time (Just-in-time). Pierderi (Muda) 14

diapozitivul 15

Pașii de prevenire a pierderii 15

slide 16

Condiții preliminare pentru metoda eficientă 16