Organizimi dhe rregullimi i punës në linjat e prodhimit. Metoda e rrjedhës së organizimit të prodhimit Racionimi i punës së kryer në linjën e prodhimit

PROJEKT KURSI

Disiplina: Organizimi i prodhimit në një ndërmarrje të industrisë

Tema: “Dizajnimi i linjës së prodhimit”

Bëhet nga një student:

Kreu: Bakhotsky V.V.

Prezantimi. 3

1. STANDARDET TEKNIKE TË PUNËS.. 4

1.1 Llogaritja e parametrave kryesorë të linjave të prodhimit. 4

1.2. Përcaktimi i llojit të linjës së prodhimit. 7

1.3 Organizimi i shërbimit me shumë makineri. 9

1.4 Organizimi i mirëmbajtjes paralele të makinerive nga operacione të ndryshme 12

1.5 Ndërtimi i një plani funksionimi të linjës. 14

1.6 Llogaritja e personelit të linjës. 16

1.7 Përcaktimi i madhësisë së rezervave intraline. 17

2. PLANIFIKIMI I KOSTOS TË PRODHIMIT TË NJË PJESË 19

2.1. Përcaktimi i nevojave për pajisje. 19

2.2 Përcaktimi i nevojës për materiale bazë. 20

2.3. Përcaktimi i nevojës për hapësirën e prodhimit. 21

2.4. Përcaktimi i nevojave për energji elektrike. 22

2.5. Përcaktimi i investimeve kapitale në organizimin e prodhimit. 23

2.6. Përcaktimi i kostove vjetore të prodhimit………..24

konkluzioni. 26

Aplikacionet……………………………………………………………………..27

Bibliografi…………………………………………………………….29

Prezantimi

Në këtë punë kursi, është projektuar një linjë prodhimi.

Puna e kursit synon të konsolidojë bazat teorike të organizimit të prodhimit, zbatimin praktik të aftësive të fituara dhe zgjedhjen e metodave më racionale të organizimit të prodhimit.

Detyra kryesore e projektit është të zgjedhë formën e organizimit të prodhimit të banesave sipas një programi të caktuar dhe kohës së funksionimit, të përcaktojë efikasitetin ekonomik të projektit - të llogarisë kostot kryesore të prodhimit, të krijojë orare të mirëmbajtjes me shumë makina, oraret për reduktimin stafi i linjës së projektuar.

Si material edukativ u përdorën manuale teorike dhe metodologjike për lëndën e lëndës, si dhe material leksionesh.

Gjatë përfundimit të një projekti kursi, llogaritjet shoqërohen me shpjegime, analiza dhe arsyetime për zgjidhjen e zgjedhur. Shumë të dhëna janë paraqitur në tabela për qartësi dhe lehtësi. Ka aplikacione në formën e një plani dhe oraret e mirëmbajtjes me shumë makina.

STANDARDET TEKNIKE TË PUNËS

Llogaritja e parametrave kryesorë të linjave të prodhimit

Gjatë projektimit të një linje prodhimi, llogariten parametrat kryesorë të saj: cikli i linjës së prodhimit, numri i vendeve të punës në linjën e prodhimit, faktorët e ngarkesës së vendeve të punës dhe linja e prodhimit në tërësi. Për llogaritjet kërkohen të dhënat e mëposhtme:

Tabela 1.1

Koha e funksionimit

Operacioni Nr.	t op	t o	t në	t pastaj	t oo	t nga	t r	t z	t ma	t copë
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,2		1,2	0,2	0,1	0,1		0,2		6,6
	5,2	4,2		0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	4,2	5,6
	9,8	7,8		0,2	0,1	0,1		7,8		10,2
	7,6	6,1	1,5	0,2	0,1	0,1	1,2	0,3	6,1
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	5,4			7,2

F g =F n (1-k n)=240000*(1-0.06)=225600 min.

F n =60*D r *t cm *k cm =60*250*8*2=240000 min.

ku k p =6% – koeficienti i humbjes

F n – fondi kohor nominal vjetor, orë.

D r =250 ditë. – numri i vendeve të punës në periudhë

t cm =8h. – kohëzgjatja e ndërrimit

k с =2 – numri i ndërrimeve

F g – koha aktuale e funksionimit vjetor të pajisjeve, orë.

Cikli i linjës së prodhimit është intervali mesatar kohor i vlerësuar midis nisjes (ciklit të fillimit) ose lëshimit (ciklit të lëshimit) të dy pjesëve ngjitur në linjën e prodhimit. Ciklet e linjës së prodhimit janë në përputhje me programin e prodhimit për periudhën e planifikuar dhe llogariten duke përdorur formulat:

Lëshimi i goditjes:

r në = F g /N në =225600/180000=1,25;

Fillimi i goditjes:

r z = F g / N z = 225600/183600 = 1,23;

N s = N në * K s = 180000 * 1.02 = 183600 copë.

F g – koha aktuale e funksionimit të linjës së prodhimit në periudhën e planifikuar;

N në =180000 copë/vit – vëllimi i prodhimit të produktit në periudhën e planifikimit;

N z – vëllimi i nisjes për të njëjtën periudhë kohore.

Numri i stacioneve të punës (makinave) në një linjë prodhimi llogaritet bazuar në nevojën për të përpunuar një pjesë në çdo operacion në një kohë të barabartë me ciklin. Numri i vlerësuar i punëve (makinave) në funksionimin e i-të të linjës së prodhimit përcaktohet nga formula:

C r i = t copë / r z;

Ku C p është numri i vlerësuar i punëve (makinave) në operacionin i-të,

t copë – koha e llogaritjes së pjesës për operacionin.

C р1 = 6.4/1.23=5.2

C p2 = 6,6/1,23 = 5,4

C p3 = 5,6/1,23 = 4,6

C p4 = 10,2/1,23 = 8,3

C р5 = 8/1,23=6,5

C p6 = 6,4/1,23 = 5,2

C p7 = 7,2/1,23 = 5,9

Numri i vendeve të punës mund të jetë vetëm një numër i plotë, prandaj numri i pranuar i vendeve të punës - C pr - merret duke rrumbullakosur numrin e vlerësuar të makinave në numrin më të afërt të plotë.

h i = C r i / C pr i,

Numri i pranuar i punëve në tërësi përcaktohet duke mbledhur numrin e punëve për operacionet:

Me pr = ΣSpr.=6+6+5+9+7+6+6=45punë. vende

Ne përmbledhim llogaritjet në Tabelën 1.2:

Tabela 1.2

Llogaritja e numrit të vendeve të punës

ηav.=ΣСр./ΣСр.=41.1/45=0.91

Përcaktimi i llojit të linjës së prodhimit

Lloji i linjës së prodhimit bazuar në numrin e artikujve të caktuar të punës përcaktohet nga vlera e faktorit mesatar të ngarkesës. Nëse faktori mesatar i ngarkesës së një linje prodhimi është të paktën 0.75, atëherë linja është një subjekt. Përndryshe, krijimi i një linje me një subjekt konsiderohet jopraktike dhe ngarkohet me artikuj të një emri tjetër, duke u kthyer në një linjë prodhimi me shumë subjekte.

konkluzioni: bazuar në llogaritjet e dhëna në tabelën 1.2, konkludojmë se kjo linjë prodhimi është një subjekt, pasi h I = 0.91 > 0.75.

Lloji i linjës së prodhimit sipas natyrës së lëvizjes së objektit të punës përcaktohet nga vlera e koeficientit të mossinkronizimit, i cili karakterizon shkallën e shkeljes së gjendjes së sinkronizimit. Koeficienti i josinkronizimit llogaritet për çdo operacion duke përdorur formulën:

Ne përmbledhim llogaritjet në Tabelën 1.3:

Tabela 1.3

Llogaritja e koeficientit të mossinkronizmit.

Operacioni nr., i	r z	C pr, i	C pr, I *r 3	t copë	D i , %
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	6,6	10,57
	1,23		6,15	5,6	8,94
	1,23		11,07	10,2	7,86
	1,23		8,61		7,08
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	7,2	2,44

Gjatë projektimit të një linje prodhimi, devijimi nga sinkronizmi nuk është më shumë se 10%, kështu që nëse për të paktën një operacion vlera e koeficientit të josinkronizmit tejkalon 10%, atëherë linja e prodhimit konsiderohet e ndërprerë.

konkluzioni: kjo linjë prodhimi është e ndërprerë, sepse koeficienti i asinkronisë për operacionin e parë ishte 13,28%, për të dytin – 10,57%, për të gjashtin – 13,28%, që i kalon 10%.

Në kushtet e prodhimit të vazhdueshëm, standardet e kohës dhe prodhimit duhet të vendosen jo për çdo vend pune veç e veç, por për linjën në tërësi. Kjo për faktin se gjatë vendosjes së standardeve individuale të kohës, prodhimi i punëtorëve nuk është i lidhur me ciklin e rrjedhës dhe në këtë mënyrë paraqet një çekuilibër në funksionimin e linjës. Në të njëjtën kohë, siç tregon përvoja e ndërmarrjeve, ngarkesa e punëtorëve ndryshon brenda kufijve të rëndësishëm - nga 45 në 96%. Prandaj, puna për llogaritjen e standardeve dhe vendosjen e punëtorëve duhet të kombinohet me një sërë masash organizative dhe teknike që synojnë rritjen e shkallës së sinkronizimit teknologjik dhe organizativ të linjës, duke siguruar përdorimin më të mirë të kohës dhe pajisjeve të punës dhe produktivitetin më të lartë të mundshëm.

Për qëllime të tilla, para së gjithash, llogaritet cikli i linjës së prodhimit. Më pas përcaktohet koha e nevojshme për kryerjen e operacioneve teknologjike në secilën makinë të përfshirë në linjën e prodhimit. Në të njëjtën kohë, tregohen vlerat e të gjithë faktorëve që ndikojnë në kohën e punës operacionale, llogaritet koha për mirëmbajtjen teknike dhe organizative, pushimin dhe nevojat personale dhe kohën e zënë të punëtorit. E gjithë kjo është e nevojshme për punën e mëtejshme në sinkronizimin e linjës.

Pas kësaj, përcaktohet ngarkesa optimale e çdo punëtori dhe vendosja e tyre në linjën e prodhimit, me masat e nevojshme për sinkronizimin e linjës.

Masat e sinkronizimit teknologjik synojnë të koordinojnë kohën e përpunimit të një pjese në secilën makinë me një cikël të caktuar funksionimi të linjës. Ato sigurohen kryesisht duke kryer masa teknike për rritjen e prodhimit në pajisjet kufizuese përmes përdorimit të mjeteve prerëse më produktive, rritjes së numrit të veglave që punojnë njëkohësisht, përdorimit të pajisjeve me shumë vende dhe pajisjeve shtrënguese me shpejtësi të lartë, përmirësimit të cilësisë së pjesëve të punës, automatizimi i procesit të kontrollit, optimizimi i kushteve të prerjes, etj. d.

Rritja e shkallës së sinkronizimit organizativ sigurohet duke vendosur, bazuar në llogaritjet sipas standardeve, një rregullim të tillë të punëtorëve bazuar në organizimin e vendeve të punës me shumë makina, në të cilat arrihet ngarkimi i tyre uniform dhe i plotë. Për të kryer sinkronizimin organizativ dhe vendosjen e punëtorëve në linjën e prodhimit, përpilohet një fletë përmbledhëse (Tabela 4.5).

Në fazën e parë, llogaritet koha e funksionimit (seksioni 1 i hartës) për secilin nga operacionet e kryera në linjë. Në të njëjtën kohë, detyra është të sigurohet sinkronizimi teknologjik i operacioneve. Mënyrat e funksionimit të pajisjeve zgjidhen në atë mënyrë që koha e llogaritur e funksionimit të jetë sa më afër kohës së taktit të linjës së prodhimit.

Llogaritjet e mëtejshme kryhen në këtë sekuencë.

Koha e reduktuar e funksionimit për prodhimin e një pjese gjatë një operacioni përcaktohet (Tabela 4.5, grupi 11) duke përdorur formulën:

ku T op max është koha maksimale e funksionimit për përpunimin e pjesëve në një nga makinat;

K deri - numri i pjesëve të përpunuara në makina në kohën maksimale të funksionimit.

Nëse operacioni kryhet në disa makina me të njëjtën kohë funksionimi, formula merr formën:

ku T op i është koha operative e përpunimit të një pjese në një makinë;

n është numri i makinave në të cilat kryhet ky operacion.

Numri i pjesëve të përpunuara në makinat ku kryhet ky operacion, për kohën maksimale të funksionimit, përcaktohet nga formula:

Nëse operimi kryhet në një makinë (n = 1 dhe T op max = T op i), atëherë numri i pjesëve të përpunuara në kohën maksimale të funksionimit është i barabartë me një.

Në rastet kur pjesët e dy ose më shumë llojeve me programe të ndryshme përpunohen në vendin e punës, llogaritet koha e reduktuar me kusht për përpunimin e pjesës kryesore:

ku N i është programi i pjesës së vogël;

N max është programi i prodhimit për pjesën kryesore (pjesa me programin më të gjatë).

Numri i punes:

Viti i shtuar:

Ngarkesa e punës:

Hyrje 3
Kapitulli 1. Bazat teorike të racionimit dhe organizimit të punës 5
1.1 Thelbi i racionimit dhe organizimit të punës 5
1.2 Koncepti i mënyrës së punës dhe pushimit 10
Kapitulli 2. Analiza e organizimit dhe rregullimit të punës në ndërmarrjen GAZ 14
2.1 Karakteristikat organizative dhe ekonomike të ndërmarrjes 14
2.2 Llogaritja e linjës së vazhdueshme të prodhimit me një pjesë 14
Kapitulli 3. Përmirësimi i standardeve të punës në kompaninë e gazit 22
Përfundimi 28
Referencat 30
Shtojca 1………………………………………………………………,,………………….31

Fragment nga vepra:

Disa abstrakte nga puna me temën Organizimi dhe rregullimi i punës në linjat e prodhimit
Prezantimi

Rëndësia e temës së kësaj pune është për faktin se reformimi i ekonomisë ruse kërkon një ristrukturim rrënjësor të të gjithë mekanizmit ekonomik, krijimin e marrëdhënieve të reja socio-ekonomike, një sistem efektiv të menaxhimit të prodhimit dhe organizimin e punës në ndërmarrje. Suksesi i reformave ekonomike varet kryesisht nga përmirësimi i performancës së punëtorëve.
Një nga masat për të rritur produktivitetin e punonjësve është rritja e nivelit të organizimit të punës në kantiere, divizione dhe ndërmarrje në tërësi. Praktika tregon se organizimi i papërsosur i punës sigurisht që çon në një ulje të rezultateve përfundimtare të ndërmarrjes.
Përmirësimi i organizimit të punës në LLC "Gas" është një problem i ngutshëm në kushtet moderne të biznesit. Meqenëse organizimi i punës së ndërmarrjeve është një proces jashtëzakonisht kompleks dhe i kushtueshëm, ai ka një rëndësi të madhe për efikasitetin e operacioneve, dhe për këtë arsye kërkon mbështetje sistematike, rregullim të qartë dhe kontroll të vazhdueshëm nga menaxhmenti.
............
Kapitulli 1. Bazat teorike të racionimit dhe organizimit të punës

1.1 Thelbi i racionimit dhe organizimit të punës

Elementi më i rëndësishëm i organizimit të punës, përfshirë pagat, është racionimi - vendosja e kostove dhe rezultateve të arsyeshme të punës së punëtorëve individualë ose grupeve të punëtorëve kur prodhojnë produkte ose kryejnë punë në kushte të caktuara organizative dhe teknike.
Standardet e punës janë të nevojshme kur zhvillohen plane dhe programe të ndryshme, përcaktimi i nevojës për pajisje dhe punë, llogaritja e kapacitetit prodhues, përmirësimi i proceseve teknologjike, racionalizimi i strukturës organizative të ndërmarrjes dhe organizimi i pagave.
Teoria dhe praktika e ndërmarrjeve të huaja dhe vendase kanë zhvilluar një qasje të unifikuar për përcaktimin e metodës së standardizimit të punës, e cila zakonisht kuptohet si një grup mjetesh, teknikash, metodash, masash dhe llogaritjesh me të cilat kryhet procesi i vendosjes së standardeve të punës. . Metodat e standardizimit të punës përfshijnë kryesisht: analizën e procesit të punës, hartimin e teknologjisë racionale dhe organizimin e punës, dhe llogaritjen e drejtpërdrejtë të standardeve.
.......

Materiali edukativ i paraqitur (në strukturë - Kurse praktike) është zhvilluar nga eksperti ynë si shembull - 30/06/2014 sipas kërkesave të specifikuara. Për të shkarkuar dhe parë një version të shkurtër të punës së kursit, duhet të ndiqni lidhjen “shkarko demo...”, plotësoni formularin dhe prisni versionin demo, të cilin do ta dërgojmë në E-MAIL.

Nëse keni një afat, plotësoni formularin, më pas na telefononi në linjën telefonike ose dërgoni një SMS në +7-917-721-06-55 me një kërkesë për të shqyrtuar urgjentisht kërkesën tuaj.

Nëse jeni të interesuar për ndihmë në shkrimin e punës suaj specifike, sipas kërkesave individuale, është e mundur të porosisni ndihmë zhvillimore në temën e paraqitur - Organizimi dhe rregullimi i punës në linjat e prodhimit ... ose të ngjashme. Shërbimet tona tashmë do t'i nënshtrohen modifikimeve dhe mbështetjes falas deri në mbrojtje në universitet. Dhe është e vetëkuptueshme që puna juaj do të kontrollohet për plagjiaturë dhe do të garantohet se nuk do të publikohet më herët. Për të porositur ose vlerësuar koston e punës individuale, shkoni te

Zhvillimi i teknologjive industriale në dekadat e fundit ka çuar në futjen e gjerë të mekanizmave, pajisjeve dhe makinerive të ndryshme automatike në të gjithë sektorët e prodhimit. Kjo bëri të mundur rritjen e ndjeshme të vëllimit të prodhimit të mallrave të konsumit pa ulur cilësinë e tyre dhe rritjen e produktivitetit të punës dhjetëra herë. Si rezultat, roli i punonjësit shpesh kufizohej në fillimin e pajisjeve dhe monitorimin e funksionimit të makinerive. Në një situatë të tillë, duket se nevoja për racionimi zhduket. Megjithatë, kjo nuk është plotësisht e vërtetë, madje edhe mënyrat e reja të organizimit të punës ofrojnë disa mundësi për racionalizim, optimizim dhe përmirësim të rezultateve të prodhimit.

Karakteristikat kryesore të proceseve të automatizuara (hardware).

Dallimi kryesor midis proceseve harduerike është se objekti i punës në to kalon nëpër të gjitha fazat e përpunimit praktikisht pa ndërhyrje njerëzore. Roli i punonjësit në to zbret në monitorimin aktiv të funksionimit të makinerive, rregullimin e tyre nëse është e nevojshme dhe ruajtjen e mënyrës së specifikuar të funksionimit. Lëshimi i produkteve të gatshme ndodh në linja të automatizuara të afta për të kryer në mënyrë të pavarur të gjitha fazat e ciklit të prodhimit.

Ky lloj organizimi i punës quhet prodhim i automatizuar i rrjedhës. Ka parimet e veta të ndërtimit:

1. Drejtësia – do të thotë që pajisjet dhe vendet e punës janë të vendosura në një sekuencë të qartë me procesin teknologjik. Kështu, arrihet rruga më e shkurtër e lëvizjes së objektit të punës dhe një ritëm konstant.

2. Specializimi – nuk ka linja automatike që prodhojnë disa produkte dukshëm të ndryshme. Çdo lloj pajisjeje është projektuar për të prodhuar një lloj produkti të përfunduar të përcaktuar rreptësisht.

3. Vazhdimësia - nënkupton lëvizjen e lëndës së punës pa vonesa në operacionet individuale të ciklit.

4. Ritëm - prodhimi sistematik i produkteve dhe përsëritja ritmike e operacioneve.

Rezultati i punës së linjave të automatizuara është përmbushja e standardeve të prodhimit dhe prodhimi i një sasie të caktuar produktesh të cilësisë së duhur. Për qartësi, ne përshkruajmë fazat e operacioneve në linjat e automatizuara të prodhimit në formën e një diagrami:

Karakteristikat e proceseve teknologjike të linjave të automatizuara

Shumica e linjave përbëhen nga makina individuale që kryejnë një operacion specifik si pjesë e një cikli prodhimi. Megjithë ndryshimet e dukshme në teknologji, është e mundur të veçohen zona të ndara në mënyrë sekuenciale që janë karakteristike për çdo prodhim:

1. Zona për përgatitjen dhe përzierjen e lëndëve të para - mishi mund të përpunohet këtu, fuçitë me koncentrat mund të hapen, uji mund të përgatitet, qeset me drithëra mund të shpaketohen, lëndët e para mund të kontrollohen për pajtueshmërinë me recetat (klasa, pesha, përmbajtja e çdo substancë dhe mikroelement). Si rregull, ai përbëhet nga kontejnerë me pompa, miksera, prerëse (hapëse ose, më thjesht, një mulli mishi), banja. Këtu ndodh përzierja dhe grumbullimi primar i produktit të përgatitur për përpunim. Përdoret një shkallë shumë e lartë automatizimi, megjithëse puna manuale përdoret shpesh gjatë fazës së çpaketimit dhe ngarkimit. Gjithashtu në këtë zonë mund të kryhet filtrimi paraprak i lëndëve të para të lëngshme.

2. Përpunimi i lëndëve të para është përgatitja e drejtpërdrejtë e produktit përfundimtar. Kjo mund të jetë përzierja (më pas ndodh në pjesën e përzierjes), ngrohje, gatim, bluarje, avullim, ftohje. Një nga operacionet standarde është trajtimi i ujit të përdorur në përgatitje. Këtu mund të përdoren pajisje të ndryshme për trajtimin termik, plakje, fermentim etj.

3. Zona e para-ruajtjes drejtpërdrejt përballë makinës së paketimit. Zakonisht përbëhet nga kontejnerë të mëdhenj që ngrohen ose ftohen në varësi të llojit të produktit. Është nga kontejnerët (rezervuarët) të tillë që produktet dërgohen për shishe, paketim, kapak dhe paketim. Si rregull, të gjitha këto pajisje mblidhen në një zonë.

4. Mbushja automatike, paketimi, derdhja, paketimi - ju lejon të mbushni një lloj paketimi të paracaktuar me një produkt. Këto mund të jenë tabaka, kavanoza qelqi ose shishe, ambalazhe kartoni, shishe plastike. Këtu bëhet furnizimi me materiale për formimin e ambalazhit ose vetë kontejnerit. Përveç kësaj, pajisjet e etiketimit mund të përdoren për të aplikuar etiketa dhe etiketa.

5. Pajisjet për paketimin në grup - formon kuti kartoni me një numër të caktuar paketimesh të produktit të përfunduar, i mbulon ato me film termik.

Më vete, vlen të përmendet se produkti më së shpeshti lëviz nëpër një tubacion përpara se të mbushet në shishe, dhe në paketim të përfunduar përgjatë rripave të posaçëm transportues që kalojnë nëpër të gjitha pajisjet e linjës. Përveç pajisjeve të sipërpërmendura, mund të përdoren makineri mbuluese (për kontejnerët e qelqit) ose aplikues (për ngjitjen e kashtës në thasë me lëngje ose instalimin e tapave plastike).

Para se të filloni të studioni procesin e prodhimit, duhet të grumbulloni informacionin e mëposhtëm:

· Modelet e pajisjeve të përdorura;

· Produktiviteti i secilës makinë dhe linjës në tërësi;

· Mënyrat e funksionimit;

· Karakteristikat e përgjithshme të lëndëve të para të përdorura;

· Organizimi i vendeve të punës.

Një sekuencë tipike e makinave në një linjë prodhimi të automatizuar është paraqitur në figurën më poshtë.

Metodologjia për studimin e kostove të kohës së punës dhe organizimit të punës

Për prodhimin e automatizuar, mund të përdoren metoda standarde - fotografia dhe koha. Megjithatë, preferohet të merret fotografia më e plotë duke përdorur një lloj kontabiliteti fotografik si p.sh foto e procesit të prodhimit . Avantazhi i tij është se ju lejon të studioni si orët e punës së punonjësve ashtu edhe kohëzgjatjen e funksionimit të pajisjeve, pajtueshmërinë me të gjitha regjimet teknologjike. Duke përdorur një procedurë të ngjashme, përcaktohet sekuenca dhe kohëzgjatja e fazave individuale të proceseve instrumentale. Gjatë vëzhgimit, është e mundur të llogaritet koeficienti i kohës së vëzhgimit aktiv, koha e nevojshme për të kryer operacione manuale (nëse ka), dhe të regjistrohen treguesit e performancës së pajisjes.

Elementet kryesore që përbëjnë një studim të kohës së punës janë:

· Studimi paraprak i procesit teknologjik;

· Përgatitja dhe përshtatja e metodave të mbledhjes së të dhënave;

· Vrojtim;

· Përpunimi i rezultateve.

Gjatë procesit të përgatitjes studiohet në detaje procesi teknologjik dhe përbërja e pajisjeve; faktorët kryesorë që ndikojnë në produktivitetin, përbërjen e punëtorëve dhe kualifikimet e tyre; procedura për furnizimin e lëndëve të para dhe materialeve; arritjet më të fundit në industri. Një foto shembull i një procesi prodhimi mund të duket kështu:

Punëtoria Organizative

Foto e procesit nr. nga 20

Lista e pajisjeve të inspektuara: Personeli operativ:

1. Rezervuari i përzierjes, vëllimi 6000 l. Pozicioni:

2. Furra gatimi Emri i plotë:

Eksperience pune:

Nr.	Emri i kostove të kohës së punës	Koha aktuale	Kohëzgjatja	Indeksi	Pajisjet						Komentet dhe teknologjia. të dhëna
					№ 1			№2
					Koha aktuale	Kohëzgjatja	Indeksi	Koha aktuale	Kohëzgjatja	Indeksi
	Kontrollimi i sensorëve të temperaturës	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	QE	8:00	0:10	ETJ
	Filloni të përzieni, ngrohni furrën	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	QE
	Monitorim aktiv i procesit të përzierjes	8:50	1:05				op	8:50
	Çaktivizimi i përzierjes, kontrollimi i përzierjes	9:55					op
	Fillimi i pompimit të përzierjes në furrë	10:05	0:03		10:05
	Total

Ky opsion është thjesht një format i mundshëm; nëse dëshironi, mund të shtoni të dhëna për temperaturën, lagështinë, dritën, nivelin e zhurmës dhe pajisjet e vendit të punës. Gjatë anketës regjistrohen të gjitha veprimet e punëtorit, në fotografi mund të ketë një punëtor për pajisje dhe jo si në shembull një punëtor për dy makineri. Për arsye të ndryshme, përcaktohen treguesit e mënyrës teknologjike, sasisë dhe kohës së ngarkimit të lëndëve të para, vëllimit të produkteve të prodhuara dhe sasisë së mbetjeve. Pas përfundimit të fotografisë, përpilohet një përmbledhje e të njëjtave kosto (balanca kohore):

Nr.

Indeksi

Numri i punëtorit

Numri i pajisjes

1

2

3

1

2

3

minuta

% në total koha

minuta

% në total koha

minuta

% në total koha

minuta

% në total koha

minuta

% në total koha

minuta

% në total koha

Rekomandohet kryerja e një ekzaminimi të tillë në 2-3 ditë, nga disa punonjës, në mënyrë që të mbulohen tre ose katër turne. Në bazë të rezultateve të llogaritjes, nxirren përfundime për ngarkimin e pajisjeve, respektimin e kushteve teknologjike, produktivitetin e linjës, përdorimin e kohës së ndërrimit nga punëtorët dhe bëhen krahasime me parametrat e pasaportës. Nëse është e nevojshme, mund të krijohen bilancet e llogaritura të kohës së punës dhe kohës së përdorimit të pajisjeve.

Linjat e automatizuara të punës karakterizohen nga një pjesë e madhe e kohës operative, pasi koha përgatitore - përfundimtare përfshin vetëm kohën që nuk mbivendoset nga koha e makinës, e njëjta gjë vlen edhe për kohën për veprime ndihmëse. Koha e funksionimit përbëhet nga:

· Koha e kompjuterit (shumica e saj punonjësi është i angazhuar në vëzhgim aktiv);

· Koha ndihmëse për ndezjen dhe ndalimin e pajisjeve që nuk mbulohen nga pajisjet e makinerisë.

Ja një shembull: Në modelet më të fundit të makinerive mbushëse Tetra Pack, rrotullat e materialit të paketimit ngarkohen në çifte. Domethënë, ndërkohë që konsumohet një rrotull, operatori, pa ndërprerë prodhimin, mund të furnizojë një të dytën, e cila do të fillojë të përdoret sapo të përfundojë e para. Prandaj, nuk ka kohë shtesë për instalimin e materialeve harxhuese.

Disa burime bëjnë përpjekje për të aplikuar standardet e mikroelementeve për të studiuar proceset në prodhimin e vazhdueshëm dhe për të përcaktuar kostot e kohës. Ky drejtim është sigurisht premtues.Megjithatë, për shkak të qasjeve të ndryshme në ndërtimin e tabelave fillestare të lëvizjes, është ende e vështirë të flitet për uniformitetin e metodave të përdorura. Çdo firmë konsulente në këtë fushë e konsideron metodologjinë që “promovon” si më të pranueshmen, qoftë MTM, MOST, BSM etj. Për më tepër, është mjaft e vështirë për të marrë një bazë mikroelementi "ashtu si kjo", dhe zotërimi i teknikës BSM me më shumë se një duzinë tabela të ndryshme lëvizjeje duket mjaft i vështirë. Nëse një kompani ka mundësinë të përdorë këtë qasje, sigurisht që duhet të përdoret.

Në të njëjtën kohë, proceset e automatizuara karakterizohen nga një formë brigade e organizimit të punës, dhe për këtë arsye prodhimi përcaktohet jo për një seksion të veçantë, por për ekipin në tërësi. Për standardizimin, këshillohet kryerja e një studimi paraprak duke fotografuar kohën e punës, kohën selektive ose duke fotografuar procesin e prodhimit të përshkruar më sipër.

Duhet thënë disa fjalë për performancën e vlerësuar të pajisjeve. Çdo linjë përbëhet nga nyje individuale. Në praktikë, kompania e instaluesit sinkronizon menjëherë të gjithë elementët e pajisjes me të njëjtën shpejtësi dhe performancë. Në të njëjtën kohë, ndonjëherë blihen elementë të markave të ndryshme me nivele të ndryshme të performancës për të përfunduar linjat. Në këtë situatë, llogaritja duhet të marrë performancën e seksionit "më të ngadaltë". Mjaft e çuditshme, pengesa më e madhe në këtë drejtim mund të jetë seksioni i fundit i instalimit të produkteve të gatshme në paleta.

periodikisht ndodhin ndalime të papritura, veçanërisht në fazën e vënies në punë të një kompleksi të ri prodhimi, të pavarur nga punëtorët, në këtë rast futet një faktor i veçantë korrigjimi, i cili rrjedh statistikisht, për shembull:

Ts / Shm ku

Ts – koha e dështimit;

Tsm - koha e ndërrimit.

Më shpesh, nevoja për të ndaluar pajisjet është për shkak të nevojës për larje dhe dezinfektim. Për shembull, linjat e mbushjes së lëngut TBA duhet të lahen sa herë që ndryshohet emri i produktit ose pas 20 orësh funksionimi të vazhdueshëm. Kohëzgjatja e larjes është 4 orë, gjithashtu kryhet automatikisht.

Shembull: Kapaciteti nominal i linjës është 3600 thasë në orë, kohëzgjatja e ndërrimit është 12 orë, me 2 orë për ndërrim të shpenzuara për larje, 30 minuta në përgatitje për nisje. Atëherë shkalla e prodhimit për ndërrim do të jetë:

3600 X (12-2-0,5) = 3600 x 10,5 = 37800 çanta për ndërrim, me çdo qese që peshon 200 g, marrim

37800 X 200 / 1000 = 7560 kg produkt për ndërrim.

Racionimi i numrave ndodh në bazë të një studimi gjithëpërfshirës të punës së të gjithë anëtarëve të ekipit dhe llojeve të pajisjeve që u janë besuar. Kur analizohet koha e shpenzuar nga punëtorët e automatizuar të linjës, vëmendje e veçantë duhet t'i kushtohet elementeve të mirëmbajtjes së linjës (kontrolli dhe rregullimi i proceseve, mbikëqyrja aktive) dhe përsëritja dhe kohëzgjatja e tyre. Përcaktohet koha për servisimin e një pajisjeje individuale dhe të gjithë linjës. Pasi të keni përcaktuar kohën totale për mirëmbajtjen dhe mbikëqyrjen aktive, mund të llogarisni numrin e planifikuar duke përdorur formulën:

Koha totale e shpenzuar për servisimin e linjës për periudhën / Koha e funksionimit të një punonjësi për të njëjtën periudhë

Për të përcaktuar kohën e funksionimit, përdoret një bilanc i llogaritur (ideal) i kohës së punës, bazuar në fotografi. Bazuar në formulën e mësipërme, përcaktohet madhësia e planifikuar e brigadës. Nëse periudhat kohore për shërbimin e njësive individuale të një punonjësi nuk përkojnë, ai mund të përfshihet në disa fusha. Një qasje e ngjashme përdoret nëse një punëtor mund të lëvizë nga një vend në tjetrin dhe të punojë vazhdimisht me njësi të ndryshme. Megjithatë, në praktikë, për linjat e automatizuara, një situatë e tillë nuk ndodh aq shpesh dhe vetëm në disa fusha (shembull: udhëzimi primar dhe përgatitja e lëndëve të para). Shembull: Gjatë një dite, duhet të bëni 8 përzierje për nektarë prej 15,000 tonësh, secila prej tyre merr 112 minuta ose 112/60 = 1,87 orë. Koha e punës së punonjësit për turn është 10.6 orë, në total, punonjësi është i zënë me 15 turne në muaj. Së pari llogarisim kohën totale në muaj (365/12=30.4 ditë):

8 x 30.4 x 1.87 = 454.8 orë.

Koha e punës së punonjësve në muaj:

15 x 10.6 = 159 orë.

Pastaj numri i planifikuar: 454.8 / 159 = 2.86 persona, i rrumbullakosur në 3.

Siç është përmendur tashmë, përdorimi i një llogaritjeje të tillë është i mundur vetëm në disa zona. Shumica e linjave kërkojnë nisje të njëkohshme dhe monitorim aktiv të vazhdueshëm; në këtë rast, shpërndarja e madhësisë së ekuipazhit bëhet sipas parimit: një seksion - një vend pune. Ndonjëherë situata zhvillohet në atë mënyrë që edhe nëse ngarkesa nuk është 100%, një punonjës do të jetë në gjendje të shërbejë vetëm një zonë me pajisje. Por, për fat të keq, funksionimi i njëkohshëm i të gjitha nyjeve të një linje të automatizuar kërkon pikërisht këtë qasje. Prodhuesit e pajisjeve, nga rruga, kur transferojnë dokumentacionin teknik, tregojnë në të sa njerëz kërkohen për të kontrolluar seksionet e linjës. Gjatë vënies në punë të pajisjeve të reja, nga këto të dhëna vazhdojnë shërbimet përkatëse të prodhimit. Kontrollimi i korrektësisë së rregullimit dhe kërkimi i shtigjeve të optimizimit fillon vetëm pasi të fillojë funksionimi i qëndrueshëm dhe i pandërprerë i linjave. Për qartësi, do të përpiqemi të tregojmë skematikisht se si duket një rregullim tipik:

Standardet e Shërbimit përcaktohen në një situatë ku pajisja mund të fillojë në mënyrë sekuenciale dhe operatori mund të përfshihet në punën në disa nga njësitë e tij. Këshillohet gjithashtu përcaktimi i tyre për teknikët e turneve ose mekanikët e përfshirë në rregullimet ditore dhe riparimet e vogla të makinerive, si dhe vendosja e tyre, për shembull, për një format të ri paketimi (0,1 kg në vend të 0,2, kjo kërkohet gjithashtu periodikisht) . Nn, Np – numri mesatar i rregullimeve dhe nënrregullimeve për ndërrim për pajisje;

Tn ,Tp – intensiteti i punës në orë pune të një konfigurimi dhe rregullimi.

Të dhënat për llogaritjet merren duke përdorur një nga metodat e përmendura për studimin e kohës së punës Shembull: Koha e funksionimit të një punonjësi është 85% e kohëzgjatjes së një turni, i cili zgjat 12 orë. Çdo pajisje kërkon rregullim (rregullim) mesatarisht një herë në ndërrim për 25 minuta ose 25/60 = 0,42 orë-orë. Gjithashtu, një herë në javë duhet t'i nënshtroheni aktiviteteve të planifikuara të mirëmbajtjes që zgjasin 3,5 orë, pra 0,14 herë në turn (një herë në javë/7 ditë). Ne zbulojmë se shkalla e shërbimit është e barabartë me:

(12 x 0,85) / (0,42+ 0,14 x 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 ose rreth 8 njësi. pajisje për ndërrim.

Metoda e llogaritjes është mjaft e thjeshtë dhe bazohet në ndërtime të zakonshme logjike. Sidoqoftë, për të marrë të dhëna për llogaritjet, kërkohen studime mjaft të gjera të proceseve të prodhimit dhe analiza e tyre gjithëpërfshirëse.

Mënyra të mundshme për të thjeshtuar proceset në linjat automatike të prodhimit

Nuk ka shumë mënyra për të optimizuar një proces që ndodh me pjesëmarrje minimale njerëzore. Shumica e tyre shoqërohen me respektimin e rreptë të procesit teknologjik dhe shmangien e ndalimeve të pajustifikuara si pasojë e mirëmbajtjes së parakohshme ose cilësore, uljes së përqindjes së defekteve dhe eliminimit të kohës së humbur të punës për shkak të neglizhencës së punëtorëve. Përveç kësaj, është e mundur të merren masa riorganizimi në vendin e punës.

Le të japim një shembull të ndryshimeve organizative që çuan në një efekt pozitiv. Fillimisht, në marrëveshje me prodhuesin, në çdo makinë mbushëse kishte nga një operator. Në të njëjtën kohë, makinat ndodheshin në një distancë prej 2 metrash nga njëra-tjetra. Vendndodhja e vendeve të punës së punonjësve dukej kështu:

1,4 - makinë mbushëse, 2,3 panel kontrolli, 5,6 - stacione pune operatori, çdo makinë ka një rrip transportieri.Funksioni i punonjësve ishte ndezja e pajisjeve, mbushja e tyre me letër dhe kontrolli i procesit të mbushjes. Për më tepër, ishte e nevojshme të monitorohej vazhdimisht përparimi i paketave të përfunduara që lëviznin përgjatë transportuesit. Nëse njëri prej tyre bie, mund të ndodhë një "bllokim", mund të ndodhë një dështim dhe mund të krijohen një sasi e madhe defektesh. Në këtë situatë, operatori ndalon makinën, e kthen çantën në vendin e saj dhe e ndez përsëri makinën. Siç mund të shihet nga figura e parë, zonat e vëzhgimit të të dy punonjësve mbivendosen dhe panelet e kontrollit janë në gjatësinë e krahut.

Pas analizimit të orarit të punës (në foton e dytë), veçorive të organizimit të vendeve të punës, u vendos që një punonjës të lihej me dy makineri, duke i dhënë një pagesë shtesë për intensitetin e shtuar të punës. Si rezultat, ka pasur një rënie të numrit të personelit të punësuar pa rënie të cilësisë dhe shpejtësisë së prodhimit. Siç doli, frekuenca e rënies së paketave është e ulët dhe një person mund të kontrollojë lehtësisht dy seksione të transportuesit.

Mundësi të tilla përmirësimi mund të identifikohen vetëm në bazë të një studimi gjithëpërfshirës të procesit teknologjik, veçorive të prodhimit dhe orarit të punës së punonjësve. Siç është thënë tashmë, ka më pak hapësirë ​​për aktivitete standardizimi në linjat e automatizuara sesa për operacionet manuale, por edhe këtu, një analizë skrupuloze e procedurave mund të sjellë rezultate të caktuara.

Metoda e rrjedhës së organizimit të prodhimit

Disa çështje që lidhen me organizimin e punës së punëtorëve në linjën e prodhimit u diskutuan më herët në temën për bashkëpunimin e punës dhe u diskutuan mënyrat për të siguruar punën e ndërlidhur të interpretuesve. Ka shumë të përbashkëta në temën e prodhimit të transportuesit, pasi një transportues është një nga llojet e prodhimit të vazhdueshëm.

Përvoja e ndërmarrjeve tregon se detyrat kryesore socio-ekonomike të një organizate shkencore në prodhimin e vazhdueshëm mbeten vendosja e përmbajtjes optimale të punës së operacioneve, vendosja racionale e punëtorëve në linjën e prodhimit dhe sinkronizimi i funksionimit të pajisjeve dhe punëtorëve. . Le t'i shqyrtojmë më në detaje këto çështje dhe si objekt do të marrim një linjë prodhimi të përbërë nga makina metalprerëse, më të zakonshmet në inxhinierinë mekanike.

Para së gjithash, lind pyetja për thellësinë e ndarjes teknologjike të punës. Ndryshe nga montimi i transportuesit, këtu lindin më shumë vështirësi, pasi kemi të bëjmë me pajisje të specializuara, dhe për këtë arsye lindin kufizime thjesht teknologjike për konsolidimin (ose, anasjelltas, ndarjen) e operacioneve.

Diferencimi i proceseve teknologjike është i këshillueshëm në masën që sasia e kohës së shpenzuar për instalimin dhe transportin ndërveprues të pjesëve nuk e kalon kohën e fituar si rezultat i specializimit të pajisjeve. Në të ardhmen, një rritje e produktivitetit të punës mund të arrihet vetëm përmes përdorimit të pajisjeve thelbësisht të reja - makinerive modulare, linjave automatike, të cilat zvogëlojnë kohën e transportit dhe instalimit ndëroperativ dhe kryejnë shumë veprime të tjera ndihmëse. Por një teknikë e tillë kërkon gjithashtu një rregullim të ri të punëtorëve, për shkak të një ndryshimi të rëndësishëm në përmbajtjen e punës dhe shpesh një përbërje të re profesionale të punëtorëve që servisin linja të tilla.

Pra, le të shqyrtojmë çështjet e rregullimit të punëtorëve në linjën e prodhimit sipas vendeve të punës. Qëllimi i këtij aranzhimi është të sigurojë që ngarkesa e punëtorëve të jetë sa më uniforme.

Kjo është një detyrë mjaft e vështirë. Para së gjithash, është e nevojshme t'i përgjigjemi pyetjes se sa punëtorë duhet të jenë në linjën e prodhimit. Le të bëjmë disa llogaritje si shembull: programi i prodhimit - 1600 copë. Prandaj, ora e linjës 480: 1600 = 0,3 min. Nëse intensiteti i punës së përpunimit, supozoni, është rreth 55 minuta, atëherë numri i përgjithshëm i operacioneve duhet të jetë së paku 180 - 200 copë. me kohëzgjatje 0,25 – 0,3 min. Rrjedhimisht, numri i llogaritur është 180 – 200 punëtorë. Por me një kohëzgjatje të tillë të operacionit, puna e punëtorëve do të ishte mjaft monotone dhe e lodhshme.

Por ju mund të merrni një rrugë tjetër. Në vend të një linje për këtë vëllim prodhimi, mund të krijoni, për shembull, tre linja prodhimi dhe më pas kohëzgjatja mesatare e një operacioni për punëtorët në secilën linjë mund të rritet në 0,9 minuta, dhe numri i përgjithshëm i operacioneve do të jetë 60 - 70. Me gjashtë rreshta, këto shifra do të jenë përkatësisht 1.8 minuta. Dhe 30 - 37 copë. Nëse krijojmë nëntë linja funksionimi paralele, atëherë cikli i linjës do të ishte 2.7 minuta dhe numri i veprimeve në secilën linjë do të ishte 20-25.

Numri i vlerësuar i punëtorëve në të gjitha rastet është afërsisht i njëjtë (rreth 200 persona). Gjatësia totale prej 3, 6 ose 9 rreshtash nuk është shumë më tepër se një, por përmbajtja e punës, niveli i trajnimit të personelit dhe kualifikimet e tyre do të jenë të ndryshme. Rekrutimi i punëtorëve dhe stabilizimi i ekipit të kantierit gjithashtu ndryshojnë në vështirësi.

Problemi i dytë i vendosjes: mbi bazën e çfarë, çfarë të dhënash duhet të kryhen për të siguruar një ngarkesë pune të barabartë të punëtorëve: në bazë të të dhënave normative për kohën e kaluar në një operacion ose në bazë të të dhënave aktuale të kërkuara. për të kryer operacionet e caktuara për punëtorët. Dallimet janë se kohëzgjatja aktuale e operimit dhe kohëzgjatja standarde për shkak të produktivitetit të ndryshëm të punëtorëve nuk janë të njëjta, d.m.th. ato përkojnë në kohëzgjatje. Rrjedhimisht, ngarkesa aktuale e punëtorëve nuk do të jetë uniforme. Sinkroniteti në punë në kuadër të procesit kolektiv të punës gjithashtu do të prishet; disa punëtorë do të pengojnë të tjerët; pushimi është i mundur gjatë pritjes së përfundimit të punës në operacionin e mëparshëm.

Prandaj, së pari mund të studioni kohën aktuale të shpenzuar (për shembull, bazuar në rregullimin paraprak të punëtorëve), dhe më pas të gjeni një më optimale.

Ju mund të veproni ndryshe, duke u besuar punëtorëve më të rinj, me më pak përvojë, operacione që zgjasin më pak se një cikël, dhe punëtorëve më me përvojë me më shumë cikle. Për shembull, një shenjë e vijës është 1 minutë. Atëherë një punëtori pa përvojë mund t'i besohet një operacion me një kohëzgjatje standarde prej 0,8 minutash, dhe një punëtori më me përvojë me aftësi prodhuese të zhvilluara mjaftueshëm mund t'i besohet një kohëzgjatje prej 1,2 - 1,3 minuta. Por duke marrë parasysh mospërmbushjen e normave nga një dhe mbipërmbushjen e normave nga të tjerët, të dyja në fakt do të shpenzojnë afërsisht 1 minutë për funksionimin e tyre, d.m.th. korrespondojnë me ciklin e funksionimit të linjës.

Kjo është një nga veçoritë e marrëveshjes që duhet të merret parasysh për të:

Sigurimi i punës sinkrone të ndërlidhur të punëtorëve;

Të krijohet mundësia për avancimin gradual të punëtorit teksa grumbullon përvojën e prodhimit pa e prishur ritmin e punës së të gjithë ekipit;

Ulni monotoninë e punës.

Prandaj, nëse rregullimi i pajisjeve në linjën e prodhimit është pak a shumë i qëndrueshëm, atëherë përbërja dhe vendosja e punëtorëve ndryshon mjaft shpesh. Në kushtet kur një linjë prodhimi karakterizohet nga një shumëllojshmëri e gjerë pajisjesh teknologjike (dhe kjo siguron mundësinë e përpunimit të një produkti nga fillimi në fund brenda kantierit), ndryshimi atje i lidhur me lëvizjen e punëtorëve nga operacioni në funksionim shpesh shoqërohet. me një ndërthurje profesionesh, që zgjeron profilin e prodhimit punëtor.

Ngarkesa e punës së punëtorëve dhe luhatja e nivelit të saj për punëtorët individualë mund të ndikohet gjithashtu nga një sërë faktorësh të rastësishëm (mungesa e punonjësve individualë nga puna për shkak të pushimeve, sëmundjes, zëvendësimi i një punonjësi me një tjetër - një të ri - gjatë periudhës të përshtatjes së tij në një vend të ri pune etj.) Prandaj organizimi i punës duhet të sigurojë një rrugëdalje nga situata aktuale. Rrugët janë të ndryshme:

Në kurriz të të ashtuquajturve punëtorë rezervë;