Организация и регулиране на труда на производствените линии. Поточен метод на организация на производството Нормиране на работата, извършвана на производствената линия

КУРСОВИ ПРОЕКТ

Дисциплина: Организация на производството в промишлено предприятие

Тема: „Проектиране на производствена линия“

Извършва се от студент:

Ръководител: Бахоцки В.В.

Въведение. 3

1. ТЕХНИЧЕСКАТА ТРУДОВА НОРМА.. 4

1.1 Изчисляване на основните параметри на производствените линии. 4

1.2. Определяне на вида на производствената линия. 7

1.3 Организация на многомашинно обслужване. 9

1.4 Организиране на паралелна поддръжка на машини от различни операции 12

1.5 Изграждане на график за работа на линията. 14

1.6 Изчисляване на линейния персонал. 16

1.7 Определяне на размера на вътрешнолинейните резерви. 17

2. ПЛАНИРАНЕ НА ПРОИЗВОДСТВЕНАТА СЕБЕСТОЙНОСТ НА ДЕТАЛ 19

2.1. Определяне на нуждите от оборудване. 19

2.2 Определяне на необходимостта от основни материали. 20

2.3. Определяне на необходимостта от производствени площи. 21

2.4. Определяне на нуждите от електроенергия. 22

2.5. Определяне на капиталовите инвестиции в организацията на производството. 23

2.6. Определяне на годишните производствени разходи………..24

Заключение. 26

Приложения……………………………………………………………………..27

Библиография…………………………………………………………….29

Въведение

В тази курсова работа се проектира производствена линия.

Курсовата работа има за цел да консолидира теоретичните основи на организацията на производството, практическото приложение на придобитите умения и избора на най-рационалните методи за организация на производството.

Основната задача на проекта е да се избере формата за организиране на производството на корпуси по зададена програма и оперативно време, да се определи икономическата ефективност на проекта - да се изчислят основните производствени разходи, да се създадат многомашинни графици за поддръжка, графици за намаляване на персонала на проектираната линия.

Като учебен материал бяха използвани теоретични и методически ръководства по темата на курса, както и лекционен материал.

При завършване на курсов проект изчисленията са придружени от обяснения, анализ и обосновка на избраното решение. Много данни са представени в таблици за яснота и удобство. Има приложения под формата на график и графици за поддръжка на няколко машини.

ТЕХНИЧЕСКО ТРУДОВО НОРМИРАНЕ

Изчисляване на основните параметри на производствените линии

При проектирането на производствена линия се изчисляват основните й параметри: цикълът на производствената линия, броят на работните места на производствената линия, коефициентите на натоварване на работните места и производствената линия като цяло. За изчисленията са необходими следните данни:

Таблица 1.1

Време на работа

Операция №	Горна част	да се	т в	т тогава	t oo	t от	t r	t г-н	t ma	t бр
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,2		1,2	0,2	0,1	0,1		0,2		6,6
	5,2	4,2		0,2	0,1	0,1	0,8	0,2	4,2	5,6
	9,8	7,8		0,2	0,1	0,1		7,8		10,2
	7,6	6,1	1,5	0,2	0,1	0,1	1,2	0,3	6,1
	6,0	4,8	1,2	0,2	0,1	0,1		0,2	4,8	6,4
	6,8	5,4	1,4	0,2	0,1	0,1	5,4			7,2

Fg =Fn(1-kn)=240000*(1-0.06)=225600 мин.

F n =60*D r *t cm *k cm =60*250*8*2=240000 мин.

където k p =6% – коефициент на загуба

F n – номинален годишен времеви фонд, час.

D r =250 дни. – брой работни места за периода

tcm =8h. – продължителност на смяната

k с =2 – брой смени

F g – действително годишно време на работа на оборудването, час.

Цикълът на производствената линия е средният прогнозен интервал от време между пускането (начален цикъл) или освобождаването (цикъл на освобождаване) на две съседни части на производствената линия. Циклите на производствената линия са в съответствие с производствената програма за планирания период и се изчисляват по формулите:

Ход на освобождаване:

r in = Fg /N in =225600/180000=1,25;

Начален ход:

r z = F g / N z = 225600/183600 = 1,23;

N s = N in * K s = 180000 * 1,02 = 183600 бр.

F g – действителното време на работа на производствената линия в планирания период;

N вх =180000бр./год – обем на продукцията в плановия период;

N з – обем на изстрелване за същия период от време.

Броят на работните станции (машини) на производствена линия се изчислява въз основа на необходимостта от обработка на една част на всяка операция за време, равно на цикъла. Очакваният брой работни места (машини) на i-тата операция на производствената линия се определя по формулата:

C r i = t бр / r z;

Където C p е очакваният брой работни места (машини) при i-тата операция,

t бр – изчислително време за операцията.

C р1 = 6,4/1,23=5,2

C p2 = 6,6/1,23 = 5,4

C p3 = 5,6/1,23 = 4,6

C p4 = 10,2/1,23 = 8,3

C р5 = 8/1,23=6,5

C p6 = 6,4/1,23 = 5,2

C p7 = 7,2/1,23 = 5,9

Броят на работните места може да бъде само цяло число, следователно приетият брой работни места - C pr - се получава чрез закръгляване на очаквания брой машини до най-близкото по-голямо цяло число.

h i = C r i / C pr i,

Приетият брой работни места като цяло се определя чрез сумиране на броя работни места за операции:

С пр = ΣСпр.=6+6+5+9+7+6+6=45раб. места

Обобщаваме изчисленията в таблица 1.2:

Таблица 1.2

Изчисляване на броя на работните места

ηср.=ΣСр./ΣСр.=41.1/45=0.91

Определяне на вида на производствената линия

Видът на производствената линия въз основа на броя на възложените елементи на труда се определя от стойността на средния коефициент на натоварване. Ако средният коефициент на натоварване на производствена линия е най-малко 0,75, тогава линията е еднопредметна. В противен случай създаването на еднопредметна линия се счита за непрактично и се зарежда с артикули с различно име, превръщайки се в многопредметна производствена линия.

Заключение: въз основа на изчисленията, дадени в таблица 1.2, заключаваме, че тази производствена линия е еднопредметна, тъй като h I = 0,91 > 0,75.

Видът на производствената линия според естеството на движението на предмета на труда се определя от стойността на коефициента на несинхронизация, който характеризира степента на нарушение на условието за синхронизация. Коефициентът на несинхронизация се изчислява за всяка операция по формулата:

Обобщаваме изчисленията в таблица 1.3:

Таблица 1.3

Изчисляване на коефициента на несинхронизъм.

Операция №, т.е	r z	C pr, i	C pr, I *r 3	t бр	D i, %
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	6,6	10,57
	1,23		6,15	5,6	8,94
	1,23		11,07	10,2	7,86
	1,23		8,61		7,08
	1,23		7,38	6,4	13,28
	1,23		7,38	7,2	2,44

При проектирането на производствена линия отклонението от синхронизма е не повече от 10%, така че ако за поне една операция стойността на коефициента на несинхронизъм надвишава 10%, тогава производствената линия се счита за прекъсната.

Заключение: тази производствена линия е прекъсната, т.к коефициентът на асинхронност за първата операция е 13,28%, за втората – 10,57%, за шестата – 13,28%, което надхвърля 10%.

В условията на непрекъснато производство стандартите за време и производителност трябва да се установяват не за всяко работно място поотделно, а за линията като цяло. Това се дължи на факта, че при установяване на индивидуални времеви стандарти производството на работници не е обвързано с цикъла на потока и по този начин внася дисбаланс в работата на линията. В същото време, както показва опитът на предприятията, натоварването на работниците варира в значителни граници - от 45 до 96%. Следователно работата по изчисляване на стандартите и поставянето на работници трябва да се комбинира с набор от организационни и технически мерки, насочени към повишаване на степента на технологична и организационна синхронизация на линията, осигуряване на най-добро използване на работното време и оборудване и възможно най-висока производителност.

За такива цели, на първо място, се изчислява цикъл на производствена линия. След това се определя времето, необходимо за извършване на технологичните операции на всяка машина, включена в поточната линия. В същото време се посочват стойностите на всички фактори, влияещи върху времето на оперативна работа, изчислява се времето за техническа и организационна поддръжка, почивка и лични нужди и заетостта на работника. Всичко това е необходимо за по-нататъшна работа по синхронизацията на линията.

След това се определя оптималното натоварване на всеки работник и разположението му на поточната линия, като се вземат необходимите мерки за синхронизиране на линията.

Мерките за технологична синхронизация са насочени към координиране на времето за обработка на част на всяка машина с даден цикъл на работа на линията. Те се осигуряват главно чрез извършване на технически мерки за увеличаване на производството на ограничително оборудване чрез използване на по-производителни режещи инструменти, увеличаване на броя на едновременно работещите инструменти, използване на многоместни устройства и високоскоростни затягащи устройства, подобряване на качеството на детайлите, автоматизиране на контролния процес, оптимизиране на условията на рязане и др. d.

Увеличаването на степента на организационна синхронизация се осигурява чрез установяване въз основа на изчисления по стандарти на такова разположение на работниците, основано на организацията на многомашинни работни места, при което се постига тяхното равномерно и пълно натоварване. За извършване на организационна синхронизация и разполагане на работниците на производствената линия се съставя обобщен лист (Таблица 4.5).

На първия етап се изчислява оперативното време (раздел 1 на картата) за всяка от операциите, извършени на линията. В същото време задачата е да се осигури технологична синхронизация на операциите. Режимите на работа на оборудването са избрани по такъв начин, че изчисленото време на работа да е възможно най-близко до тактовото време на производствената линия.

Допълнителни изчисления се извършват в тази последователност.

Намаленото оперативно време за производство на част по време на операция се определя (Таблица 4.5, група 11) по формулата:

където T op max е максималното оперативно време за обработка на детайлите на една от машините;

K до - броят на детайлите, обработени на машини за максималното работно време.

Ако операцията се извършва на няколко машини с еднакво време на работа, формулата приема формата:

където T op i е оперативното време за обработка на част на една машина;

n е броят на машините, на които се извършва тази операция.

Броят на детайлите, обработени на машините, където се извършва тази операция, за максималното работно време се определя по формулата:

Ако операцията се извършва на една машина (n = 1 и T op max = T op i), тогава броят на детайлите, обработени за максималното оперативно време, е равен на единица.

В случаите, когато на работното място се обработват части от два или повече вида с различни програми, се изчислява условно намаленото оперативно време за обработка на основната част:

където N i е програмата на второстепенната част;

N max е производствената програма за основната част (частта с най-дълга програма).

Номер на работа:

Добавена година:

Натоварване:

Въведение 3
Глава 1. Теоретични основи на нормирането и организацията на труда 5
1.1 Същността на нормирането и организацията на труда 5
1.2 Концепцията за режим на работа и почивка 10
Глава 2. Анализ на организацията и регулирането на труда в предприятието GAZ 14
2.1 Организационно-икономическа характеристика на предприятието 14
2.2 Изчисляване на еднокомпонентна непрекъсната производствена линия 14
Глава 3. Подобряване на трудовите стандарти в газовата компания 22
Заключение 28
Литература 30
Приложение 1………………………………………………………………,,………………….31

Откъс от произведението:

Някои резюмета от работа по темата Организация и регулиране на труда на производствените линии
Въведение

Уместността на темата на тази работа се дължи на факта, че реформирането на руската икономика изисква радикално преструктуриране на целия икономически механизъм, създаване на нови социално-икономически отношения, ефективна система за управление на производството и организация на труда в предприятията. Успехът на икономическите реформи до голяма степен зависи от подобряването на работата на работниците.
Една от мерките за повишаване на производителността на служителите е повишаване на нивото на организация на труда в обектите, подразделенията и предприятията като цяло. Практиката показва, че несъвършената организация на труда със сигурност води до намаляване на крайните резултати на предприятието.
Подобряването на организацията на работа в LLC "Gas" е належащ проблем в съвременните бизнес условия. Тъй като организирането на труда в предприятията е изключително сложен и скъп процес, то е от голямо значение за ефективността на дейността, поради което изисква системна подкрепа, ясна регулация и постоянен контрол от ръководството.
............
Глава 1. Теоретични основи на нормирането и организацията на труда

1.1 Същността на нормирането и организацията на труда

Най-важният елемент от организацията на труда, включително заплатите, е нормирането - установяването на разумни разходи и резултати от труда на отделни работници или групи работници при производството на продукти или извършването на работа при определени организационни и технически условия.
Трудовите стандарти са необходими при разработването на различни планове и програми, определяне на необходимостта от оборудване и труд, изчисляване на производствения капацитет, подобряване на технологичните процеси, рационализиране на организационната структура на предприятието и организиране на заплатите.
Теорията и практиката на чуждестранните и местните предприятия са разработили единен подход за определяне на метода на стандартизация на труда, който обикновено се разбира като набор от средства, техники, методи, мерки и изчисления, чрез които се извършва процесът на установяване на трудови стандарти . Методите за нормиране на труда включват главно: анализ на трудовия процес, проектиране на рационална технология и организация на труда и директно изчисляване на стандартите.
.......

Представеният учебен материал (по структура - Практическа курсова работа) е разработен от наш експерт като пример - 30.06.2014 г. съгласно посочените изисквания. За да изтеглите и прегледате кратка версия на курсовата работа, трябва да следвате връзката „изтегляне на демо...“, да попълните формуляра и да изчакате демо версията, която ще изпратим на вашия ЕЛЕКТРОНЕН ПОЩ.

Ако имате краен срок, попълнете формуляра, след това ни се обадете на горещата линия или изпратете SMS на +7-917-721-06-55 с молба спешно да разгледаме вашата кандидатура.

Ако се интересувате от съдействие при написването на вашата конкретна работа, според индивидуалните изисквания, е възможно да поръчате съдействие за разработка по представената тема - Организация и регулиране на труда на производствени линии... или подобна. Нашите услуги вече ще подлежат на безплатни модификации и поддръжка до защитата в университета. И от само себе си се разбира, че вашата работа ще бъде проверена за плагиатство и гарантирано няма да бъде публикувана преждевременно. За да поръчате или оцените цената на индивидуалната работа, отидете на

Развитието на индустриалните технологии през последните десетилетия доведе до широкото въвеждане на различни механизми, устройства и автоматични машини във всички сектори на производството. Това позволи значително да се увеличи обемът на производството на потребителски стоки, без да се намалява тяхното качество, и да се увеличи производителността на труда десетки пъти. В резултат на това ролята на служителя често се ограничава до стартиране на оборудване и наблюдение на работата на машините. В такава ситуация изглежда, че необходимостта от нормиране изчезва. Това обаче не е съвсем вярно и дори новите начини за организиране на труда предоставят някои възможности за рационализиране, оптимизиране и подобряване на производствените резултати.

Основни характеристики на автоматизираните (хардуерни) процеси

Основната разлика между хардуерните процеси е, че предметът на труда при тях преминава през всички етапи на обработка практически без човешка намеса. Ролята на служителя в тях се свежда до активно наблюдение на работата на машините, регулиране при необходимост и поддържане на зададения режим на работа. Освобождаването на готовите продукти се извършва на автоматизирани линии, способни да извършват независимо всички етапи от производствения цикъл.

Този тип организация на работа се нарича автоматизирано поточно производство. Има свои собствени принципи на изграждане:

1. Прямост – означава, че оборудването и работните места са разположени в ясна последователност с технологичния процес. Така се постига най-кратък път на движение на предмета на труда и постоянен темп.

2. Специализация – няма автоматични линии, произвеждащи няколко значително различни продукта. Всеки тип оборудване е проектирано да произвежда един, строго определен вид готов продукт.

3. Приемственост – означава движението на предмета на труда без закъснения в отделните операции на цикъла.

4. ритъм - систематично производство на продукти и ритмично повторение на операциите.

Резултатът от работата на автоматизираните линии е изпълнението на производствените стандарти и производството на определено количество продукти с подходящо качество. За по-голяма яснота изобразяваме етапите на операциите в автоматизираните производствени линии под формата на диаграма:

Характеристики на технологичните процеси на автоматизирани линии

Повечето линии се състоят от отделни машини, които извършват специфична операция като част от производствения цикъл. Въпреки очевидните различия в технологиите, е възможно да се отделят последователно отделни области, които са характерни за всяко производство:

1. Зона за подготовка и смесване на суровини - тук може да се обработва месо, да се отварят бъчви с концентрат, да се приготвя вода, да се разопаковат торби със зърнени храни, суровините да се проверяват за съответствие с рецептите (клас, тегло, съдържание на всякакви вещества и микроелементи). Като правило се състои от контейнери с помпи, миксери, резачки (чопър или по-просто месомелачка), вани. Тук се извършва смесването и първичното натрупване на подготвения за преработка продукт. Използва се много висока степен на автоматизация, въпреки че често се използва ръчен труд по време на етапа на разопаковане и товарене. Също така в тази зона може да се извърши предварително филтриране на течни суровини.

2. Обработката на суровините е пряката подготовка на крайния продукт. Това може да бъде смесване (тогава се случва в секцията за смесване), нагряване, варене, смилане, изпаряване, охлаждане. Една от стандартните операции е обработката на водата, използвана при готвене. Тук могат да се използват различни уреди за термична обработка, отлежаване, ферментация и др.

3. Зона за предварително съхранение директно пред опаковъчната машина. Обикновено се състои от големи контейнери, които се нагряват или охлаждат в зависимост от вида на продукта. Именно от такива контейнери (цистерни) продуктите се изпращат за бутилиране, опаковане, затваряне и опаковане. По правило цялото това оборудване се събира в една зона.

4. Автоматично пълнене, опаковане, изливане, опаковане - позволява да напълните предварително определен вид опаковка с продукт. Това могат да бъдат тави, стъклени буркани или бутилки, картонени опаковки, пластмасови бутилки. Тук се извършва доставката на материали за оформянето на опаковката или самия контейнер. Освен това оборудването за етикетиране може да се използва за поставяне на етикети и етикети.

5. Оборудване за групово опаковане – оформя картонени кутии с определен брой опаковки от готовия продукт, покрива ги с термофолио.

Отделно, заслужава да се отбележи, че продуктът най-често се движи през тръбопровод преди бутилиране и в готова опаковка по специални транспортни ленти, които преминават през цялото оборудване на линията. В допълнение към гореспоменатото оборудване могат да се използват машини за затваряне (за стъклени съдове) или апликатори (за залепване на сламки върху торбички за сок или поставяне на пластмасови капачки).

Преди да започнете да изучавате производствения процес, трябва да съберете следната информация:

· Модели на използваното оборудване;

· Производителност на всяка машина и линията като цяло;

· Режими на работа;

· Обща характеристика на използваните суровини и материали;

· Организация на работните места.

Типична последователност от машини в автоматизирана производствена линия е показана на фигурата по-долу.

Методика за изследване на разходите за работно време и организация на труда

За автоматизирано производство могат да се използват стандартни методи - фотография и времезапис. За предпочитане е обаче да се получи най-пълна картина, като се използва вид фотоотчитане като напр снимка на производствения процес . Предимството му е, че ви позволява да изучавате както работното време на служителите, така и продължителността на работа на оборудването, спазването на всички технологични режими. По подобна процедура се определя последователността и продължителността на отделните етапи на инструменталните процеси. По време на наблюдението е възможно да се изчисли времевият коефициент на активно наблюдение, времето, необходимо за извършване на ръчни операции (ако има такива), и да се запишат показателите за ефективност на оборудването.

Основните елементи, които изграждат изследването на работното време, са:

· Предварително проучване на технологичния процес;

· Подготовка и настройка на методи за събиране на данни;

· наблюдение;

· Обработка на резултатите.

В процеса на подготовка се изучават подробно технологичния процес и състава на оборудването; основните фактори, влияещи върху производителността, състава на работниците и тяхната квалификация; ред за доставка на суровини и материали; авангардни постижения в индустрията. Примерна снимка на производствен процес може да изглежда така:

ОрганизацияWorkshop

Снимка на процеса № от 20

Списък на провереното оборудване: Оперативен персонал:

1. Смесителен резервоар, обем 6000 л. Позиция:

2. Пещ за готвене Пълно име:

Работен опит:

Не.	Наименование на разходите за работно време	Текущо време	Продължителност	Индекс	Оборудване						Коментари и тех. данни
					№ 1			№2
					Текущо време	Продължителност	Индекс	Текущо време	Продължителност	Индекс
	Проверка на температурни сензори	8:00	0:10	PZ	8:00	0:10	ЧЕ	8:00	0:10	ДР
	Започнете да смесвате, загрейте фурната	8:10	0:30	OP	8:10	1:55	OP	8:10	0:40	ЧЕ
	Активно наблюдение на процеса на смесване	8:50	1:05				оп	8:50
	Деактивиране на смесването, проверка на сместа	9:55					оп
	Започване на изпомпване на сместа в пещта	10:05	0:03		10:05
	Обща сума

Тази опция е само възможен формат, ако желаете, можете да добавите данни за температура, влажност, светлина, ниво на шум и оборудване на работното място. По време на проучването се записват всички действия на работника, на снимката може да има по един работник на оборудване, а не, както в примера, един работник на две машини. Действителното време на използване на оборудването, престой по различни причини се определят показателите за технологичния режим, количеството и времето на зареждане на суровините, обемът на произведените продукти и количеството на отпадъците. След завършване на снимката се съставя обобщение на същите разходи (времеви баланс):

Не.

Индекс

Работнически номер

Номер на оборудването

1

2

3

1

2

3

минути

% към общо време

минути

% към общо време

минути

% към общо време

минути

% към общо време

минути

% към общо време

минути

% към общо време

Препоръчително е такъв преглед да се извършва за 2-3 дни, от няколко служители, така че да обхване три-четири смени. Въз основа на резултатите от изчисленията се правят изводи за натоварването на оборудването, спазването на технологичните условия, производителността на линията, използването на времето на смяна от работниците и се правят сравнения с параметрите на паспорта. При необходимост могат да бъдат създадени изчислени баланси на работното време и времето за използване на оборудването.

Работните автоматизирани линии се характеризират с голям дял от оперативното време, тъй като подготвително-крайното време включва само времето, което не се припокрива с машинното време, същото важи и за времето за спомагателни действия. Оперативното време се състои от:

· Компютърно време (по-голямата част от него служителят е ангажиран в активно наблюдение);

· Допълнително време за стартиране и спиране на оборудване, което не е обхванато от машинното оборудване.

Ето един пример: При най-новите модели пълначни машини Tetra Pack, ролките опаковъчен материал се зареждат по двойки. Тоест, докато една ролка се консумира, операторът, без да спира производството, може да достави втора, която ще започне да се използва веднага след като първата приключи. Съответно няма допълнително време за инсталиране на консумативи.

Някои източници правят опити да прилагат стандарти за микроелементи за изучаване на процесите в непрекъснато производство и определяне на разходите за време. Това направление определено е перспективно, но поради различните подходи за изграждане на таблици за начално движение, все още е трудно да се говори за еднаквост на използваните методи. Всяка консултантска фирма в тази област счита методологията, която „рекламира“ за най-приемлива, било то MTM, MOST, BSM и др. Освен това е доста трудно да се получи база от микроелементи „просто така“ и овладяването на BSM техниката с повече от дузина различни таблици за движение изглежда доста трудно. Ако една компания има възможност да използва този подход, разбира се, че трябва да го използва.

В същото време автоматизираните процеси се характеризират с бригадна форма на организация на труда, поради което производството се определя не за отделен участък, а за екипа като цяло. За стандартизация е препоръчително да се проведе предварително проучване чрез фотографиране на работното време, селективно време или чрез фотографиране на производствения процес, описан по-горе.

Трябва да се кажат няколко думи за номиналната производителност на оборудването. Всяка линия се състои от отделни възли. На практика фирмата монтажник веднага синхронизира всички елементи на оборудването с еднаква скорост и производителност. В същото време понякога за завършване на линии се закупуват елементи от различни марки с различни нива на производителност. В тази ситуация изчислението трябва да вземе производителността на „най-бавния“ раздел. Колкото и да е странно, най-тясното място в това отношение може да бъде последната част от монтажа на готови продукти върху палети.

периодично възникват неочаквани спирания, особено на етапа на въвеждане в експлоатация на нов производствен комплекс, независимо от работниците, в този случай се въвежда специален корекционен коефициент, който се извлича статистически, например:

Ts /Шмм къде

Тс – време на отказ;

Tsm – време на смяна.

Най-често необходимостта от спиране на оборудването се дължи на необходимостта от измиване и дезинфекция. Например линиите за бутилиране на сок TBA трябва да се промиват при всяка промяна на името на продукта или след 20 часа непрекъсната работа. Продължителността на прането е 4 часа, също се извършва автоматично.

Пример: Номиналният капацитет на линията е 3600 торби на час, продължителността на смяната е 12 часа, като 2 часа на смяна се изразходват за измиване, 30 минути за подготовка за пускане. Тогава производствената норма на смяна ще бъде:

3600 X (12-2-0,5) = 3600 x 10,5 = 37800 торби на смяна, като всяка торба тежи 200 g, получаваме

37800 X 200 / 1000 = 7560 kg продукт на смяна.

Рациониране на броявъзниква въз основа на цялостно проучване на работата на всички членове на екипа и видовете оборудване, което им е поверено. Когато се анализира времето, прекарано от работниците на автоматизирана линия, трябва да се обърне специално внимание на елементите на поддръжката на линията (контрол и регулиране на процесите, активно наблюдение) и тяхната повторяемост и продължителност. Определя се времето за обслужване на отделно устройство и цялата линия. След като определите общото време за поддръжка и активно наблюдение, можете да изчислите планирания брой по формулата:

Общо време, изразходвано за обслужване на линията за периода / Оперативно време на един служител за същия период

За определяне на работното време се използва изчислен (идеален) баланс на работното време, базиран на снимки. Въз основа на горната формула се определя планираният размер на бригадата. Ако времевите периоди за обслужване на отделните звена на работника не съвпадат, той може да бъде ангажиран в няколко направления. Подобен подход се използва, ако работник може да се мести от обект на обект и последователно да работи с различни звена. На практика обаче за автоматизираните линии подобна ситуация не се среща толкова често и само в някои области (пример: първично насочване и подготовка на суровини). Пример: За един ден трябва да направите 8 бленда за нектари от 15 000 тона, всеки от тях отнема 112 минути или 112/60 = 1,87 часа. Оперативното време на служителя на смяна е 10,6 часа, като общо служителят е зает с 15 смени на месец. Първо броим общото време на месец (365/12=30,4 дни):

8 x 30,4 x 1,87 = 454,8 часа.

Работно време на служителите на месец:

15 х 10,6 = 159 часа.

Тогава планираният брой: 454,8 / 159 = 2,86 души, закръглено на 3.

Както вече беше отбелязано, използването на такова изчисление е възможно само в някои области. Повечето линии изискват едновременно стартиране и постоянно активно наблюдение, в този случай разпределението на размера на екипажа се извършва на принципа: една секция - едно работно място. Понякога ситуацията се развива по такъв начин, че дори ако натоварването не е 100%, служителят ще може да обслужва само една зона с оборудване. Но, за съжаление, едновременната работа на всички възли на автоматизирана линия изисква точно този подход. Между другото, производителите на оборудване, когато прехвърлят техническа документация, посочват в нея колко хора са необходими за контрол на участъци от линията. При пускане в експлоатация на ново оборудване именно от тези данни изхождат съответните производствени услуги. Проверката на правилността на подреждането и търсенето на пътища за оптимизация започва само след започване на стабилна, непрекъсната работа на линиите.За по-голяма яснота ще се опитаме да покажем схематично как изглежда типичното подреждане:

Стандарти за обслужванесе определят в ситуация, при която оборудването може да се стартира последователно и операторът може да бъде включен в работата на няколко от неговите агрегати. Също така е препоръчително да ги дефинирате за техници на смени или механици, участващи в ежедневни настройки и дребни ремонти на машини, както и да ги настройвате, например, за нов формат на опаковка (0,1 kg вместо 0,2, това също се изисква периодично) . Nn, Np – среден брой настройки и поднастройки на смяна на единица оборудване;

Tn ,Tp – трудоемкостта в човекочасове на една установка и подустановка.

Данните за изчисления се получават с помощта на един от посочените методи за изследване на работното време.Пример: Оперативното време на служител е 85% от продължителността на една смяна, която продължава 12 часа. Всяка част от оборудването изисква настройка (настройка) средно веднъж на смяна за 25 минути или 25/60 = 0,42 час-час. Освен това веднъж седмично трябва да се подлагате на планирани дейности по поддръжка с продължителност 3,5 часа, тоест 0,14 пъти на смяна (веднъж седмично/7 дни). Откриваме, че цената на услугата е равна на:

(12 x 0,85) / (0,42+ 0,14 x 3,5) = 10,2 / 1,31 = 7,78 или кръгли 8 единици. оборудване на смяна.

Методът на изчисление е доста прост и се основава на обикновени логически конструкции. Въпреки това, за да се получат данни за изчисления, са необходими достатъчно обширни изследвания на производствените процеси и техният цялостен анализ.

Възможни начини за рационализиране на процесите на автоматични производствени линии

Няма много начини за оптимизиране на процес, който протича с минимално човешко участие. Повечето от тях са свързани със стриктно спазване на технологичния процес и избягване на неоправдани спирания в резултат на ненавременна или некачествена поддръжка, намаляване на процента на дефектите и премахване на загубата на работно време поради небрежност на работниците. Освен това е възможно да се предприемат мерки за реорганизация на работното място.

Нека дадем пример за организационни промени, довели до положителен ефект. Първоначално по споразумение с производителя имаше по един оператор на всяка пълначна машина. При това машините са били разположени на разстояние 2 метра една от друга. Местоположението на работните места на служителите изглеждаше така:

1,4 - машина за пълнене, 2,3 контролен панел, 5,6 - работни места на оператора, всяка машина има транспортна лента Функцията на служителите беше да стартират оборудването, да ги напълнят с хартия и да контролират процеса на пълнене. Освен това беше необходимо постоянно да се следи напредъкът на готовите опаковки, движещи се по конвейера. Ако някой от тях падне, може да се получи „засядане“, да се получи повреда и да се образуват голямо количество дефекти. В тази ситуация операторът спира машината, връща торбата на мястото й и пуска машината отново. Както се вижда от първата фигура, зоните за наблюдение на двамата служители се припокриват, а контролните панели са на една ръка разстояние.

След анализ на работното време (на втората снимка), особеностите на организацията на работните места, беше решено да се остави един служител с две машини, като му се даде известно допълнително заплащане за повишената интензивност на работа. В резултат на това се наблюдава намаляване на броя на заетия персонал без намаляване на качеството и скоростта на производство. Както се оказа, честотата на падане на пакети е ниска и един човек може лесно да контролира две секции на конвейера.

Такива възможности за подобрение могат да бъдат идентифицирани само въз основа на цялостно проучване на технологичния процес, характеристиките на производството и работното време на служителите. Както вече беше казано, има по-малко място за дейности по стандартизация на автоматизирани линии, отколкото на ръчни операции, но дори и тук стриктният анализ на процедурите може да доведе до определени резултати.

Поточен метод на организация на производството

Някои въпроси, свързани с организацията на труда на работниците на производствената линия, бяха обсъдени по-рано в темата за трудовото сътрудничество и обсъдени начини за осигуряване на взаимосвързаната работа на изпълнителите. Има много общо в темата за конвейерното производство, тъй като конвейерът е един от видовете непрекъснато производство.

Опитът на предприятията показва, че основните социално-икономически задачи на научната организация в непрекъснато производство остават установяването на оптималното трудово съдържание на операциите, рационалното разполагане на работниците на производствената линия и синхронизирането на работата на оборудването и работниците. . Нека разгледаме тези въпроси по-подробно и като обект ще вземем производствена линия, състояща се от металорежещи машини, най-често срещаните в машиностроенето.

На първо място възниква въпросът за дълбочината на технологичното разделение на труда. За разлика от конвейерния монтаж, тук възникват повече трудности, тъй като имаме работа със специализирано оборудване и следователно възникват чисто технологични ограничения за консолидация (или, обратно, дезагрегиране) на операциите.

Диференцирането на технологичните процеси е препоръчително до степента, в която времето, изразходвано за монтаж и междуоперативно транспортиране на части, не надвишава времето, получено в резултат на специализацията на оборудването. В бъдеще увеличаването на производителността на труда може да се постигне само чрез използването на фундаментално ново оборудване - модулни машини, автоматични линии, които намаляват времето за междуоперативен транспорт и монтаж и извършват много други спомагателни действия. Но такава техника изисква и ново подреждане на работниците, поради значителна промяна в съдържанието на труда и често нов професионален състав на работниците, обслужващи такива линии.

Така че, нека разгледаме въпросите за подреждането на работниците на производствената линия според работните места. Целта на това споразумение е да се гарантира, че натоварването на работниците е възможно най-равномерно.

Това е доста трудна задача. На първо място е необходимо да се отговори на въпроса колко работници трябва да бъдат на производствената линия. Да направим примерни изчисления: производствена програма – 1600 бр. Следователно линейният часовник 480: 1600 = 0,3 минути. Ако приемем, че трудоемкостта на обработката е около 55 минути, тогава общият брой операции трябва да бъде най-малко 180 - 200 броя. с продължителност 0,25 – 0,3 мин. Следователно прогнозният брой е 180 – 200 работници. Но при такава продължителност на операцията работата на работниците би била доста монотонна и досадна.

Но можете да поемете по различен път. Вместо една линия за този обем продукция, можете да създадете например три производствени линии и тогава средната продължителност на една операция за работниците на всяка линия може да се увеличи до 0,9 минути, а общият брой операции ще бъде 60 - 70. С шест реда тези цифри ще бъдат съответно 1,8 минути. И 30 – 37 бр. Ако създадем девет паралелни работни линии, тогава цикълът на линията ще бъде 2,7 минути, а броят на операциите на всяка линия ще бъде 20–25.

Прогнозният брой на работниците във всички случаи е приблизително еднакъв (около 200 души). Общата дължина на 3, 6 или 9 реда е не много повече от един, но съдържанието на работата, нивото на обучение на персонала и неговата квалификация ще бъдат различни.Набирането на работници и стабилизирането на екипа на обекта също ще варират по трудност.

Вторият проблем на разполагането: въз основа на какво, какви данни трябва да се извърши, за да се осигури равномерно натоварване на работниците: въз основа на нормативни данни за времето, изразходвано за дадена операция, или въз основа на реално необходими данни за извършване на възложените на работниците операции. Разликите се състоят в това, че действителната продължителност на операцията и стандартната продължителност поради различната производителност на работниците не са еднакви, т.е. те съвпадат по продължителност. Следователно действителното натоварване на работниците далеч не е еднакво. Синхронността в работата в рамките на колективния трудов процес също ще бъде нарушена, някои работници ще задържат други, възможен е престой в очакване на завършване на работата по предишната операция.

Следователно можете първо да проучите действително изразходваното време (например въз основа на предварителната уговорка на работниците) и след това да намерите по-оптимално.

Можете да действате по различен начин, като поверите на по-млади, по-малко опитни работници операции с продължителност по-малка от един цикъл, а на по-опитни работници - повече цикли. Например отметка на линия е 1 минута. Тогава на неопитен работник може да се повери операция със стандартна продължителност 0,8 минути, а на по-опитен работник с достатъчно развити производствени умения може да се повери операция с продължителност 1,2 - 1,3 минути. Но като се има предвид неизпълнението на нормите от един и преизпълнението на нормите от други, и двете реално ще изразходват приблизително 1 минута за работата си, т.е. отговарят на работния цикъл на линията.

Това е една от характеристиките на подредбата, която трябва да се вземе предвид, за да:

Осигурява синхронна взаимосвързана работа на работниците;

Създаване на възможност за постепенно напредване на работника с натрупване на производствен опит, без да се нарушава ритъмът на работа на целия екип;

Намалете монотонността на работата.

Следователно, ако разположението на оборудването на производствената линия е повече или по-малко стабилно, тогава съставът и разположението на работниците се променят доста често. В условия, при които една производствена линия се характеризира с голямо разнообразие от технологично оборудване (и това гарантира възможността за обработка на продукта от началото до края в рамките на обекта), промяната там, свързана с движението на работници от операция на операция, често е свързана със съчетание на професии, което разширява производствения профил работник.

Натовареността на работниците и колебанията в нейното ниво за отделните работници могат да бъдат повлияни и от редица случайни фактори (отсъствие на отделни работници поради отпуск, болест, замяна на един работник с друг - нов - през периода на адаптирането му към ново работно място и др.) Следователно организацията на труда трябва да осигури изход от създалата се ситуация. Пътищата са различни:

За сметка на т. нар. резервни работници;