Організація та нормування праці на потокових лініях. Поточний метод організації виробництва Нормування робіт, що виконують на потоковій лінії

КУРСОВИЙ ПРОЕКТ

Дисципліна: Організація виробництва на підприємстві галузі

Тема: "Проектування потокової лінії"

Виконав студент:

Керівник: Бахотський В. В.

Вступ. 3

1. ТЕХНІЧНЕ НОРМУВАННЯ ПРАЦІ.. 4

1.1 Розрахунок основних параметрів потокових ліній. 4

1.2. Визначення виду потокової лінії. 7

1.3 Організація багатоверстатного обслуговування. 9

1.4 Організація паралельного обслуговування верстатів із різних операцій 12

1.5 Побудова план-графіка роботи лінії. 14

1.6 Розрахунок штату лінії. 16

1.7 Визначення величини внутрішньолінійних заділів. 17

2. ПЛАНУВАННЯ ВИРОБНИЧОЇ СЕБЕЦІЇ ДЕТАЛІ 19

2.1. Визначення потреби у обладнанні. 19

2.2 Визначення потреби у основних матеріалах. 20

2.3. Визначення потреби у виробничій площі. 21

2.4. Визначення потреби в електроенергії. 22

2.5. Визначення капітальних вкладень до організації виробництва. 23

2.6. Визначення річних витрат за виробництво продукції………..24

Висновок. 26

Програми……………………………………………………………………..27

Список літератури…………………………………………………………….29

Вступ

У цій роботі проектується потокова лінія виробництва.

Курсова робота має на меті закріплення теоретичних основ організації виробництва, практичне застосування набутих навичок, вибір найбільш раціональних методів організації виробництва.

Основне завдання проекту – за заданою програмою та оперативним часом вибрати форму організації виробництва корпусів, визначити економічну ефективність проекту – розрахувати основні виробничі витрати, побудувати графіки багатоверстатного обслуговування, план-графіки для скорочення штату лінії, що проектується.

Як навчальний матеріал використано теоретичні та методичні посібники з предмета курсу, а також лекційний матеріал.

При виконанні курсового проекту розрахунки супроводжуються поясненнями, аналізом та обґрунтуванням обраного рішення. Багато даних наведено для наочності та зручності у таблицях. Є додатки у вигляді план-графіка та графіків багатоверстатного обслуговування.

ТЕХНІЧНЕ НОРМУВАННЯ ПРАЦІ

Розрахунок основних параметрів потокових ліній

При проектуванні потокової лінії проводять розрахунок основних параметрів: такт потокової лінії, кількість робочих місць на потоковій лінії, коефіцієнти завантаження робочих місць і потокової лінії в цілому. Для розрахунків необхідні такі дані:

Таблиця 1.1

Час операцій

№ операції	t оп	t про	t в	t то	t оо	t від	t р	t мр	t ма	t шт
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,2		1,2	0,2	0,1	0,1		0,2		6,6
	5,2	4,2		0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	4,2	5,6
	9,8	7,8		0,2	0,1	0,1		7,8		10,2
	7,6	6,1	1,5	0,2	0,1	0,1	1,2	0,3	6,1
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	5,4			7,2

F g = F н (1-k n) = 240000 * (1-0,06) = 225600 хв.

F н = 60 * Д р * t см * k см = 60 * 250 * 8 * 2 = 240000 хв.

де k п =6% - коефіцієнт втрат

F н – номінальний річний фонд часу, год.

Д р = 250 днів. – кількість робочих місць у періоді

t см = 8ч. - Тривалість зміни

k с =2 – кількість змін

F g – дійсний річний фонд часу роботи устаткування, год.

Тактом потокової лінії називається середній розрахунковий інтервал між запуском (такт запуску) чи випуском (такт випуску) двох суміжних деталей на потокової лінії. Такти потокової лінії узгоджуються з виробничою програмою на запланований період і розраховуються за формулами:

Такт випуску:

r = F g /N = 225600/180000 = 1,25;

Такт запуску:

r з = F g / N з = 225 600/183600 = 1,23;

N з = N * * з =180000 * 1,02 = 183600 шт.

F g – дійсний фонд часу роботи потокової лінії у запланованому періоді;

N =180000шт./год – обсяг випуску виробів у плановому періоді;

N з - Обсяг запуску за той же період часу.

Розрахунок кількості робочих місць (верстатів) на потоковій лінії виконується виходячи з необхідності за час, що дорівнює такту, обробити на кожній операції одну деталь. Розрахункова кількість робочих місць (верстатів) на i-тій операції потокової лінії визначається за формулою:

З р i = t шт / R з;

Де С р - розрахункова кількість робочих місць (верстатів) на i-тої операції,

t шт - штучно-калькуляційний час на операції.

З р1 = 6,4 / 1,23 = 5,2

З р2 = 6,6 / 1,23 = 5,4

З р3 = 5,6 / 1,23 = 4,6

З р4 = 10,2 / 1,23 = 8,3

З р5 = 8/1,23 = 6,5

З р6 = 6,4 / 1,23 = 5,2

З р7 = 7,2 / 1,23 = 5,9

Кількість робочих місць може бути лише цілим, тому прийнята кількість робочих місць – Спр – отримують при округленні розрахункового числа верстатів до найближчого більшого цілого.

h i = С р i / С пр i ,

Прийнята кількість робочих місць загалом визначається підсумовуванням кількості робочих місць за операціями:

З пр = ΣСпр. = 6 +6 +5 +9 +7 +6 +6 = 45раб. місць.

Розрахунки зведемо до таблиці 1.2:

Таблиця 1.2

Розрахунок кількості робочих місць

ηср.=ΣСр / ΣСпр.=41,1/45=0,91

Визначення виду потокової лінії

Вид потокової лінії за кількістю закріплених предметів праці визначається значенням середнього коефіцієнта завантаження. Якщо середній коефіцієнт завантаження потокової лінії не менше 0,75, то лінія є однопредметной. В іншому випадку створення однопредметної лінії вважається недоцільним і вона довантажується предметами іншого найменування, перетворюючись на багатопредметну потокову лінію.

Висновок: з розрахунків, наведених у таблиці 1.2, робимо висновок у тому, що це потокова лінія є однопредметной, оскільки h I =0,91 > 0,75.

Вид потокової лінії характером руху предмета праці визначається значенням коефіцієнта несинхронності, який характеризує ступінь порушення умови синхронізації. Коефіцієнт несинхронності обчислюється кожної операції по формуле:

Розрахунки зведемо до таблиці 1.3:

Таблиця 1.3

Розрахунок коефіцієнта несинхронності.

№ операції, i	r з	З ін, i	З пр, I * r 3	t шт	D i , %
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	6,6	10,57
	1,23		6,15	5,6	8,94
	1,23		11,07	10,2	7,86
	1,23		8,61		7,08
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	7,2	2,44

При проектуванні потокової лінії відхилення від синхронності становить не більше ніж 10%, тому якщо хоча б для однієї операції значення коефіцієнта несинхронності перевищує 10%, то потокова лінія вважається перервною.

Висновок: дана потокова лінія є перервною, т.к. коефіцієнт несинхронності з першої операції становив - 13,28%, з другої – 10,57 %, з шостої – 13,28%, що перевищує 10%.

У разі потокового виробництва норми часу й вироблення повинні встановлюватися не кожного робочого місця окремо, а лінії в цілому. Це з тим, що з встановленні індивідуальних норм часу вироблення робочих не прив'язується до такту потоку і цим вноситься дисбаланс у роботу лінії. При цьому, як показує досвід підприємств, завантаження робітників коливається у значних межах – від 45 до 96%. Тому робота з розрахунку норм і розміщення робітників має поєднуватися з комплексом організаційно-технічних заходів, спрямованих на підвищення ступеня технологічної та організаційної синхронізації лінії, що забезпечують краще використання робочого часу та обладнання та максимально можливий випуск продукції.

Для таких цілей перш за все розраховується такт потокової лінії. Потім визначається час виконання технологічних операцій на кожному верстаті, що входить до потокової лінії. При цьому вказуються значення всіх факторів, що впливають на час оперативної роботи, розраховуються час на технічне та організаційне обслуговування, відпочинок та особисті потреби та час зайнятості робітника. Все це необхідно для подальшої роботи із синхронізації лінії.

Після цього визначаються оптимальне завантаження кожного робітника та їх розміщення на потоковій лінії з проведенням необхідних заходів щодо синхронізації лінії.

Заходи щодо технологічної синхронізації спрямовані на узгодження часу обробки деталі на кожному верстаті із заданим тактом роботи лінії. Вони забезпечуються головним чином шляхом проведення технічних заходів щодо збільшення вироблення на обмежуванні, що лімітує, за рахунок застосування більш продуктивних різальних інструментів, збільшення кількості одночасно працюючих інструментів, використання багатомісних пристосувань і швидкодіючих затискних пристроїв, підвищення якості заготовок, автоматизації процесу контролю, оптимізації режимів різання і т.д. буд.

Підвищення ступеня організаційної синхронізації забезпечується встановленням на основі розрахунку за нормативами такої розстановки робітників на базі організації багатоверстатних робочих місць, при якій досягається рівномірне та повне їх завантаження. Для проведення організаційної синхронізації та розміщення робітників на потоковій лінії складається зведена відомість (табл. 4.5).

У першому етапі розраховується оперативний час (розділ 1 карти) з кожної з виконуваних лінії операцій. У цьому поставлено завдання забезпечення технологічної синхронізації операцій. Режими роботи устаткування підбираються так, щоб розрахована величина оперативного часу максимально наближалася до часу такту роботи потокової лінії.

Подальший розрахунок виконується у такій послідовності.

Визначається наведений оперативний час виготовлення деталі на операції (табл. 4.5 гр. 11) за такою формулою:

де Т оп max - максимальний оперативний час обробки деталей одному зі верстатів;

К до - кількість деталей, що обробляються на верстатах за максимальний оперативний час.

Якщо операція виконується на кількох верстатах з однаковим оперативним часом, формула набуває вигляду:

де Т оп i оперативний час обробки деталі на одному верстаті;

n – кількість верстатів, на яких виконується дана операція.

Кількість деталей, що обробляються на верстатах, де виконується дана операція, за максимальний оперативний час знаходиться за формулою:

Якщо операція виконується одному верстаті (n = 1 і Т оп max =Т оп i) то кількість деталей, оброблюваних за максимальний оперативний час, дорівнює одиниці.

У тих випадках, коли на робочому місці обробляються деталі двох і більше найменувань із різними програмами, розраховується умовно-наведений оперативний час обробки основної деталі:

де N i – програма неосновної деталі;

N max – програма випуску основної деталі (деталі з найдовшою програмою).

Номер роботи:

Рік додавання:

Обсяг роботи:

Вступ 3
Глава 1. Теоретичні основи нормування та організації праці 5
1.1 Сутність нормування та організації праці 5
1.2 Поняття режиму праці та відпочинку 10
Глава 2. Аналіз організації та нормування праці для підприємства «ГАЗ» 14
2.1 Організаційно-економічна характеристика підприємства 14
2.2 Розрахунок безперервної однопредметної потокової лінії 14
Глава 3. Удосконалення нормування праці компанії «Газ» 22
Висновок 28
Список літератури 30
Додаток 1…………………………………………,,……………….31

Витяг з роботи:

Деякі тези з роботи на тему Організація та нормування праці на потокових лініях
Вступ

Актуальність теми даної роботи зумовлена ​​тим, що реформування російської економіки вимагає докорінної перебудови всього господарського механізму, створення нових соціально-економічних відносин, ефективної системи управління виробництвом та організації праці на підприємствах. Успіх економічних реформ великою мірою залежить підвищення результативності діяльності працівників.
Одним із заходів підвищення результативності діяльності працівників є підвищення рівня організації праці на дільницях, підрозділах, підприємствах загалом. Практика показує, що недосконала організація праці неодмінно призводить до зниження кінцевих результатів діяльності підприємства.
Удосконалення організації праці на ТОВ «Газ» є актуальною проблемою у сучасних умовах господарювання. Оскільки організація праці підприємств є вкрай складним та витратним процесом, вона має велике значення для ефективності діяльності, а тому потребує системного забезпечення, чіткого регламентування та постійного контролю з боку керівництва.
............
Глава 1. Теоретичні основи нормування та організації праці

1.1 Сутність нормування та організації праці

Найважливішим елементом організації праці, зокрема і заробітної плати, є нормування - встановлення обґрунтованих витрат і результатів праці окремих працівників чи груп працівників під час виготовлення продукції або виконання роботи у певних організаційно-технічних умовах.
Норми праці необхідні розробки різних планів і програм, визначенні потреби у обладнанні і робочої сили, розрахунку виробничих потужностей, вдосконаленні технологічних процесів, раціоналізації організаційної структури підприємства, організації зарплати.
Теорія та практика діяльності зарубіжних та вітчизняних підприємств виробили єдиний підхід до визначення методу нормування праці, під яким зазвичай розуміють сукупність коштів, прийомів, способів, заходів та розрахунків за допомогою яких здійснюється процес встановлення норм праці. Методи нормування праці переважно включають: аналіз трудового процесу, проектування раціональної технології та організації праці, безпосередньо розрахунок норм.
.......

Представлений навчальний матеріал (за структурою – Практична курсова) розроблений нашим експертом як приклад – 30.06.2014 за заданими вимогами. Для скачування та перегляду короткої версії курсової роботи необхідно пройти за посиланням "завантажити демо...", заповнити форму та дочекатися демонстраційної версії, яку надішлемо на Ваш E-MAIL.

Якщо у Вас "ГОРЯТЬ ТЕРМІНИ" - заповніть бланк, після чого наберіть нас за телефонами гарячої лінії або відправте SMS на тел: +7-917-721-06-55 з проханням терміново розглянути Вашу заявку.

Якщо Вас цікавить допомога в написанні саме вашої роботи, за індивідуальними вимогами - можливо замовити допомогу в розробці на тему - Організація та нормування праці на потокових лініях... або схожою. На наші послуги вже поширюватимуться безкоштовні доопрацювання та супровід до захисту у ВНЗ. І само собою зрозуміло, ваша робота в обов'язковому порядку перевіриться на плагіат і гарантовано раніше не публікуватися. Для замовлення або оцінки вартості індивідуальної роботи пройдіть по

Розвиток промислових технологій в останні десятиліття призвело до повсюдного впровадження різних механізмів, пристроїв, автоматів у всіх галузях виробництва. Це дозволило суттєво наростити обсяги випуску товарів народного споживання без зниження їхньої якості, у десятки разів підвищити продуктивність праці. В результаті роль працівника часто почала зводитися тільки до запуску обладнання та контролю за роботою машин. У подібній ситуації, начебто, потреба у нормуванні зникає. Однак це не зовсім і навіть нові способи організації праці надають деякі можливості для раціоналізації, оптимізації, поліпшення результатів виробництва.

Основні характеристики автоматизованих (апаратурних) процесів

Головна відмінність апаратурних процесів у тому, що предмет праці у яких проходить всі стадії обробки майже участі людини. Роль співробітника в них зводиться до активного спостереження за роботою автоматів, їх регулювання за необхідності, підтримання заданого режиму роботи. Випуск готової продукції відбувається на автоматизованих лініях, здатних виконувати всі стадії виробничого циклу самостійно.

Такий тип організації роботи називають автоматизованим потоковим виробництвом. Воно має свої принципи побудови:

1. Прямоточність – означає, що обладнання та робочі місця розташовуються у чіткій послідовності з технологічним процесом. Таким чином, досягається найкоротший шлях руху предмета праці та постійний темп.

2. Спеціалізація - не існує автоматичних ліній виробляючих кілька істотно відмінних один від одного продуктів. Кожен тип устаткування розрахований виробництва одного, суворо певного типу готових виробів.

3. Безперервність – означає рух предмета праці без затримок окремих операціях циклу.

4. Ритмічність - Планомірний випуск продукції та ритмічність повторення операцій.

Результатом роботи автоматизованих ліній є виконання норм виробітку, випуск заданої кількості продукції належної якості. Для наочності зобразимо стадії виконання операцій на автоматизованих потокових виробництвах як схеми:

Особливості технологічних процесів автоматизованих ліній

Більшість ліній складається з окремих машин, що виконують певну операцію у складі виробничого циклу. Незважаючи на різні відмінності в технологіях можна укрупнено виділити послідовно окремі ділянки, характерні для будь-якого виробництва:

1. Ділянка підготовки та змішування сировини - на ньому може оброблятися м'ясо, відкриватися бочки з концентратом, готуватися вода, розпаковуватися мішки з крупою, проводиться перевірка сировини на відповідність рецептурам (сортність, вага, вміст будь-яких речовин та мікроелементів). Як правило, складається з ємностей із насосами, мішалками, куттерами (подрібнювач або простіше м'ясорубка), ванними. Тут відбувається змішування та первинне накопичення підготовленого до переробки продукту. Застосовується дуже високий ступінь автоматизації, хоча на стадії розпакування та завантаження часто використовується ручна праця. Також на даній ділянці може проводитися попередня фільтрація рідкої сировини.

2. Обробка сировини – безпосередньо виготовлення практично кінцевого продукту. Це може бути купажування (тоді воно відбувається на ділянці змішування), нагрівання, варіння, подрібнення, випарювання, охолодження. Одна із стандартних операцій – обробка води, що використовується в приготуванні. Тут можуть застосовуватись різні пристрої для термічної обробки, витримки, заквашування і т.д.

3. Ділянка попереднього зберігання безпосередньо перед автоматом пакування. Як правило, складається з великих ємностей з підігрівом або охолодженням залежно від типу продукту. Саме з таких ємностей (танків) продукція відправляється на розлив, упаковку, закупорювання, розфасовку. Як правило, все це обладнання зібрано на одній ділянці.

4. Автомат для розливу, упаковки, наливу, фасування – дозволяє наповнювати продуктом певний тип упаковки. Це можуть бути лотки, скляні банки чи пляшки, картонна упаковка, пластикові пляшки. Тут відбувається подача матеріалів для формування упаковки або безпосередньо тари. На додаток може застосовуватися етикувальне обладнання, для наклейки етикеток та ярликів.

5. Обладнання для групового упакування – формує картонні ящики з певною кількістю упаковок готового продукту, обтягує їх термоплівкою.

Окремо варто згадати, що продукт до розливу найчастіше рухається трубопроводом, а в готовій упаковці спеціальними транспортерними стрічками, які проходять через все обладнання лінії. На додаток до названого обладнання можуть застосовуватися закупорювальні машини (для склотари) або аплікатори (для наклейки соломки на пакети із соком або встановлення пластикових кришечок).

Перед початком вивчення процесу виробництва необхідно зібрати таку інформацію:

· Моделі використовуваного устаткування;

· Продуктивність кожної машини та лінії в цілому;

· Режими роботи;

· Загальні характеристики використовуваної сировини;

· Організації робочих місць.

Типова послідовність машин автоматизованої потокової лінії представлена ​​малюнку нижче.

Методика вивчення витрат робочого часу та організації праці

Для автоматизованих виробництв можна використовувати стандартні методи – фотографію та хронометраж. Однак найбільш повну картину переважно отримати за допомогою такого різновиду фотообліку як фотографія виробничого процесу . Її перевага в тому, що вона дає змогу вивчати як робочий час співробітників, так і тривалість роботи обладнання, дотримання всіх технологічних режимів. За допомогою подібної процедури виявляється послідовність та тривалість окремих стадій апаратурних процесів. У результаті спостереження вдається розрахувати коефіцієнт часу активного спостереження, час виконання ручних операцій (якщо є), реєструвати показники роботи устаткування.

Основні елементи, з яких складається дослідження робочого дня:

· Попереднє вивчення технологічного процесу;

· Підготовка та коригування методики збору даних;

· Спостереження;

· Обробка результатів.

У процесі підготовки докладно вивчається технологічний процес, склад устаткування; основні чинники, які впливають продуктивність, склад працівників та його кваліфікація; порядок постачання сировини та матеріалів; передові досягнення у цій галузі. Зразкова форма фотографії виробничого процесу може виглядати так:

ОрганізаціяЦех

Фотографія процесу №20року

Список обстежуваного обладнання: Обслуговуючий персонал:

1. Купажна ємність, об'єм 6000 л.

2. Пекти варильна ПІБ:

Стаж роботи:

№ п/п	Найменування витрат робочого часу	поточний час	Тривалість	Індекс	Устаткування						Коментарі та тех. дані
					№ 1			№2
					поточний час	Тривалість	Індекс	поточний час	Тривалість	Індекс
	Перевірка датчиків температури	8:00	0:10	ПЗ	8:00	0:10	ТО	8:00	0:10	ПР
	Запуск змішування, нагрівання печі	8:10	0:30	ВП	8:10	1:55	ВП	8:10	0:40	ТО
	Активне спостереження за процесом змішування	8:50	1:05				оп	8:50
	Вимкнення змішування, перевірка суміші	9:55					оп
	Запуск перекачування суміші в піч	10:05	0:03		10:05
	Разом

Даний варіант всього лише можливий формат, за бажання можна додавати дані про температуру, вологість, освітленість, рівень шуму і оснащеність робочого місця. У ході обстеження фіксуються всі дії робітника, у фотографії може бути один робітник на одну одиницю обладнання, а не як у прикладі один на дві машини. Визначається фактичний час використання обладнання, час простоїв з різних причин, показники технологічного режиму, кількість та час завантаження сировини , обсяг виробленої продукції та кількість відходів. Після закінчення фотографії складається зведення однойменних витрат (баланс часу):

№ п/п

Індекс

Номер робітника

Номер обладнання

1

2

3

1

2

3

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

хвилин

% До заг. часу

Рекомендується проводити подібне обстеження протягом 2-3 днів, кількома співробітниками, щоб охопити три чи чотири зміни. За результатами розрахунків робляться висновки про завантаження обладнання, дотримання технологічних режимів, продуктивність лінії, використання часу зміни робітником, порівняння з паспортними параметрами. Можуть за необхідності створюватися розрахункові баланси робочого дня та часу використання устаткування.

Для робочих автоматизованих ліній характерна велика питома вага оперативного часу, оскільки до складу підготовчо – заключного часу включається лише час, не перекривається машинним, те саме стосується й часу на допоміжні дії. Оперативний час складається з:

· Машинного часу (більшу частину працівник займається активним спостереженням);

· Допоміжного часу для запуску, зупинки обладнання машинного, що не перекривається.

Наведемо приклад: На останніх моделях розливних автоматів Tetra Pack рулони з пакувальним матеріалом завантажуються парно. Тобто поки витрачається один рулон, оператор, не припиняючи виробництво, може поставити другий, який почне використовуватися одразу, як закінчиться перший. Відповідно допоміжного часу на встановлення витратних матеріалів немає.

У деяких джерелах робляться спроби застосувати для дослідження процесів на потоковому виробництві та визначення витрат часу мікроелементних нормативів. Даний напрямок, безумовно, перспективний. Однак через різні підходи до побудови вихідних таблиць рухів, поки що складно говорити про однаковість застосовуваних методик. Кожна фірма-консультант у цій галузі вважає найбільш прийнятною «просувається» нею методику, будь то МТМ, MOST, ЛШМ і т.д. Крім того, отримати «просто так» мікроелементну базу досить складно, а оволодіння методикою ЛШМ з більш ніж десятком різноманітних таблиць рухів є справою досить складною. Якщо компанія має можливість використовувати даний підхід, безумовно, ним потрібно користуватися.

При цьому для автоматизованих процесів характерна бригадна форма організації праці, у зв'язку з чим вироблення визначається не для окремої ділянки, а для бригади в цілому. Для нормування доцільно проводити попереднє дослідження методом фотографії робочого часу, вибіркового хронометражу або описаною вище фотографії виробничого процесу.

Слід сказати кілька слів про паспортну продуктивність обладнання. Кожна лінія складається із окремих вузлів. Насправді підприємство - установник відразу синхронізує всі елементи устаткування під одну швидкість, продуктивність. У той же час іноді для комплектації ліній купуються елементи різних марок, з різною продуктивністю. У цій ситуації для розрахунку слід брати продуктивність найповільнішої ділянки. Як не дивно, найбільш «вузьким» місцем у цьому відношенні може стати остання ділянка установки готової продукції на піддони.

періодично виникають непередбачені зупинки, особливо на етапі введення в експлуатацію нового виробничого комплексу, які не залежать від працівників, у цьому випадку вводять спеціальний поправочний коефіцієнт, який виводять статистичним шляхом, наприклад:

Тс /Тсм, де

Тс – час збоїв;

Тсм – змінний час.

Найчастіше необхідність зупинок обладнання обумовлена ​​потребою миття та санітарної обробки. Так, наприклад лінії розливу соків TBA повинні промиватися при кожній зміні найменування продукту, що випускається, або через 20 годин безперервної роботи. Тривалість миття при цьому становить 4 години, вона також здійснюється автоматично.

Приклад: Паспортна продуктивність лінії 3600 пакетів на годину, тривалість зміни 12 годин, при цьому 2 години змінюють на мийку, 30 хвилин на підготовку до запуску. Тоді норма виробітку за зміну складе:

3600 Х (12-2-0,5) = 3600 х 10,5 = 37800 пакетів за зміну, при вазі кожного пакета в 200 г, отримаємо

37800 Х 200/1000 = 7560 кг продукту за зміну.

Нормування чисельностівідбувається на основі всебічного вивчення роботи всіх членів бригади та типів довіреного їм обладнання. При аналізі витрат часу працівників автоматизованих ліній особливу увагу слід приділити елементам обслуговування ліній (контроль та регулювання процесів, активне спостереження) та їх повторюваності та тривалості. Визначається час як на обслуговування окремого апарату, так і всієї лінії. Визначивши загальний час обслуговування і активне спостереження, можна розрахувати планову чисельність по формуле:

Загальні витрати часу на обслуговування лінії за період / Оперативний час одного працівника за той же період

Для визначення оперативного часу застосовується розрахунковий (ідеальний) баланс робочого дня, зроблений з урахуванням фотографій. Спираючись на наведену формулу, визначається планова чисельність бригади. Якщо періоди часу обслуговування окремих агрегатів працівника не збігаються, він може бути задіяний на декількох ділянках. Подібний підхід застосовується, якщо працівник може переходити з ділянки на ділянку та послідовно працювати з різними агрегатами. Однак на практиці для автоматизованих ліній подібна ситуація зустрічається не так часто і лише на деяких ділянках (приклад: первинне наведення та підготовка сировини). Приклад: Протягом одного дня потрібно наводити 8 купажів для нектарів по 15000 тонн, кожен із них йде по 112 хвилин чи 112/60= 1,87 години. Оперативний час співробітника за зміну складає 10,6 години, всього на місяць співробітник зайнятий 15 змін. Вважаємо спочатку загальний час на місяць (365/12 = 30,4 дні):

8 х 30,4 х1, 87 = 454,8 години.

Оперативний час співробітника на місяць:

15 х 10,6 = 159 годин.

Тоді планова чисельність: 454,8/159 = 2,86 особи, округляємо до 3-х.

Як уже було зазначено, застосування такого розрахунку можливе лише на деяких ділянках. Більшість ліній, що вимагають одночасного запуску та постійного активного спостереження, у цьому випадку розподіл чисельності бригади проводиться за принципом: одна ділянка – одне робоче місце. Деколи ситуація складається таким чином, що навіть при не 100% завантаженні співробітник зможе обслуговувати лише одну ділянку з обладнанням. Але, на жаль, робота одночасно всіх вузлів автоматизованої лінії потребує саме такого підходу. Виробники устаткування, до речі, під час передачі технічної документації, вказують у ній, скільки людина потрібно контролю за ділянками лінії. При введенні в експлуатацію нового обладнання саме з цих даних виходять відповідні виробничі служби. Перевірка коректності розстановки та пошук шляхів оптимізації починається тільки після початку стабільної, безперебійної роботи ліній.

Норми обслуговуваннявизначаються ситуації, коли устаткування можна запускати послідовно і оператор може бути залучений до роботи на кількох його одиницях. Також їх доцільно визначати для змінних наладчиків або слюсарів, що займаються щоденним підналагодженням і дрібним ремонтом автоматів, а також їх налаштуванням допустимо, під новий формат упаковки (0,1 кг замість 0,2, таке періодично теж потрібно). Nn , Np - середня кількість налагодок та підналагодок у зміну на одиницю обладнання;

Tn ,Tp - трудомісткість в людино-годинах одного налагодження та підналагодження.

Дані для розрахунків виходять одним із названих методів дослідження робочого часу. Приклад: Оперативний час співробітника становить 85% від тривалості зміни, що триває 12 годин. Кожна одиниця обладнання потребує налаштування (підналагодження) в середньому 1 раз на зміну по 25 хвилин або 25/60 = 0,42 год. Крім того, раз на тиждень доводиться проходити планові сервісні заходи тривалістю 3,5 години, тобто 0,14 рази на зміну (1 раз на тиждень/7 днів). Отримаємо, що норма обслуговування дорівнює:

(12 х 0,85) / (0,42 + 0,14 х 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 або округляємо 8 од. обладнання за зміну.

Методика розрахунків досить проста і ґрунтується на звичайних логічних побудовах. Однак щоб отримати дані для розрахунків, необхідні досить широкі за часом дослідження виробничих процесів та їхній всебічний аналіз.

Можливі шляхи раціоналізації процесів на автоматичних виробничих лініях

Способів оптимізації процесу, що відбувається за мінімальної участі людини не так багато. Більшість їх пов'язана чітким дотриманням технологічного процесу недопущенням невиправданих зупинок внаслідок несвоєчасного, чи неякісного техобслуговування, скорочення відсотка шлюбу, усуненням втрат робочого дня через недбалого ставлення працівників. Крім того, можна вжити реорганізаційних заходів на робочих місцях.

Наведемо приклад організаційних змін, що призвели до позитивного ефекту. Спочатку, за погодженням із заводом-виробником, на кожному розливному автоматі стояло по одному оператору. При цьому автомати знаходилися один від одного на відстані 2-х метрів. Розташування робочих місць співробітників виглядало так:

1,4 - автомат розливу, 2,3 пульт управління, 5,6 - робочі місця операторів, на кожному автоматі проходить транспортерна стрічка. Функція співробітників зводилася до запуску обладнання, заправки їх папером, контролю за процесом розливу. Крім того, необхідно було постійно спостерігати за ходом переміщення готових пакетів транспортером. У разі падіння одного з них міг виникнути «затор», збій і утворитися велика кількість шлюбу. У цій ситуації оператор зупиняє машину, повертає пакет на місце та знову запускає машину. Як видно з першого малюнка, зони спостереження обох співробітників перекриваються, а пульти керування знаходяться на відстані руки.

Після аналізу робочого дня (на другому малюнку), особливостей організації робочих місць, було вирішено залишити одного співробітника на два автомати, встановивши йому деяку доплату, за інтенсивність роботи, що підвищилася. В результаті сталося зниження чисельності зайнятого персоналу без зниження якості та швидкості виробництва. Як з'ясувалося, частота падінь пакетів невелика і одна людина цілком може контролювати дві ділянки транспортера.

Подібні можливості для покращень можна виявити лише на основі всебічного вивчення технологічного процесу, особливостей виробництва та витрат робочого часу працівників. Як вже було сказано простору для діяльності нормувальника на автоматизованих лініях менше, ніж на ручних операціях, але навіть тут скрупульозний аналіз процедур може дати певні результати.

Поточний метод організації виробництва

Деякі питання, пов'язані з організацією праці робітників на потоковій лінії, були розглянуті раніше в темі по кооперації праці йшлося про шляхи забезпечення взаємопов'язаної роботи виконавців. Багато спільного і в темі з конвеєрного виробництва, оскільки конвеєр – це один із різновидів потокового виробництва.

Досвід підприємств показує, що основними соціально-економічними завданнями наукової організації в поточному виробництві залишається встановлення оптимального трудового змісту операцій, раціональне розміщення робітників на поточній лінії, синхронізація роботи обладнання та робітників. Розглянемо ці питання докладніше, а як об'єкт візьмемо потокову лінію, що складається з металорізальних верстатів, найпоширеніших у машинобудуванні.

Насамперед постає питання про глибину технологічного поділу праці. На відміну від конвеєрного складання, тут виникає більше складнощів, оскільки маємо справу зі спеціалізованим обладнанням, у зв'язку з чим виникають суто технологічні обмеження для укрупнення (або, навпаки, розукрупнення) операцій.

Диференціація технологічних процесів доцільна до таких меж, поки величина витрат часу, пов'язаних із встановленням та міжопераційним транспортуванням деталей, не перевищить виграш часу в результаті спеціалізації обладнання. Надалі зростання продуктивності праці може бути забезпечене лише за рахунок застосування принципово нового обладнання – агрегатних верстатів, автоматичних ліній, що зменшують час міжопераційного транспортування та встановлення, що виконують багато інших допоміжних дій. Але така техніка вимагає і нового розміщення робітників, у зв'язку з істотною зміною у змісті праці і часто нового професійного складу робітників, які обслуговують такі лінії.

Отже, розглянемо питання розміщення робітників на потоковій лінії по робочих місцях. Мета такої розстановки – забезпечити якомога більш рівномірне їх завантаження робочих.

Це досить складне завдання. Насамперед необхідно відповісти на питання про те, а скільки робітників має бути на потоковій лінії. Проведемо для прикладу деякі розрахунки: програма випуску – 1600 прим. Звідси такт лінії 480: 1600 = 0,3 хв. Якщо трудомісткість обробки, наприклад, становить близько 55 хв., то загальна кількість операцій повинна бути не менше 180 - 200 шт. за тривалості 0,25 – 0,3 хв. Отже, і розрахункова чисельність – 180 – 200 робочих. Але за такої тривалості операції праця в робочих був досить одноманітним і стомлюючим.

Але можна піти і іншим шляхом. Замість однієї лінії під цей обсяг випуску можна створити, наприклад, три потокові лінії і тоді середню тривалість операції у робітників на кожній лінії можна буде довести до 0,9 хв., а загальна кількість операцій складе 60 – 70. При шести лініях ці цифри становитимуть відповідно 1,8 хв. І 30 - 37 шт. Якщо створити дев'ять паралельно діючих ліній, то такт лінії становив би 2,7 хв., а кількість операцій кожної з ліній – 20 – 25.

Розрахункова кількість робітників у всіх випадках приблизно однакова (близько 200 чол.). Загальна довжина 3-х, 6-ти або 9-ти ліній не набагато більша за одну, але змістовність праці, рівень підготовки кадрів, їх кваліфікація буде різною, Різним за складністю буде і набір робітників і стабілізація колективу ділянки.

Друга проблема розміщення: на основі чого, яких даних її проводити, щоб забезпечити рівномірне завантаження робітників: на базі нормативних даних про витрати часу на операцію або на підставі фактичних даних, потрібних на виконання закріплених за робітниками операцій. Відмінності у тому, що фактична тривалість операції та нормативна з різної продуктивності робочих не однакова, тобто. вони збігаються за тривалістю. Отже, фактичне завантаження робітників виявиться далеко не рівномірним. Буде порушено і синхронність у роботі в рамках колективного трудового процесу, одні робітники стримуватимуть інших, можливі простої в очікуванні закінчення роботи на попередній операції.

Тому можна спочатку вивчити фактичні витрати часу (наприклад, на підставі попереднього розміщення робітників), а потім знайти більш оптимальну.

Можна діяти й інакше, доручаючи молодим, менш досвідченим робочим операції тривалістю менше такту, а досвідченішим – більше такту. Наприклад, такт лінії становить 1 хв. Тоді малодосвідченому робітнику можна буде доручити операцію з нормативною тривалістю 0,8 хв, а досвідченішому, з досить розвиненими виробничими навичками – тривалістю 1,2 – 1,3 хв. Але з урахуванням недовиконання норм одним і перевиконання норм іншим обидва фактично витрачатимуть на операцію приблизно 1 хв, тобто. відповідати такту роботи лінії.

У цьому полягає одна з особливостей розміщення, яку необхідно враховувати, щоб:

Забезпечити синхронну взаємозалежну роботу робітників;

Створювати можливість поступового просування робітника в міру накопичення ним виробничого досвіду не порушуючи ритм роботи всього колективу;

Знижувати монотонність праці.

Тому, якщо розстановка устаткування потокової лінії більш менш стабільна, то склад і розстановка робочих змінюється досить часто. В умовах, коли для потокової лінії характерна велика різноманітність технологічного обладнання (а цим і забезпечується можливість обробки виробу від початку до кінця в межах ділянки) зміна туди, пов'язана з переміщенням робітників з операції на операцію, часто буває пов'язане і поєднанням професій, що розширює виробничий профіль робітника.

На завантаження робітників і коливання її рівня за окремими робітниками може впливати і ряд випадкових факторів (неявка на роботу окремих робітників через відпустку, хворобу, заміну одного робітника іншим – новим – у період його адаптації на новому робочому місці та ін.) Тому організація праці повинна передбачати вихід із становища. Шляхи різні:

за рахунок про резервних робочих;