Masin torude toorikutest rullide valmistamiseks. Masin torutooriku otste õmblemiseks

Komponentide ja osade tootmistehnoloogia.Üksusi ja detaile valmistatakse kahes töökojas: kuni 50 mm läbimõõduga torudest, mis on ühendatud keermestamise või keevitamise teel, torude ettevalmistustsehhis ja üle 50 mm läbimõõduga torudest, mis on ühendatud peamiselt keevitamise või keevitamise teel. äärikud, katla- ja keevitustsehhis . Märkimisväärne osa kuni 50 mm läbimõõduga torude toorikutest on tüüpilised sanitaarsüsteemide ja gaasivarustussüsteemide paigaldussõlmed - küttesüsteemide põrandapüstikud, radiaatorid, külma- ja soojaveevarustussüsteemide vertikaalsed ja horisontaalsed paigaldussõlmed, gaasiseadmete ühendused jms tooted on tänapäevastes koostetehastes eraldatud omaette tehnoloogiliseks liiniks, mis erineb oluliselt varem samadel eesmärkidel laialt kasutusel olnud torukonveierist. Sellisel tootmisliinil võib olla nii palju sektsioone, kui palju sellel toodetakse tüüpilisi koosteüksusi. Pärast hüdraulilist või pneumaatilist katset asetatakse montaažiüksused konteineritesse, mis kantakse konveieri abil rippuvale alale pideval ülakonveieril, mis toidab toorikud kruntimissektsiooni. Toodete kruntimine ja pinna ettevalmistamine toimub jugavalamise kambris. Siin saab poolautomaatsel tootmisliinil valmistada 1,5-2 miljonit m torutoorikuid aastas. Nii korraldatakse ainult standardsete koostesõlmede tootmine.
Kuni 50 mm läbimõõduga torudest valmistatakse ebatüüpilised toorikud konveieril, mille ääres paiknevad järjestikku torude töötlemise masinad ja mehhanismid: märgistamine, lõikamine, süvendamine, niitide lõikamine või rullimine, painde painutamine, klambrid, pardid, kruvid. liitmikud ja liitmikud, torusegmentidele sadulate moodustamine, aukude puurimine, keevitamine ja pressimine. Poolautomaatsete seadmetega varustatud keevitusjaamad asuvad konveieri otsas. Konveierile või selle kõrvale paigaldatud spetsiaalsele töölauale kokkupandud kinnitussõlmed saadetakse hüdrauliliseks või pneumaatiliseks testimiseks. Pärast seda saadetakse need kruntimiseks. Valmistatud sõlmed on tähistatud pärast tehniline kontroll komplekteeritud pakenditesse, mis antakse üle valmistoodete lattu.
Torustiku osadega ühendamata liitmikud, muhvid koos muhvide ja lukustusmutritega, toruhoidikud ja muhvid pakitakse vajalikus koguses vastavalt süsteemi spetsifikatsioonile) kastidesse.
Torusõlmede liitmikud eelnevalt läbi vaadata ja katsetada sulgemise tihedust. Torusõlmede osaks mittekuuluvad väravaventiilid, mis on ette nähtud paigaldamiseks torujuhtmete sirgetele lõikudele, on varustatud lühikeste äärikutega torudega (koos tihenditega), mis on kinnitatud poltidega.
Kõige töömahukamad torude osad, mille läbimõõt on üle 50 mm, nagu põlved, äärikud, reduktorid, pistikud, triibud ja ristid, tarnivad paigaldajatele spetsialiseeritud tehased. Suure läbimõõduga põlved ja teesid saab valmistada keevitamise teel hanketehases.
Üldnõuded torukujulistele toorikutele. Osadest ja torusõlmedest koosnevad sanitaarsüsteemide torutoorikud valmistatakse paigaldusorganisatsioonide hankeettevõtetes vastavalt eskiisidele, joonistele ja spetsifikatsioonidele. Toorikute jaoks kasutatavatel terastorudel ei tohiks olla pragusid, fistuleid, volte, sügavaid kriimustusi, mõlke ega sulamise puudumise jälgi.
Toorikukomplekt sisaldab transporditavateks sõlmedeks kokkupandud torustikke, kinnitusvahendeid, liitmikke, tihendeid, hülssi, liitmikke, mutritega polte jne.
Torujuhtmed ja sõlmed ei tohi olla mustuse, sisemiste ummistuste, rästide ja metallilaastudeta. Keermestatud ühenduste kokkupanemisel kantakse hermeetik ühtlase kihina piki keerme. See ei tohi torusse ulatuda. Vuugid tuleb puhastada väljaulatuva tihendi väljastpoolt. Vee- ja gaasitorude ühendusdetailidel ei tohiks olla pragusid, fistuleid ega märgatavaid kestasid. Niit peab olema puhas ja terviklik.
Tsingitud torude puhul tuleks kasutada tsingitud terasest või galvaniseerimata kõrgtugevast malmist liitmikke.
Torude ühendamiseks mõeldud liitmikud kannadel ja lukustusmutritel peavad olema ühelt poolt trimmitud.
Toorikud peavad olema märgistatud tellimuse numbri, püstiku ja põranda numbriga.
Gaasivarustussüsteemide torutoorikutega on kaasas täiendavalt torude, elektroodide, keevitustraadi sertifikaadid, liitmike passide koopiad ja keevitaja tunnistuse koopia. Tsingimata terastorudest valmistatud sõlmed ja osad, välja arvatud poldid ja mutrid, tuleb üks kord katta väljastpoolt korrosioonikaitseks kruntvärvidega. nr 138, GF-020 või GF-017. Avatud keermeid ja töödeldud pindu ei krundita.
Torujuhtmete, sõlmede ja surve all olevate osade defektide kõrvaldamine ei ole lubatud. Samuti ei ole lubatud torude kumerate osade õmbluse alakeevitus ja keevisõmbluste tihendamine.
Toorikud tunnistatakse sobivaks pärast positiivseid korduskatseid ja nende vastavust tehnilise dokumentatsiooni nõuetele.
Sisemiste gaasivarustussüsteemide liitmike, osade, sõlmede ja toorikute katsetulemused vormistatakse aktiga ja kantakse hankeettevõtte poolt väljastatud passi.
Lahtised keermed ja töödeldud pinnad kaetakse korrosioonikaitseks korrosioonivastase määrdega.
Valmistooteid tuleb enne paigalduskohtadesse saatmist hoida tingimustes, mis välistavad saastumise, kahjustuste ja korrosiooni.
Transportimiseks valmistooted saastumise ja kahjustuste vältimiseks peaksid olema inventari mahutites.
Tabelis. 154 on näidatud sanitaarsüsteemide toorikute mõõtmete lubatud kõrvalekalded.
Terastorude keermestatud ühendused. Sanitaarsüsteemide terastorustike jaoks kasutatakse keermestatud ühendusi. Tavalistel vee- ja gaasitorudel lõigatakse niidid läbi, õhukeseseinalistel torudel rullitakse. Toru keermed peavad olema puhtad. Katkise või mittetäieliku niidiga lõikamine kogupikkusega üle 10% tööosa pikkusest ei ole lubatud. Keermestatud ühenduste sanitaarseadmetes kasutatakse silindrilisi torukeere (tabel 155).
Keerme rullimist saab teha stantsipeadega (tabel 156) nii masinatel kui ka käsitsi, sisestades pead spetsiaalsest nupust. VMS-2 masinatel asendatakse keermelõikepea veereva peaga. Keerme saab rullida ka treipinkidel ja tornidel. Keerme rullimisel ei saa selle otsa moodustada lõikamisel tekkivat äravoolu, seetõttu saavutatakse ühenduse tihendamine valtsitud keermega vajadusel lukustusmutri paigaldamisega.
Keermestatud ühenduste hermeetikuna transporditava keskkonna temperatuuril kuni 105 ° C kasutatakse fluoroplastilisest tihendusmaterjalist (FUM) valmistatud teipi või naturaalse kuivatusõliga segatud miniplii või valgevärviga immutatud linast kiudu; ümbritseva õhu temperatuuril üle 105 ° C ja kondensaaditorustike jaoks - FUM-lint või asbestikiht koos naturaalse kuivatusõliga segatud grafiidiga immutatud linasest kiust.

Tabel 154

* Vastavalt DU torude pikkusele ja kaugusele.

Tabel 155 SILINDRILISE TORU KEERE PÕHIMÕÕTMED, mm

Toru nimiläbimõõt Dy	Lühike niit				pikk niit
	maksimaalne pikkus		niitide arv
	pole pääsu	jooksuga	pole pääsu	jooksuga	lühim pikkus ilma põgenemiseta	niitide arv
15	9	11,5	5	6,3	40	22
25	11	14,5	4,8	6,3	50	21,5
40	15	18,5	6,5	8	60	26

Märge. Lühikese niidi pikkust võib vähendada mitte rohkem kui 10% tabelis näidatust.

Tabel 156

Terastorude äärikühendused. Terastorude ühendamiseks kasutatavad äärikud peavad vastama GOST-idele. Terasäärikute ühendus- ja tihenduspinnad on töödeldud ja kaetud korrosioonivastase määrdega. Nendel pindadel ei tohi olla mehaanilisi kahjustusi.
Äärikutes olevad augud poltide või naastude jaoks tuleb puurida siledate servadega, poltide ja mutrite laagripunktid tuleb töödelda. Ääriku õiget paigaldamist kontrollitakse ääriku ruudu abil.
Tihendi materjal määratakse projekti järgi. Tihendite pinnad peavad olema siledad, ilma rästide, vigade ja sisselõigeteta. Pehmed, murdejälgede, voltide ja pragudega tihendid ei ole lubatud; mitme või kaldus tihendi paigaldamine äärikute vahele ei ole lubatud.
Äärikuühendustes olevad tihendid peavad ulatuma poldi aukudesse ega tohi ulatuda torusse. Projekti juhiste puudumisel tuleks transporditava keskkonna temperatuuril kuni 105 ° C kasutada kuumakindlast kummist valmistatud tihendeid ja temperatuuril üle 105 ° C - 2–3 mm paksusest paroniidist. Paroniittihendite ühel küljel peab olema sile, kergelt läikiv pind ja teisel pool matt pind. Tihendi pindadel ja servadel on lubatud kerge karvasus.
Torude ühendamisel äärikuliitmikega asetatakse mutrid toruääriku küljele.
Äärikühenduste kokkupanemisel asetsevad poldipead ühel küljel.
Torujuhtmete vertikaalsetele osadele paigaldatakse poldid peaga ülespoole. Poltide või naastude otsad ei tohi mutritest välja ulatuda rohkem kui 0,5 poldi või naastu läbimõõdust. Esiteks kruvitakse mutrid segamatult poltide külge ja seejärel pingutatakse risti. Poltide keermed tuleb enne paigaldamist määrida grafiidi ja mineraalõliga.

Djäetud kõrvalekalded äärikute paralleelsusest töörõhul kuni 1,6 MPa (16 kgf / cm²):

Toru välisläbimõõt, mm — Kuni 108 — üle 108
Lubatud kõrvalekalded, mm - 0,2 - 0,3

Toru ots, sealhulgas ääriku keevisõmblus selle külge, ei tohi ulatuda ääriku peeglist kaugemale. Äärikud tuleb paigaldada toru teljega risti.

Ääriku esikülje lubatud moonutused:

Toru nimiläbimõõt, mm - kuni 100 - üle 100
Lubatud kaldus, mm - 0,2 -0,3

Suurema viltuse korral on lubatud toru painutada, kuumutades seda küljelt, millesse toru painutada; sel juhul ei tohiks torujuhtme määratud kallet rikkuda. Lamekeevitatud ääriku paigaldamine torule toimub kuni 108 mm läbimõõduga torude puhul 0,5 mm ja üle 108 mm läbimõõduga torude puhul 1 mm vahega.
Äärikud kinnitatakse torudele reeglina elektrikeevitamise teel voolukihi all või gaasilise süsinikdioksiidi (süsinikdioksiidi) keskkonnas VMC-46 mehhanismil või muudel sarnastel mehhanismidel või seadmetel, kasutades poolautomaatseid keevitusmasinaid.
Malmist kanalisatsioonitorude pistikupesad.
Malmist kanalisatsioonitorude pesaühenduste tihendamine kanepikiudude ja tsemendi või asbesttsemendi seguga. Pesavahe täitmiseks mõeldud kanepikiud tuleb tõrvata. Enne vuukide tihendamist tuleb torude ja pistikupesade siledad otsad puhastada mustusest. Enne pesa pessa sisestamist keeratakse kiud kimbuks, mille paksus on pisut suurem kui pilu laius (7-8 mm), nii et see sobiks sellesse tihedalt. Kimbu otsad ei tohi torusse ulatuda. Pistikupesasse asetatud kiudude kiht tihendatakse (pahteldatakse) tugevate haamrilöökidega tihendile. Vahe tihendatakse kahe või kolme kimbuga, mille otsad peaksid kattuma 10-15 mm võrra. Pesavahes tihendatud kiud ei tohiks ulatuda pesa välisotsa 30 mm võrra, et saaks hiljem pesa vuuki täita tsemendi või asbesttsemendi seguga. Tsemendiga parema nakkumise huvides on soovitatav mitte tõrvata keerme viimast keerdu.
Kuiv asbesttsemendi segu koosneb 70% tsemendist, mis ei ole madalam kui 400 ja 30% asbestkiust (massi järgi). Sellele lisatakse 10-12 massiprotsenti vett. Kuiva asbesttsemendi segu ja vee kulu ühe vuugi tihendamiseks on toodud tabelis. 157.

Tabel 157

Toru läbimõõt, mm	Tarbimine
	kuiv asbesttsemendi segu		vesi, g
	G	cm 3
50	150	240	15-18
100	250	400	25-30
125	320	520	32-33
150	400	640	40-48
200	500	800	50-60

Malmtorude pistikupesade tihendamine veekindel paisuv tsement. Toru siledale otsale on keritud umbes kaks keerdu tõrvatud kiudu või valget köit. See segment paksusega 5-6 mm ja pikkusega 760 mm torude puhul, mille läbimõõt on 100 mm, või 400 mm pikkuste torude puhul, mille läbimõõt on 50 mm, valmistatakse ette. Ühendatavad osad paigaldatakse kinnitusse (statiivi) ja teraspaagi abil kantakse kella põhjale niidist rõngas. Seejärel tsentreeritakse liitekoht, lüües kolm teraskiilu pesasse.
Tsemendimörti tuleks valmistada sellises koguses, et seda saaks kasutada 3-4 minuti jooksul ettevalmistatud vuugi tihendamiseks (tabel 158).

Tabel 158

Toru toorik eemaldatakse aluselt mitte varem kui 1 tund pärast ühenduse tihendamist.
Valmis koost mähitakse märja lapiga või kastetakse 10-12 tunniks veevanni temperatuuril 20 ° C. Saadud detaili saab transportida alles 16 tunni pärast. Teraskiilud lüüakse välja kergete haamrilöökidega , ja saadud pesad suletakse paisuva tsemendi paksu lahusega.
Agressiivse reovee läbilaskmiseks mõeldud torude pesaühendused tihendatakse tõrvatud niidi ja happekindla tsemendi või muu agressiivsele mõjule vastupidava materjaliga ning revisjonides paigaldatakse happekindlad kummitihendid.
Hälve lineaarsed mõõtmed malmist kanalisatsioonitorude sõlmed ei tohiks ületada 5 mm.
Tootmismehhaniseeritud liinide ja väikese koguse toorikute puudumisel torude pesaühenduste tihendamiseks kasutatakse lihtsamaid seadmeid - Vassiljevi või Kozlovi disainitud töölaudu, karusselli statiiv jne.
Torude pistikupesade tihendamine loodusliku sulaväävliga. Seda tüüpi ühendust kasutatakse laialdaselt.
Vajadusel purustatakse väävel eelnevalt puidust haamriga kuni 1,5 cm suurusteks tükkideks. Seejärel viiakse väävel vedelasse olekusse temperatuuril 130-135 ° C elektriahjus, mille vann on mahutav kuni 20 kg. Vanni laetakse mitte rohkem kui 60%, et vältida sulaväävli eraldumist.
Pistikupesa ots asetatakse horisontaalselt alusele (seadmesse). Toru siledale otsale keritakse kaks keerdu 6-7 mm paksust kimpu või valgest kanepikiust köit, misjärel see torgatakse pesasse ja pistikupesa pahteldatakse käsitsi piki ühenduskoha perimeetrit. Väävel valatakse ühe sammuga, ilma juga purustamata, piklikule käepidemele (vähemalt 300 mm) mahutava vahukulbiga, mille maht on 0,5 liitrit. Väävli tarbimine on näidatud tabelis. 159.
Pesavahesse valatud väävel kivistub 5-10 minutiga, misjärel eemaldatakse tihendatud toru (koost) aluselt.
Pistikupesade tihend halliga ei taga nende täielikku veekindlust, seetõttu tuleks torujuhtmete varjatud paigaldamisel pistikupesad tihendada paisuva tsemendi lahusega või pahteldada niisutatud asbesttsemendi seguga,
Terastorude lõikamine ja painutamine. Enne torude lõikamist märgistatakse need vajaliku pikkusega toorikute lõikamiseks. Töölaua serva täpseks märgistamiseks kinnitatakse kuni 3 m pikkune metallist joonlaud, mille vahed on iga 1 mm järel rõhuasetusega otsal. Märgistatav toru liigutatakse ühe otsaga kuni piirikuni ja piki joonlauda märgitakse tooriku vajalik pikkus.
Hankeettevõtetes lõigatakse torusid märgistus- ja lõikeseadmel, mis koosneb torude riiulist, torulõikamismasinast (näiteks VMS-35) ja noonusega märgistusseadmest, mis fikseerib kauguse lõikekettast. masin lõpuni 1 mm täpsusega. Torude käsitsi lõikamisel kasutatakse rauasaage.
Torujuhtmete sirgeid ja kõveraid osi iseloomustavad ehitus-, paigaldus- ja hankepikkused (joonis 142). Paigaldusjoonistel on näidatud toruosade konstruktsioonipikkused lc, milleks on kaugus toru teljest toruosade otstes paikneva liitmiku või liitmiku keskpunktini. Paigalduspikkus lm on torujuhtme osa pikkus ilma selle külge kruvitud liitmike või liitmiketa. See on konstruktsiooni pikkusest segmendi võrra väiksem kaugusega liitmiku või liitmiku keskpunktist toru otsani, mida nimetatakse libisemiseks. Tabelis on toodud libisemised osade ja liitmike ühendamiseks. 10-12 ja 79. Tooriku pikkus l3 on painutatud detaili valmistamiseks vajalik sirge toruosa pikkus. Sirge toruosa tooriku pikkus võrdub paigalduspikkusega.

Riis. 142.
(lc- ehitus; lm ~ kokkupanek; l3-ettevalmistus)

Painutatud torude tooriku pikkuste määramisel libisemised võetakse spetsiaalsete tabelite järgi.
Toruosade montaaži- ja toorikupikkused määratakse konstruktsioonipikkuste alusel, olenevalt paigaldatud liitmike ja liitmike libisemiste suurusest, samuti torude painderaadiusest.
Tsingitud vee- ja gaasitorud painutatakse ainult külmas olekus. Pikisuunalise õmblusega torude painutamisel tuleb see asetada painde tasapinna suhtes 45 ° nurga all. Kaugus toru otsast painde alguseni ei tohi olla väiksem kui toru välisläbimõõt ja mitte vähem kui 100 mm. Kasutades järsult kõveraid käänakuid (vt tabel 15), mille painutamine algab otse toru otsast, on lubatud keevisõmbluse asukoht ümardamise alguses.
Suure läbimõõduga torustike pöördeid saab teha kuuma painutamise teel liivaga täidetud torude abil spetsiaalsetel painutusplatvormidel või gaasipõletitega kuumutatud poollaineliste (volditud) käänakutega või keevitatud käänakutega.
Volditud painde valmistamiseks painutatakse torud diameetriga üle 100 mm spetsiaalsel alusel, mis on vähem töömahukas kui painutamine liivapakendiga. Enne kuumutamist tõmmatakse painutatava toru tagaküljele kriidiga kaks paralleelset joont toru teljega, piirates tsooni l, mis ei allu kuumutamisele. Pärast seda tehakse tabelis näidatud juurdehindlus. 160. Toru suletakse mõlemalt poolt puitkorkidega (mitte väga tihedalt), asetatakse alusele ja esimene sektor kuumutatakse helepunaseks. Painutades toru vintsiga nurga all, mis on võrdne etteantud paindenurgaga, mis on jagatud voltide arvuga (vt tabel 160), täitke saadud volt veega ja korrake protsessi kuni vajaliku nurga moodustumiseni.

Tabel 160

Märkus, l - voltide arv; b - kütte suurim laius *

Toru läbimõõduga kuni 159 mm kasutatakse ühte põletit, üle 159 mm - kahte gaasipõletit või ühte mitme leegi. Küttegaasina kasutatakse atsetüleeni või propaani.
Keevitatud segmendipainte kasutatakse juhtudel, kui torude painutamine koos kuumutamisega on ebaotstarbekas või võimatu. Segmendid ja klaasid lõigatakse malli järgi torudest gaasilõikuri või petrooleumilõikuriga. Pöörete otstes peavad olema keevitamiseks kaldus servad (tabel 161).
Siledate külmpainutuste painderaadius oleneb masina tüübist (tabel 162).

Tabel 161

Tabel 162

Masina tüüp või mehhanism	Painderaadiused toru nimiläbimõõduga, mm
	15	20	25	32	40	50	70	80
VMS-23	49	63	87	114

Torude kuumpainutamine liivapakendiga Eeldatakse, et painderaadius on võrdne toru nelja välisläbimõõduga.
Keevitamiseks mõeldud kumerad kõverad valmistatakse õmblusteta torude tõmbamisel kuumutatud olekus spetsiaalsetel masinatel, samuti stantsimisel sisestusotsa südamikega.
Laialt levinud on väikese läbimõõduga vee- ja gaasitorude painutamine pressidel spetsiaalsete stantside abil, samuti külmpainutamine tööpinkidel. Liivaga täidetud suure läbimõõduga torude kuumpainutamist, voltidega painutamist, samuti keevitatud põlvede valmistamist segmentidest kasutatakse keevitamisel igal aastal üha vähem, kuna need meetodid on ebaefektiivsed. Väga produktiivne meetod on torude painutamine kõrgsagedusvoolude abil.
Tabelis. 163 näitab torude painutamisel tekkivate defektide põhjuseid ja viise.
Pärast terastoru painutamisel rakendatud välisjõu eemaldamist, viimane vetrub. Enamasti on tagasitõmbenurk (praktikas määratud) 3-5°. Sellega seoses tuleks toru painutamisel täiendavalt painutada ligikaudu selle nurga võrra. Normaalse seinapaksusega siledate torude painutamisel sisemise südamikuga (südamikuga) masinatel suunatakse need veidi tahapoole, õhukeseseinalised aga veidi ettepoole. Toru õige asendi märgiks on varda vibratsioon toru painutamisel.
Kompensaatorite valmistamiseks kuni 200 mm läbimõõduga torudest, mille tooriku pikkus on kuni 9000 mm, on soovitatav kasutada ühte torujuppi. Üle 200 mm läbimõõduga torude kompensaatorid, mille tooriku pikkus on üle 9000 mm, on valmistatud kahest või kolmest tükist. Sel juhul paiknevad keevisõmblused kõige väiksema pingega kohtades. Ülaosa sirge lõigu keskosa on U-kujulise kompensaatori juures kõige pingelisem, seega ei soovitata siia keevisõmblust panna.
Sanitaarsüsteemide jaoks on lubatud valmistada kompensaatoreid valmis siledatest, keevitatud, volditud ja järsult kõveratest kõveratest. Kaugus keevisõmblusest kompensaatori komponendi ümardamise alguseni, välja arvatud järsult kumerate kõverate kasutamise korral, peab olema võrdne toru välisläbimõõduga, kuid mitte vähem kui 100 mm.

Tabel 163

Defekt	Põhjus	Abinõu
Voldi siseküljel kortsud	Väike painderaadius Väike südamiku läbimõõt Painutussektori kiud on tugevasti arenenud või ei ühti toru välisläbimõõduga	Vahetage painutusrull Vahetage toru Vahetage rull välja või keevitage rulli soon ja lihvige see uuesti vajaliku läbimõõduni.
Lubamatult suur toru ovaalsus käänakul	Väike painderaadius Mandrel lükatakse tagasi Painutussektori ahela suur kulumine	Vahetage painutusrull Installige õige oprvvk Vahetage rull välja või keevitage rulli soon ja lihvige see uuesti vajaliku läbimõõduni

Paisumisvuugid kuni 200 mm läbimõõduga torudest
painutatud samamoodi nagu torud külmas olekus ja suure läbimõõduga, nagu torud kuumas olekus.
Terastorude keevisliited. Keevisliiteid (tabel 164) kasutatakse laialdaselt hanke- ja paigaldustöödel, kuna need on tugevamad ja vastupidavamad kui keermestatud. Kasutatakse elektrikaarkeevitust ja oksüatsetüleenleekkeevitust. Atsetüleeni säästmiseks kasutatakse propaan-butaan gaaskeevitust, kuigi seda tüüpi keevitus on madalama leegi temperatuuri tõttu vähem produktiivne.
Torude hankel tehakse kõik keevitustööd võimalusel elektrikeevitusega, kui kõige ökonoomsem.
Kõige progressiivsem keevitamine gaasilise süsinikdioksiidi (süsinikdioksiidi) poolautomaatsete seadmete A-547 või A-537 keskkonnas,
T-kujuliste ja ristikujuliste ühenduste keevitamisel peavad torude teljed olema üksteisega risti ning keevitatud harutoru telg peab ühtima torus oleva ava keskpunktiga; harutorude keevitamine torul olevate ümbermõõduliste õmbluste kohtades ei ole lubatud. Kuni 40 mm läbimõõduga torudesse tuleb puurida keevitusavad, stantsida või freesiga purssida.

Tabel 164

Keevituse tüüp	Toru seina paksus, mm	Keevisõmbluse asend	Märkmed
Manuaalne gaas	Mitte rohkem kui 4	Kõik sätted	Keevitatud torude läbimõõt mitte üle 114 mm
Käsitsi kaar	Pole piiratud	Sama
Elektrikeevitus gaasilise süsinikdioksiidi keskkonnas (süsinikdioksiid)	Sama		mm
Elektrokontakt		Horisontaalne	Statsionaarsetes tingimustes
Automaatne			Spetsiaalsetel alustel (soovitatav torudele läbimõõduga üle 100 mm)

Keevitatud T-detaili otsapinna ja toru vahe ei tohi ületada 1 mm. Enne keevitamise alustamist on vaja kontrollida torude õiget joondamist, pilude suurust ja servade kokkulangevust.
15-25 mm läbimõõduga torud keevitatakse otsast otsani, kasutades juhtmeid, mis tagavad torude otste õige ühendamise. Üle 4 mm seinapaksusega torude põkkkeevitamisel tuleb nende otsad gaaskeevituse korral 40–45 ° nurga all faasida l 30–35 ° nüri servadega elektrikaare keevitamise korral 1,5–2 mm.
Tabelis. 165 on näidatud põkkkeevitatud torude servade vaheline lubatud vahe.

Tabel 165

Lubatud servade nihked kaarkeevitusel:

Toruseina paksus, mm Kuni 5 5-8 9-14
Lubatud servanihe, mm 1 1-1,5 1-2,5

Keevitamise kvaliteedikontrolli tuleks süstemaatiliselt läbi viia toodete kokkupanemise ja keevitamise protsessis. Kõik keevisliited kuuluvad kontrollimisele. Kõrval välimus liigend peab vastama järgmistele nõuetele:
a) õmbluse pind kogu vuugi pikkuses peab olema ühtlane, kergelt kumer;
b) õmblusel peab olema ühtlane tugevdus kogu vuugi pikkuses;
c) õmbluses ei tohiks olla pragusid, kestasid, poore, sisselõiget, keevitamata kraatreid, samuti toru sees sadestunud metalli põletusi ja plekke.
Liitmike kontroll ja ettevalmistamine. Suured riskid, täkked, korrosioon ja muud defektid ei ole armatuuri tihenduspinnal lubatud. Kere välispind peab olema sile, ilma aukude, fistulite ja pragudeta; sisepind puhas. Klapivõllid peavad olema sujuvalt poleeritud, spindlite liikumine ja siibri avanemine peaks olema sujuv, ilma kinnikiiludeta. Tihendikarbi liitmike puhul peab tihendi tihedus tagama tiheduse ja võimaldama spindli vaba liikumist.
Paigaldusorganisatsioon võtab liitmikud vastu kontrollimise teel, kontrollides samal ajal käsirataste, käsirataste, käepidemete, mutrite, poltide olemasolu. Defektseid liitmikke paigaldamiseks ei võeta. Pärast ülevaatust aktsepteeritud, kuid passita liitmikke, olenemata nende läbimõõdust, materjalist ja tingimuslikust rõhust, testitakse kere tugevuse ja tiheduse ning lukustusseadme tiheduse suhtes.
Enne paigaldamist demonteeritakse liitmikud, kontrollitakse selle üksikuid osi, lihvitakse tihenduspinnad, puuritakse äärikutesse augud, puuritakse äärikud. Kontrollige liitmike vastavust töötingimustele (nimirõhk, klapitihendid).
Liitmikud demonteeritakse spetsiaalsetel laudadel, kasutades erinevaid tööd hõlbustavaid seadmeid.
Armatuuri tihenduspindade töötlemise kvaliteedi kontrollimiseks kantakse need mitmesse kohta pehme plii või kriidiga, riskid radiaalsuunas (6-18 olenevalt armatuuri läbimõõdust). Pinnad paaritatakse ja pööratakse 2-3 korda veerand pööret vastassuundades. Hästi ülekattega pindade puhul riskid kaovad. Kui need jäävad, tuleb pinnad täiendavalt lihvida.
Tabelis. 166 loetleb liitmike lappimiseks kasutatud materjalid. Lappimisega saab kõrvaldada kuni 0,05 mm sügavused väiksemad kahjustused ja pinna ebatasasused, samuti lõikejäljed. Sügavamad ebatasasused (0,1-0,2 mm) kõrvaldatakse lihvimise või treimisega, millele järgneb pindade lappimine. Klappide lukustusketaste suurte defektide korral need kraabitakse, kontrollides spetsiaalseid kraapimisplaate. Seda tööd saavad teha ainult kõrge kvalifikatsiooniga lukksepad.

Tabel 166

Väravaventiilid lihvitakse erineva konstruktsiooniga masinatel või käsitsi spetsiaalse tööriista abil. Lappimine seisneb värava ventiili võlli pööramises koos värava pööramisega korpuse sees olevates tihenduspindades.
Klapid ja ventiilid klapitakse klapi tihenduspindadele pooli, korki või spetsiaalset klapi keerates. Ringi saab pöörata spetsiaalsetel masinatel veski, elektritrelli või käsitsi.
Klapipesade lappimiseks kasutatakse sageli puidust käepidemetega kettaid, mis on kleebitud smirgellapiga; mõnikord on need kaetud nahaga, millele kantakse lappimispasta. Lappimine võib olla ka metallist. Pooli klapi juures lappimisel tuleb jälgida, et pool oleks alati spindliga risti, et vältida lapitud pindade moonutusi.
Läbiva klapi korgi lihvimiseks kinnitatakse selle korpus klambrisse või kruustangisse. Seejärel katavad nad korgi lihvimismaterjaliga, sisestavad selle korpusesse, panevad sellele nupu ja hakkavad seda vaheldumisi päri- ja vastupäeva pöörama, tõstes korki perioodiliselt üles. Kork on lapitud, kuni see sobib tihedalt pistikupessa. Kontrollitakse lappimise täielikkust järgmisel viisil: kork ja korpuses olev pesa pühitakse kuivaks ning korgile tõmmatakse kriidiga joon ülevalt alla; seejärel sisestatakse kork pesasse ja tehakse mitu pööret vastassuundades. Kui kriidijoon osutub kogu pikkuses ühtlaselt kustutatuks, siis loetakse, et kork on hästi sisse lihvitud, aga kui kriidijoon mõnes kohas säilib, tuleb lappimist jätkata.
Liitmike tihendus valitakse vastavalt tabelile. 76. Pesasse pressitud tihendi kõrgus peaks olema selline, et pesasse sisestatud tihendikorki saaks vajadusel pingutada. Kuni 100 mm läbimõõduga liitmike puhul on tihendikarbi võimalik pingutamine umbes 20 mm ja üle 100 mm läbimõõduga umbes 30 mm.
Pärast kontrollimist testitakse liitmikke üksikutel või rühmaalustel katsehüdraulilise rõhuga vastavalt standardile GOST 356-68. Samal ajal kontrollitakse kere tugevust ja tihedust ning katiku tihedust.
Ventiilide testimisel juhitakse sööde pooli alla. Väravaventiile testitakse kaks korda: kui söödet antakse ketta ühelt küljelt klappi kaks korda langetades ja tõstes ning kui söödet antakse ketta teiselt küljelt. Luik tõstetakse üles ühtlase rõhuga, mida juhib manomeetriga. Koostetehastes kasutatakse armatuuri grupikatsetamiseks pinke.
Ventiilid, ventiilid ja korkväravad kütte-, külma- ja soojaveevarustussüsteemide puhul testitakse neid hüdraulilise rõhuga 1 MPa (10 kgf / cm²) 2 minuti jooksul või pneumaatilise rõhuga 0,15 MPa (1,5 kgf / cm²) 0,5 minuti jooksul. Sellisel juhul ei ole manomeetri rõhulangus lubatud.
Madalrõhuga gaasitorustikule paigaldatud ventiilid, testitud tugevuse suhtes vee- või õhurõhuga 0,1 MPa (1 kgf / cm²) ning klapi korpuse ja muude elementide tiheduse suhtes õhurõhuga 0,02 MPa (0,2 kgf / cm²), välja arvatud gaasitorustike korgist pingutusventiilid RR 0,01 MPa (0,1 kgf / cm²) ja RD OD MPa (1 kgf / cm²) puhul, mille tihedust testitakse rõhuga 0,01 MPa (0,1 kgf / cm²). Ventiilide tihedust kontrollitakse kuivalt pühitud tihenduspindadega 5 minuti jooksul (rõhulangus ei tohi ületada 0,1 kPa, s.o. 10 mm wg) ja normaalselt määritud tihenduspindadega (rõhulangus ei ole lubatud).
Madala rõhuga gaasijuhtme ventiilid testitud tugevust vee või õhuga rõhul 0,1 MPa ja klapi korpuse tihedust, täites petrooleumi ja kattes selle vastasküljelt kriidiga. Samal ajal ei tohiks petrooleum 10 minuti jooksul läbi imbuda.
Kesk- ja kõrgsurvegaasitorustikule paigaldatud sulgeventiilide tugevust testitakse veega ja tihedust õhuga. Armatuuri tugevust testitakse 2 minuti jooksul rõhuga, mis on võrdne 1,5 maksimaalse töörõhuga, kuid mitte alla 0,3 MPa (3 kgf / cm²). Ventiilide tiheduse testimisel eeldatakse, et rõhk on võrdne projektiga kehtestatud maksimaalse töörõhuga; kraanide tiheduse testimisel - töörõhk 1,25, kuid mitte madalam kui 0,1 MPa (1 kgf / cm²).
Üldotstarbelised sulgeventiilid (ei ole mõeldud gaasi jaoks), mis on paigaldatud madalrõhuga gaasijuhtmetele, katsetatakse:
kraanad - materjali tugevuse ja tiheduse jaoks vee- või õhurõhuga 0,2 MPa (2 kgf / cm²); siibri, tihendite ja tihendikarbi tihendite tihendamiseks õhurõhuga 1,25 töörõhuga; klappe, mis on ette nähtud PP jaoks vähemalt 0,04 MPa (0,4 kgf / cm²), tuleb katsetada rõhuga 0,05 MPa (0,5 kgf / cm²);
ventiilid- materjali tugevuse ja tiheduse jaoks veega rõhul 0,2 MPa (2 kgf / cm²) koos täiendava tiheduse katsega õhuga rõhul 0,1 MPa (1 kgf / cm²); klapi tiheduse jaoks petrooleumi valamise teel, samas kui katsetulemused peavad vastama esimese tihedusklassi liitmike nõuetele.
Liitmike (kraanad, siibrid) testimine tuleb teha konstantsel rõhul selle põhjalikuks kontrollimiseks vajaliku aja jooksul, kuid mitte vähem kui 1 minut iga katse kohta.
Söötme läbimine või "higistamine" läbi metalli, samuti kandja läbimine tihendikarbi ja tihenditihendite kaudu ei ole lubatud.
Üldotstarbelised sulgeventiilid, mis on paigaldatud keskmise ja kõrge rõhuga gaasijuhtmetele, testitakse:
kraanad- materjali tugevuse ja tiheduse jaoks veesurvega, mis on võrdne 1,5 maksimaalse töörõhuga, kuid mitte vähem kui 0,3 MPa (3 kgf / cm²); katiku, tihendite ja tihendikarbi tihendite tihendamiseks õhurõhuga, mis on võrdne 1,25 maksimaalsest töörõhust;
väravaventiilid ja ventiilid - materjali tugevuse ja tiheduse jaoks veesurvega, mis on võrdne 1,5 maksimaalse töörõhuga, kuid mitte vähem kui 0,3 MPa (3 kgf / cm²), koos täiendava õhutiheduse testiga koos tihendikarbi tiheduse samaaegse kontrollimisega ja tihenditihendid (vastavalt GOST 5762-74); klapi tiheduse jaoks petrooleumi valamise abil, samas kui katsetulemused peavad vastama esimese tihedusklassi liitmike nõuetele.
Klappe tuleb katsetada konstantsel rõhul nende põhjalikuks kontrollimiseks vajaliku aja jooksul, kuid mitte vähem kui 1 minut iga katse kohta.

Insenerisüsteemide ja tehnoloogiliste torustike sõlmede ja osade tsentraliseeritud hankimisel kasutatakse reeglina spetsiaalseid tööriistu ja seadmeid erinevateks operatsioonideks: lõikamine, keermestamine, painutamine, keevitamine jne.

Torude mehaaniliseks lõikamiseks ja valtstooteid kasutatakse erinevat tüüpi statsionaarsete lõikepinkidena, samuti kaasaskantavate seadmete ja seadmetena.

15-76 mm läbimõõduga 15-76 mm läbimõõduga õmblusteta torude lõikamiseks ilma servi keevitamiseks viimistlemata kasutatakse torulõikusmasinaid VMS-35A) (joonis 8.4) ja STD-SHA. Nendel mehhanismidel lõigatakse torud ära lõikekettaga, mis on paigaldatud võnkuva käigukasti võllile. Lõikeketta tarnimine torusse ja selle tagastamine toimub pneumaatilise silindri abil.

Pikkade sirgete torude lõikamisel kinnitatakse mehhanismide külge kaitsekattega alused. Torud saavad lõikekettalt pöörleva liikumise.

Riis. 8.4.

• 1 - tugirullid; 2 - lõikeketas; 3 - õõtsuv silindriline käigukast; 4 - elektrimootor; 5 - pneumaatiline silinder; 6 - juhtpedaal;
• 7 - toru kaitsekest; 8 - voodi

Abrasiivsete ratastega lõikamisel kasutatakse kiireid pendelsaage PDM-75, PMS 300/400 torude jaoks, mille läbimõõt on vastavalt 15-76 mm ja 57-133 mm.

Pendelsaag PDM-75 (joonis 8.5) on varustatud aluse külge pööratavalt ühendatud õõtsuva raamiga. Raam on varustatud ajamiga abrasiivkettaga. Toru kinnitatakse lõikamise ajal kruustangiga. Kruusaag PMS-300/400 võimaldab lõigata kuni 45° nurga all.

Riis. 8.5.

• 1 - kruustang; 2 - laud;
• 3 - elektrimootor; 4- kiigeraam;
• 5 - käepide;
• 6 - abrasiivne ketas

Leek- ja plasmalõikamiseks torud kasutavad spetsiaalseid paigaldusi.

Leeklõikamismeetodit kasutatakse peamiselt torude sirglõikamiseks 7) 100 mm ja kõrgemal, torude kujuliseks lõikamiseks süsinikterasest torujuhtmete osade ja ühenduste valmistamisel ning plasmameetodit legeerterasest ja värvilisest terasest. metallid.

Paigaldamine URT-630(joon. 8.6) on ette nähtud sirgete toruosade D 80-600 mm, keevitatud kurvide sektorite ja üleminekuharude liitmike gaasileek- ja plasmalõikamiseks. Seade on varustatud mehhanismiga, mis tagab keevitamiseks muudetava lõikeservade nurga. Väntmehhanismi 6 ja lõikuri liikumismehhanismi 2 abil saavutatakse lõikuri liikumise vajalik trajektoor. Hõõrdtoru rotaatori 8 kasutamine koos surverulli 7 abil välistab paigaldise ümberkonfigureerimise vajaduse erineva läbimõõduga torude sirgeks lõikamiseks.

Riis. 8.B. Paigaldamine URT-630 torude leek- ja plasmalõikamiseks:

• 1 - toru; 2 - lõikuri liikumismehhanism; 3 - elektriajam; 4 voodit;
• 5 - pneumaatiline klamber: 6 - vända-klamber; 7 - surverull;
• 8 - hõõrdrotaator

Tehase URT-630 eripäraks on abitoimingute mehhaniseerimine, sealhulgas torude tarnimine ja lõigatud torude transportimine järgmistele toimingutele.

Torude aukude gaasileeklõikus D 150-500 mm harude liitmike jaoks D 50-400 mm ja okste otste kujuline lõikamine D, 150-400 mm torude ühendamiseks sidumise teel toimub ilma eelneva märgistuseta. seadmed SU-1M ja PRG-1.

SU-1M paigaldus (joonis 8.7) on kruvijuhikuga tugipost 1, millel on pea

Riis. 8.7.

1 - hammas; 2 - käepide; 3 - vända-kangmehhanism; 4 - töödeldud toru; 5 - lõikur; 6 - pöördlatt

aukude lõikamine torudesse. Pea on varustatud väntmehhanismiga 3, mis tagab vajaliku konstantse vahemaa lõikuri 5 otsa ja toru 4 pinna vahel. Lõikurit juhitakse käsitsi. Seadet reguleeritakse etteantud suurusele, reguleerides vända käiku skaalal. Ühiku kaal 56 kg.

Keermestamiseks torude ja düüside otstes kasutatakse erinevaid masinaid. Keermestamiseks kasutatakse masinaid VMS-2A, STD-125 ja keerme rullimiseks - STD-129, STD-575. Suure läbimõõduga torude keermete lõikamiseks kasutatakse keermestusmasinaid 9H14S, 1983M.

Keermestamismasin VMS-2A (joonis 8.8) on ette nähtud 15-50 mm läbimõõduga vee- ja gaasitorude keermestamiseks. Toru keermestamist teostab tangentsiaalsete stantsidega iseavanev stantsipea. Masin on varustatud pneumaatilise toruklambriga, mis on paigaldatud kelgule. Toru tuuakse keermelõikepea külge käsitsi ja edasine liigutamine keermestamise ajal toimub isepingutusega. Toru sees olevad pursked eemaldatakse masina spindlis asuva süvisega.

Keermevaltsimise masin STD-129 (joonis 8.9) on mõeldud nii tavalistel kui ka kergetel vee- ja gaasitorustikel keermerullimiseks.

Riis. 8.8.

torud. Masin töötab poolautomaatsel tsüklil. Detaili kinnitamine, tooriku etteandmine ja selle kiirendatud tagasipöördumine, keermerullipea avamine ja sulgemine toimub pneumaatilise silindri abil.

Riis. 8.9.

• 1 - niidi rullimispea; 2 - jahutus- ja määrimissüsteem;
• 3 - kruustangiga söödakäru

Kontrollige niiti spetsiaalsete keermemõõturitega. Kõik keermed peavad olema terviklikud, puhtad, murdude, rästide ja sisselõigeteta.

Terastorude painutamiseks külmas olekus kasutatakse mehhaniseeritud masinaid STD-439, GSTM-21, VMS-26, STD-102 jne.

Torude painutusmasin STD-439 (joonis 8.10) on mõeldud 15-32 mm läbimõõduga vee- ja gaasitorude painutamiseks. Masinal on püramiidselt paigutatud liigutatavad ja fikseeritud rulluvad rullid. Iga paari liikuvaid ja fikseeritud rullikuid kasutatakse teatud läbimõõduga torude painutamiseks. Painutamiseks mõeldud toru sisestatakse selle läbimõõduga klambrisse.

Riis. 8.10. Torude painutusmasin STD-439: a - üldine vorm masin; 6 - painutamise etapid;

1 - keha; 2 - painutusrullid; 3 - fikseeritud rullid; 4 - toru; 5 - sulg

Kui masin on sisse lülitatud, veereb liikuv rull, liikudes ümber fikseeritud rulliku, ümber toru, painutades seda seeläbi.

Masina tehnilised andmed 439

Painutatud torude läbimõõt D, mm
Keskmine painderaadius, torude läbimõõt mm
Ajami võimsus, kW Üldmõõtmed, mm:
Kaal, kg

Torude painutusmasin GSTM-21 on ette nähtud märkimisväärse läbimõõduga (25, 32, 40, 50, 65, 80) torude painutamiseks, kasutades dor-uusi pead (joonis 8.11).

Riis. 8.11. Torude painutusmasin GSTM-21: a - masina üldvaade;

• 1 - malmist voodi; 2 - painutusrullid; 3 - pöörlev varras; 4 - kinnitusseade; 5 - elektrimootor;
• 6 - toru; 7 - sulg; 8 - varras; 9 - südamik

Painutatud torude läbimõõt D, mm
Keskmine painderaadius, mm torud läbimõõduga D mm:
Ajami võimsus, kW
Üldmõõtmed, mm:
Kaal, kg

Mitme asendiga masinad on mõeldud selliste toodete masstootmiseks nagu painded, pardid, klambrid vee- ja gaasitorudest.

Torude painutusmasinal VMS-62 on kuus painutusasendit, millest kolm on ühe toru standardsuuruse jaoks ja kolm teise jaoks. Iga asend on konfigureeritud oma tüüpi toote jaoks.

Mitmeasendilisel torupainutusmasinal STD-106 painde ja poolpainde valmistamiseks on kaheksa painutusasendit (iga toru suuruse kohta kaks asendit).

Mitmeasendiliste painutuspinkide tehnilised omadused on toodud tabelis. 8.1.

Tabel 8.1

Mitme jaamaga painutuspinkide spetsifikatsioonid

Tehnilised andmed	Masina mark
Painutatud torude läbimõõt, mm
Keskmine painderaadius, mm
torude läbimõõt, mm:

Tehnilised andmed	Masina mark
Ajami võimsus, kW
Üldmõõtmed, mm:
Kaal, kg

Õmblusteta külmtõmmatud torusid valmistatakse kuumvaltsitud kangidest, mis on saadud peamiselt automaat- ja pidevveskidest, harvemini rack-, kolmevalts- ja pilgerveskidest, aga ka horisontaal- ja vertikaalpressidel saadud kuumpressitud toorikutest.

Esiteks valmistatakse varrukad ümmargusest toorikust (joonis 1, a) või valuplokist, torgates kaldvaltspinkidel, aga ka kandilisest toorikust presside b läbitorkamise teel.

Seejärel saadakse torud varrukatest valtsimis- või rackveskitel.

Kuumpressitud torusid toodetakse nii täis- kui õõnestoorikutest.

Kaldus püsivara korral kuumutatakse toorik metoodilises või rõngasahjus 1200–1300 s-ni. Ristvaltsveskis on kaks tünni-, ketta- või seenekujulist rulli, mis on valtsimistelje suhtes teatud nurga all kaldu. Rullide vahele on paigaldatud koonusekujuline südamik, mida hoiab tõukevarras. Rullidevahelise kokkusurumise ajal lõdvenetakse keskosas olev metall tõmbepingete mõjul, aidates kaasa õõnsuse tekkele ja hõlbustades hülsi rullimist tornil. Püsivara lõpus vabastatakse hülss varda küljest. Veski seadistamisel etteantud suurusega varrukate saamiseks seatakse töörullid üksteisest teatud kaugusele ja asetatakse vajaliku suurusega südamiku rullide vahele. 40-600 mm läbimõõduga torude varrukad saadakse kaldu püsivara meetodil.

Kuna kaldtorkefreeside rullid on oma pikkuses erineva raadiusega ja vastavate ümbermõõdu kiirustega üle pinna, toimub ka tooriku väliskihtide liikumine erineva kiirusega, mis viib hülsi väändumiseni. . Keerdumise suunas tekivad metallis suured tõmbepinged, seetõttu tekivad isegi detaili väiksemate pinnadefektide korral (juuksepiir, mittemetallilised lisandid jne) kilede, pragude, defektide jms kujul. varruka pinnal. Suurt tähtsust varrukate kvaliteedi seisukohalt on augustamise kiirus ja energiakulu torke kuju ja selle asukoht augustamisveskis. Viltuse augustamise korral juhitakse valatud valuplokid rullidesse alumise otsaga, mitte kokkutõmbuva kestaga. Tänu sellele väheneb järsult madala kvaliteediga metalli mõju kokkutõmbumisõõnsuse kohale ja piirdub vaid väikese lõiguga õmmeldud hülsi pikkusest. Töödeldava detaili kuumutamisel on suur mõju varrukate kvaliteedile: ebatasasuste korral tekib suurenenud seinapaksus ja kumerus ning ülekuumenemisel väliskiled.

Torkeveskite tootlikkus sõltub peamiselt augustamise enda ja abitoimingute kestusest. Kaldserva augustamise kestus sõltub töödeldava detaili ja varrukate suurusest ja materjalist, rulli kalibreerimisest, pöörlemiskiirusest, kaldest ja muudest teguritest.

Pikemad ja õhukeseseinalised varrukad saadakse kallutatavatel augustusveskitel võrreldes presside augustamisega. Pressidel varrukatesse vilkumise meetod on järgmine. Kuumas või külmas olekus kandiline toorik lõigatakse mõõdetud pikkusteks 300-700 mm, kalibreeritakse diagonaalselt, kuumutatakse ja õmmeldakse pressil varrukateks-topsideks. Ruudukujulise tooriku torgamisel ümmarguse stantsiga ümmarguse stantsiga täidetakse tooriku ja matriitsi vahe ning metall tõstetakse stantsi ja matriitsi vahele.

Selle meetodi eeliseks kaldus augustamise ees on metallis tõmbepingete puudumine ning sellest tulenevalt sise- ja välispindade pragude ja vangistuse puudumine. Isegi kui töödeldaval detailil oli pragusid ja triipe, "paranevad" need augustamise ajal ega arene, nagu kaldus augustamise korral. Kandilisest kangist pressil saadud varrukal on alläär. Kui restveskil on ette nähtud edasine deformatsioon, siis jäetakse põhi maha ja kaherullilisel veskis valtsimiseks stantseeritakse need teisel pressil. Varrukate paksuse minimaalse erinevuse tagamiseks augustuspressi seadistamisel on vaja tagada stantsi ja maatriksi telgede täielik kokkulangevus, mille jaoks kasutatakse erinevaid seadmeid ja tooriku diagonaalide kalibreerimist. .

Kaasaegsed hüdraulilised pressid toodavad kuni viis varrukat (klaase) minutis. Pressi tootlikkus sõltub pressimise võimsusest ja kiirusest, samuti abitoimingutest (toorikute etteandmine pressi, varrukate eemaldamine pressi küljest jne).

Hülsidest kuumvaltsitud torude valmistamisel kasutatakse kõige laialdasemalt automaatseid paigaldusi. Tehnoloogiline protsess torude tootmine nendes tehastes hõlmab järgmisi põhitoiminguid: ristvaltspinkide läbitorkamine, muhvide torudesse valtsimine, sissetöötamine, kalibreerimine ja vajadusel redutseerimine. 60-426 mm läbimõõduga torusid valmistatakse automaatpaigaldistel ning automaatpaigaldised jagunevad vastavalt sortimendile väikesteks (60-159 mm), keskmiseks (102-250 mm) ja suureks (159-426 mm). Reduktorveskide kasutamine võimaldab saada väikeste paigaldiste puhul minimaalseks toruläbimõõduks 38 mm ja keskmiste paigalduste puhul 60 mm. Valtsimisautomaatne valtspink on ette nähtud augustusveskil saadud hülside valtsimiseks etteantud seinapaksusega torudeks. Torude valtsimise skeem automaatveskis on toodud joonisel fig. 2, a. Torud rullitakse 2-3 käiguga ühes kaliibris erineva läbimõõduga torudel. AT viimastel aegadel ilmusid automaatpaigaldised kahe järjestikku paigaldatud valtspingiga. Enamlevinud automaatpaigaldised hõlmavad ühte või kahte läbitorkamisveskit, valtspinki, kahte valtsimismasinat, mõõteveskit ja muid seadmeid. Üle 219 mm läbimõõduga torude jaoks kasutatakse kahte läbitorkamisveskit ja väiksema läbimõõduga torude jaoks ühte.

Deformatsiooniskeem näeb ette, et pärast hülsi haaramist rullidega, enne südamikuga kokku puutumist, väheneb läbimõõt ilma seina paksust muutmata. Seejärel vähendatakse torni koonilisel osal seina paksust, mis lõpeb südamiku silindrilisel lindil. Toru sisse sisestatakse enne valtsimist tehnoloogilist määrdeainet lauasoola ja grafiidi või ühe soola seguna. Automaatveskis valtsitud torud saadetakse vaheldumisi ükshaaval esimesse ja teise valtsimismasinasse, kus torud rullitakse südamikel. Samal ajal suureneb toru läbimõõt veidi (3-9%), tasandatakse veskil tekkinud pinna ebatasasused konaruste, eendite ja kriimude näol.

Sissemurdmismasinates kaob torude ovaalsus ja oluliselt väheneb seinapaksuse erinevus. Samuti on toru lühenemine 1-6%. Suurustehastes saadakse valmis kuumvaltsitud torude määratud mõõtmed. Mõõtmisveskid koosnevad pidevast kaherulliliste statiivide rühmast, mille viimases stendis on ümmargune käik. Tavaliselt jääb puistute arv vahemikku 3-7. Puurid asuvad üksteise suhtes 90 nurga all. Kogu kokkusurumine on olenevalt statiivide arvust 2-15 mm. Pärast kalibreerimist suunatakse torud jahutisse ja seejärel reduktorveskisse või selle puudumisel viimistlusse. Peamised defektid, mis ilmnevad torude valtsimisel automaatveskil, on sise- ja väliskiled. Need tekivad torkefreesi vale seadistuse ja algse tooriku halva kvaliteedi tõttu. Sageli esinevate defektide hulka kuuluvad ka seina paksuse kõikumine, riskid ja lõiked.

Pideva veskiga paigaldistel valtsitakse torusid mõõtmetega 51-108x2-15 mm ja edasise vähendamisega - kuni 17 mm läbimõõduga. Sellised paigaldised hõlmavad valts-tüüpi läbitorkeveskit, pidevveskit torude valtsimiseks pikal südamikul, tornitõmbeseadmeid, suurus- ja redutseerimisveski. Sellised paigaldised on võrreldes olemasolevate automaatveskitega kõrgema tootlikkusega, majanduslikult tasuvamad ja võimaldavad saada kvaliteetsemat toorikut edasiseks külmdeformatsiooniks.

Sarnaselt automaatsetele veskitele valtsimisel kasutatakse torude valtsimiseks pideval veskil valtsitud ümartoorikut. Pärast vilkumist juhitakse hülss pidevasse veskisse. Selle veski stendides (7-9 tööstendit) on kaks töörulli, mis asetsevad piki valtsimistelge üksteise suhtes 90-kraadise nurga all. Toru rullitakse torule kõikides statiivides üheaegselt, enne rullimist mätsitakse südamik. Kaasaegsetes pidevveskites kasutatakse ümmarguste ja ovaalsete kaliibrite kombinatsiooni. Torude valtsimise skeem ühes stendis on näidatud joonisel fig. 2b. Toru vähenemine erinevates rullide paarides on erinev: esimeses paaris toimub peamiselt läbimõõdu vähenemine koos väikese seina paksuse deformatsiooniga, põhirühmas - läbimõõdu ja seina paksuse deformatsioon, viimases paaris - läbimõõdu kalibreerimine ovaalist ringini, et luua ühtlane vahe toru ja südamiku vahele.

Pidevveskil valtsitud torud koos torudega juhitakse vardatõmbeseadmesse, kus toru eemaldatakse torust. Vardatõmbeseade on tavaline ketitõmbepink, kus südamiku väljaulatuv tagumine ots on fikseeritud liigutatavate tangidega ja toru toetub spetsiaalsele tõkkele. Väljatõmmatud südamik juhitakse määrimiseks läbi rull-laua ja toru läheb mõõtmis- või redutseerimisveskisse. Peamised praakid valtsimisel pidevatel veskitel on tingitud rullide ja südamike kulumisest, freesi reguleerimisest ja madala kvaliteediga metallist. Torgatavatel ja pidevatel veskitel saadud abielu reeglina ei kao. Kaasaegsete pidevfreeside kasutamine toorikutena edasiseks külmtöötlemiseks võimaldab saada puhta ja sileda välis- ja sisepinnaga kuumvaltsitud torusid. Selle konstruktsiooniga veskite kasutamise puudused hõlmavad kuumvaltsitud torude piiratud valikut ja suure tööriistapargi olemasolu.

Joonistamiseks mõeldud toorik võib olla hammaslattidel ja hammasratastel valmistatud õmblusteta torud. Toorikute torud on valmistatud läbimõõduga 57-219 mm seinapaksusega 2,5-15 mm. Torude valmistamiseks rackveskitel kasutatakse ruudukujulist valtsitud toorikut. Torude valmistamise tehnoloogiline protsess rackveskiga paigaldistes koosneb järgmistest põhitoimingutest: pressil torkamine varrukateks-topsideks, rullimine pikendusveskil, topsi surumine torniga läbi mitmete rõngaste või rullpuuride. hammasveski, töötamine töötavas masinas, väljatõmbetoru, põhja trimmimine, välisläbimõõdu suuruse määramine liimveskis ja viimistlemine. Skeem torude lükkamiseks restveskile läbi stantside (rõngaste) on näidatud joonisel fig. 2, c. Rackveskiga paigaldiste torude valmistamise meetodi eeliseks võrreldes teistega on selle läbitorkamismeetodi kasutamise tõttu sisepinnal kinniside puudumine. Igat tüüpi hammaslattveski seadmetes olevad jäätmed jagunevad allavaltsimiseks (klaasi purunemine pikendis, põhja mulgustamine, toru rebend hammaslattfreesis) ja valmistorude praakmaterjalideks (riskid, väikesed praod, kestad, suurenenud seina paksus jne). Rack-veskiga paigaldiste peamine puudus on suurenenud seinapaksusega torude tootmine; lisaks on need rajatised üsna madala tootlikkusega. NSV Liidus ei kasutatud rackveskiga seadmeid laialdaselt.

Kolmevaltsilise valtspingiga paigaldistel toodetakse kuumvaltsitud õmblusteta torusid 2-2,5 korda suurema seinapaksuse täpsusega kui automaatveskiga paigaldistel. Taimedele rullitakse torud läbimõõduga 38-200 mm ja seinapaksusega 3-25 mm või rohkem. Tehnoloogiline protsess hõlmab läbitorkamist ristvaltspinkidel, varrukate valtsimist torudeks kolmerullilistel veskidel pikal tornil ja torude suuruse määramist valtspinkides. Kolmerullilistel veskitel saadakse torud minimaalsete tolerantside ja seinapaksuse varudega. Deformatsioonitsooni skeem toru valtsimisel kolme valtsveskis on näidatud joonisel fig. 2, d. Kolme rulliga rullimisalusel asuvad rullid üksteise suhtes 120° nurga all. Rullid on veeretelje (rullumisnurga) suhtes ca 7 kaldega, rulli ja veeretelgede ristumise nurk (etteannenurk) on 3-6. Veerenurk määrab põikivaltsimise astme ja etteandenurk veeremiskiiruse. Rullid pöörlevad ühes suunas. Hülsi rullimisel (rullide kaldasendi tõttu veeretelje suhtes) väheneb see pärast haaramist, kuna hülsi ja südamiku vahel on tühimik. Hülsi edasisel liikumisel püüdmiskoonuses toimub kokkusurumine piki seina läbimõõtu ja paksust ning piki seina kokkusurumise määr on võrdne hülsi raadiuse vähenemisega. Peamise deformatsiooni piki seina viib läbi rulli hari. Valtsimisprotsessi stabiilsuse tingimus kolmerullilisel veskis on piisavate tagasitõmbejõudude loomine, mis on ette nähtud haardepiirkonnas, et ületada valtsharja esiosa poolt tekitatud üleslükkejõud. Pärast seina kokkusurumist kalibreeritakse see mõõtmise sektsioonis ja rullitakse edasi väljundkoonilises sektsioonis, kusjuures toru tõuseb piki läbimõõtu ja tekib tühimik, mis on vajalik südamiku torust vabaks eemaldamiseks. Peamised defektide tüübid valtsimisel kolmerullilistel veskitel on välised spiraalsed lõiked, lihvimine, delaminatsioon, väikesed kestad ja lained, suurenenud ovaalsus, praod jne. Kolme valtsveskiga paigaldiste tootlikkus on madalam kui seadmetel, millel on automaatne veski.

Palverändurveskitest pärit kuumvaltsitud õmblusteta torusid kasutatakse joonistamiseks toorikutena harva. Pilgrimi veskid toodavad torusid läbimõõduga 48-650 mm ja seinapaksusega 2,25-50 mm. Torude valmistamise tehnoloogiline protsess palverändveskiga käitistes hõlmab valuplokkide torkamist hülssidesse, varrukate torudesse valtsimist palverändurite veskides, torude suuruse määramist või vähendamist ning viimistlemist. Rulltorude mõõtmete järgi jagunevad palveränduri taimed väikesteks, keskmisteks ja suurteks. Nendes paigaldistes tehakse peamine deformatsioon palverändveskitel, mitte läbitorkamisveskitel.

Palverännuveskitel torude valtsimise skeem on näidatud joonisel fig. 2, e. Töörullidel on piki ümbermõõtu muutuva laiuse ja sügavusega ümmargune vool. Rullid pöörlevad varruka suunale vastupidises suunas. Tooriku kaliibri mõõtmed on suuremad kui hülsi läbimõõt. Hülss koos pika südamikuga (südamikuga) seatakse sööturi poolt rullide avatud kurku. Edasise rullimisega kaliibri mõõtmed "valguses" vähenevad järk-järgult ja toru deformeerub. Sel juhul surutakse kinnivõetud hülsi rõngakujuline osa rullide poolt rullide pöörlemissuunas ja hülsi osa liigub koos torniga tagasi. Hülsi söödetakse osade kaupa pärast seda, kui rullid on pööratud 360 võrra, hülss on ümber telje 90 võrra kaldu. Palverändurveskidel valtsimisel jäetakse alati hülsi tagumine kooniline osa, mida nimetatakse palveränduri peaks, mis lõigatakse ära. sael peale veeremist. Õmmeldud hülss asetatakse alati veskisse valuploki alumise osa poolt. Pärast iga hülsi rullimist on vaja südamikku vahetada ja jahutada, seetõttu kasutatakse ühe veski jaoks mitut torni korraga. Torude kvaliteeti ei mõjuta mitte ainult tehnoloogilise protsessi õige läbiviimine, vaid ka valumetalli dendriitne struktuur. Peamised abielutüübid: praod, vangistus, metalli kihistumine, toru läbimõõdu kohalik paksenemine "konaruste", päikeseloojangute, puuduste, "akordioni" jne kujul.

Üks palveränduri valtsimise variante on torude külm (soe) valtsimine HPT tüüpi veskitel. Nendel veskitel saadud torusid kasutatakse laialdaselt joonistamiseks toorikute kujul. Külmvaltsimise protsessi eripäraks on see, et kooniline südamik on paigal, samas kui rullidega tööalus on liigutatav.

Külma (sooja) rullimise meetodi olemus seisneb torude läbimõõdu ja seina paksuse perioodilises vähendamises. Muutuva ristlõikega poolringikujulise sisselõikega töökaliibrid kinnitatakse rullidele ja kooniline südamik fikseeritud vardale.

Torukujuline toorik, mis on asetatud südamikuga vardale, kinnitatakse tagumisest otsast etteande- ja pöördpadrunisse ning esiotsa siseneb mõõturitest ja südamikust moodustatud rõngakujulisse pilusse. Kui alus liigub ettepoole, surutakse toru kõigepealt kokku ainult piki läbimõõtu, kuni see puutub kokku torniga, ja seejärel piki läbimõõtu ja seina paksust. Äärmises eesmises asendis saavad alused valmis toru määratud mõõtmed ja toorikud pööratakse. Aluse vastupidine liikumine veereb mööda perimeetrit välja ebaühtlase seinapaksuse, mis on saadud kaliibrite vabastamise tõttu.

CPT-veskite puudusteks on: madal tootlikkus, töömahukas tööriistade valmistamine, kõrged tegevuskulud jne.

Torude külmvaltsimiseks mõeldud valtsveskid (tüüp KhPTR) on ka tööaluse edasi-tagasi liikumisega, millel on 3-4 valtsrulli. Rullimine toimub silindrilisel tornil. Stendi ettepoole suunatud käigu lõpus olev rullmõõtur moodustab nõiaringi. Need veskid on ette nähtud õhukese ja eriti õhukese seinaga torude tootmiseks. Rulltorude valik: 8-120x0,1-0,8 mm.

Joonistatud toorikut kasutatakse laialdaselt värviliste torude ja vähem mustade torude jaoks. Pressimise peamine eelis on võimalus saada torusid madala plastilisusega metallidest, eriprofiilidest, bimetallist jne. terastorud läbimõõduga 38-140 mm seinapaksusega 2-6 mm. Pressiga tehastes torude valmistamise tehnoloogiline protsess koosneb järgmistest põhitoimingutest: pressimine, redutseerimine ja viimistlemine. Pressimise lähtematerjaliks on ümmargused valtsitud toorikud. Pressimisel surutakse toorik esmalt templiga pressvastuvõtjasse. Seejärel õmmeldakse see stantsiga ja pigistatakse läbi maatriksi ja nõela moodustatud rõngakujulise ava; pealegi liiguvad stants ja tempel üheaegselt, kuni toru on täielikult välja surutud. Ülejäänud pressijäägid lõigatakse saega ära. Mõnel juhul kasutatakse eelnevalt õmmeldud või puuritud toorikut; pressitud torude pikkus 25-40 m.

Keevitatud torud valmistatakse ribast või ribast vormimise teel; servad ühendatakse mitmel viisil keevitamise teel. Viimasel ajal on keevitatud torud muutumas laiemaks, kuna need on palju odavamad kui õmblusteta torud. Vee- ja gaasitorud mõõtmetega 10÷114x2÷5 mm on valmistatud süsinikterasest põkkkeevitusega. Tehnoloogiline protsess koosneb järgmistest põhitoimingutest: rulli lahtikerimine, kuumutamine, survekeevitusega vormimine, redutseerimine või kalibreerimine, viimistlemine. Servade elektrilise keevitamise korral pärast vormimist on tehnoloogiliste toimingute tsükkel ligikaudu sama. Elektrikeevitus toodab kvaliteetse keevisõmblusega õhukeseseinalisi torusid. Kõige tavalisem on takistuskeevitus. Selle meetodiga valmistatakse torusid läbimõõduga kuni 630 mm seinapaksusega 0,15-20 mm. Torud moodustatakse pideval veskil (5-12 stendi). Riba servad kuumutatakse elektrivooluga ja keevitatakse. Välimine välk eemaldatakse lõikuriga torude keevitamise ajal, sisemine välk eemaldatakse keevitamise ajal või eraldi seadmetel; mõnikord rakendage burr valtsimist. Suure läbimõõduga torude tootmisel kasutatakse sukelkaarkeevitust. Viimasel ajal on keevitatud torude tootmisel kasutatud induktsioon- ja raadiosageduskeevitust. Induktsioonkeevitamisel soojendatakse riba servi pöörisvooludega ja keevitatakse veorullide survega. Raadiosageduslikul keevitamisel sagedusvooluga 400-500 tuhat Hz kuumutatakse ainult kitsast servatsooni ja keevitatakse ka surve all. Nende meetodite kasutamine mõjutab positiivselt õmbluse kvaliteeti ja suurendab veskite tootlikkust.

Edasiseks külmtõmbamiseks mõeldud toorikutena valmistatakse valtsjoodistorud läbimõõduga 3-32 mm seinapaksusega 0,2-1,5 mm, servade pikisuunalise paigutusega vaskplaadist. teraslint ja spiraaliga - terasest vaskta lindist. Tehnoloogiline protsess seisneb lindi ettevalmistamises ja toorikuks voltimises, tooriku kuumutamises jootmiseks, torude lõikamiseks ja viimistlemiseks. Kõik toimingud tehakse pidevalt ühel paigaldusel. Valtsitud kõvajoodisega torusid saab valmistada bimetalliks. Vaskkatteta teibist torude valmistamisel sisaldab paigaldus faasimisveskit servade lõikamiseks lõikuritega. Joodetud spiraaltorude valmistamise paigaldiste tootlikkus on kuni 35 m/min.

Toru tooriku pinnal ei tohiks olla vangistust, pragusid, vigu, suuri, kestad, päikeseloojangud, opaal ja lõng. Toruotsad tuleb lõigata toru teljega risti ilma jäsemeteta. Torud peavad olema sirged. Kuumvaltsitud õmblusteta torud tarnitakse vastavalt standardile GOST 8732-70; õmblusteta roostevabast terasest torud - vastavalt standardile GOST 9940-72; elektriliselt keevitatud torud - vastavalt standardile GOST 10704-63; keevitatud torud - vastavalt standardile GOST 3262-75.

Süsinik- ja legeerterasest keskmise suurusega torudel, mis lähevad tõmbele või sellele järgnevale külmvaltsimisele, on seina paksuse ja välisläbimõõdu tolerantsid oluliselt suuremad kui valmistorude vastavad tolerantsid. Näiteks, torud vahepealsed suurused alates roostevabad terased seina paksuse tolerants on +12,5 või -10% ja välisläbimõõdu tolerants torude puhul läbimõõduga kuni 32 mm +1,0 või -0,5 mm ja torude puhul läbimõõduga üle R2 mm + 1,6 mm või -0,5 mm.

Mõõdetud vahepealse detaili valtsimisel keskmise tegeliku (Sact) seina paksuse kõrvalekaldega nominaalsest (Snom) määratakse tooriku tegelik pikkus (Lact) valemiga

Lact=Lnom*Snom/Sact

kus Lnom on tooriku nimipikkus koos seinapaksusega Snom.

KhPTR veskite toorikul on välisläbimõõdus tolerantsid kõikide torusuuruste jaoks + 0,5 - 0,2 mm; seina paksus ±0,1 mm.

2 Spiraalne valtsimine

Roostevaba torude tootmine automaatveskitel

See viis on tehtud roostevabad torud välisläbimõõduga 70 kuni 426 mm ja pikkusega 6 kuni 16 m Kui paigaldises on reduktor, saab valmistada torusid välisläbimõõduga 40 mm või rohkem. Lähtematerjaliks on ümmargune valtsitud toorik.

Enne valtsimist toorik tsentreeritakse ja kuumutatakse kütteahjus temperatuurini umbes 1200°C.